1、精益思想的要旨企業(yè)管理教研室 張浩亮1內(nèi)容：一、精益思想的核心思想體系二、精益思想的認識誤區(qū) 三、精益思想的原則四、實施精益思想的必要和條件 五、精益思想與ERP（企業(yè)資源計劃）的融合 2一、精益思想的核心思想體系1、產(chǎn)生與發(fā)展2、核心：消除浪費（muda）、尊重員工3、分為思想、技術和運作幾個層次4、與大量生產(chǎn)（mass production）思想的區(qū)別 3一1、產(chǎn)生與發(fā)展（1）以精益生產(chǎn)（Lean Production）為基礎。所謂精益生產(chǎn)是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的，在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生

2、產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針貶美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。它以拉動式準時化生產(chǎn)、團隊工作法、并行工程和全面質(zhì)量管理為基礎。（2）精益思想是一套思想體系。它已經(jīng)不局限于生產(chǎn)系統(tǒng)的精益化，而是致力于建立精益企業(yè)。4一2、核心：消除浪費尊重員工5一2、消除浪費浪費的含義：不會帶來任何附加價值的諸因素（消耗資源但是不產(chǎn)生價值的活動）不同企業(yè)浪費不同，主要有生產(chǎn)過多、庫存、不良品、加工中多余動作、等待、不必要的搬運、用戶不需的產(chǎn)品和時間上的浪費。 6七種浪費過量生產(chǎn)的浪費等待的浪費搬運的浪費庫存的浪費動作的浪費工序安排中的浪費不合格品的浪費7消除浪費的七種基本方法1 集中生產(chǎn)網(wǎng)絡2 成組技術

3、3 源頭質(zhì)量的控制4 JIT生產(chǎn)5 均衡生產(chǎn)負荷6 看板生產(chǎn)控制系統(tǒng)7 快速換模技術（SMED為減少設備調(diào)整費用）89一2 、尊重員工尊重員工是實現(xiàn)改善的真正原因具體辦法有終身雇傭、團隊協(xié)作、自主管理、QC小組、小組改善活動（SGIA）、創(chuàng)意提案制度（合理化建議）10一3、內(nèi)容層次1、哲理體系，1-2-1即一個目標：消除浪費（低成本、高質(zhì)量）兩大支柱：準時化與人員自働化 一大基礎 ：持續(xù)改善2、技術體系：適時適量、質(zhì)量保證、彈性作業(yè)3、運作體系：同步化、均衡化、看板管理、多面手、11生產(chǎn)物品所需的制造技術可以說由兩大部分組成：一部分是制造物品所需要的固有的生產(chǎn)工藝技術，可以稱為“固有技術”；另

4、一部分是為了有效地、高效率地使用和組織使用和組織企業(yè)所擁有的設備、人員、材料等生產(chǎn)要素所需要的技術，這種技術可以稱之為“生產(chǎn)管理技術”。12在當今技術交流發(fā)達的時代，各個企業(yè)擁有的固有技術并沒有太大的差別，即使有差別也比較容易消除。能使企業(yè)與企業(yè)之間制造成本拉開距離、從而帶來產(chǎn)品競爭力不同的主要因素，在于也就是說，即使使用相同的固有技術生產(chǎn)相同的產(chǎn)品，如生產(chǎn)管理技術不同，即設備、人員、材料以及零部件等的使用和組織方法不同的話，企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營結果將會大為不同。JIT生產(chǎn)方式正是這樣的生產(chǎn)管理技術。13一4、與大量生產(chǎn)的區(qū)別 驅(qū)動力：前者是響應客戶需要進行準時生產(chǎn)和服務；后者強調(diào)產(chǎn)品繁殖或者多樣化

5、等待客戶上門，或者選擇與他們需求接近的東西。流程：前者物流與信息流方向相反，計劃生產(chǎn)數(shù)量與實際生產(chǎn)數(shù)量相同；后者物流與信息流方向相同，計劃生產(chǎn)數(shù)量與實際生產(chǎn)數(shù)量不同14現(xiàn)代生產(chǎn)管理技術正在努力突破大量生產(chǎn)管理模式，不斷追求價廉、低成本，更強調(diào)多品種和對市場變化反映的靈敏性。大量生產(chǎn)方式否定了單件小批生產(chǎn)，那么精益生產(chǎn)等管理模式則是“否定之否定”。15生產(chǎn)計劃/順序工序A工序C工序B工序C工序B工序A庫存庫存生產(chǎn)計劃/順序看板看板完成完成實際生產(chǎn)數(shù)量相同16二、精益思想的認識誤區(qū) 1、認為主要集中于精益生產(chǎn)2、等同于看板管理 3、無計劃管理4、只適應于日本特點背景下的企業(yè)5、認為是“趕潮流” 1

6、7二1、認為主要集中于精益生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)合理性、高效性，能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)方式，其基本原理和諸多方法對許多其他制造行業(yè)的企業(yè)也都具有重要的借鑒意義。隨著市場環(huán)境向多樣化方向的變化和競爭的加劇，JIT生產(chǎn)方式的應變能力以及對質(zhì)量、成本、生產(chǎn)周期的有效控制方法，正在越來越多地影響著不僅汽車工業(yè)，也包括其他行業(yè)在內(nèi)的眾多制造業(yè)。18精益生產(chǎn)，是對JIT生產(chǎn)方式的進一步提煉和理論總結，其內(nèi)容范圍不僅只是生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部的運營、管理方法，而是包括從市場預測、產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)制造管理（其中包括生產(chǎn)計劃與控制、生產(chǎn)組織、質(zhì)量管理、設備保全、庫存管理、成本控制等

7、多項內(nèi)容）、零部件供應系統(tǒng)直至營銷與售后服務等企業(yè)的一系列活動。 19二2、等同于看板管理看板充當一種信息傳遞媒介，但它只是精益生產(chǎn)系統(tǒng)中外化的一個子系統(tǒng)。精益思想不僅僅是準時生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT是精益核心問題之一，拉動生產(chǎn)是JIT的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是JIT是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨立存在的。精益思想的開發(fā)必然是一個企業(yè)整體的、長期的行為。它是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進的系統(tǒng)過程。它的開發(fā)從局部試點開始，毫無疑問是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。 20二3、無計劃管理 恰恰相反，精

8、益思想所要求的是一種計劃主導型的管理方式。要實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，在質(zhì)量、成本和供貨期上顯現(xiàn)優(yōu)勢，需要科學的、強有力的計劃和不折不扣地執(zhí)行。在生產(chǎn)計劃上同樣根據(jù)企業(yè)的經(jīng)營方針和市場預測制定三階段生產(chǎn)計劃，即年度計劃，季度計劃以及月度計劃。但是，其最獨特的特點是，只向最后一道工序以外的各個工序出示每月大致大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為其安排作業(yè)的一個參考基準，而真正真正作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃只下達到最后一道工序。 21二4、只適應于日本特點背景下的企業(yè) 精益生產(chǎn)方式源自日本豐田公司，美國企業(yè)引進這種生產(chǎn)理念后，在美國的不同行業(yè)都成功地實施了這種生產(chǎn)方式。盡管每個國家、不同民族的文化不同，但精益生

9、產(chǎn)方式適于各種文化。當然，民族文化差異性，會影響不同國家的企業(yè)接受的快慢。22二5、認為是“趕潮流” 精益思想盡最大可能消除價值流中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種管理思想，而不是最新的管理時尚。學習、貫徹它不是 “趕潮流” ，而是提升企業(yè)市場競爭力的需要。23三、精益思想的原則從分析價值流入手，貫徹精益原則1、根據(jù)用戶需求，重新定義價值2、按照價值流重新組織全部生產(chǎn)活動3、使價值不間斷地流動起來4、讓用戶的需要拉動價值流5、不斷完善，達到盡善盡美 24三1、根據(jù)用戶需求，重新定義價值價值：在適當?shù)臅r候以適當?shù)膬r格向用戶提

10、供產(chǎn)品或服務的能力，它由用戶來定義（判斷）。企業(yè)對價值的認識與用戶的認識并不總是一致的。25三2、按照價值流重新組織全部生產(chǎn)活動價值流：為設計、訂貨和提供一種具體產(chǎn)品所要求的一系列特定的活動。完成三項管理任務：解決問題、信息管理、物質(zhì)轉(zhuǎn)化26三3、使價值不間斷地流動起來消滅整個生產(chǎn)過程中的停頓準時化、均衡生產(chǎn)2728三4、讓用戶的需要拉動價值流三5、不斷完善，達到盡善盡美29四、實施精益思想的必要性、條件 1、必要和可能2、條件l （1）內(nèi)部條件 l （2）外部條件30四1、實施精益思想的必要和可能1-1實證研究：我國汽車零部件生產(chǎn)績效樣本說明l主要集中于座椅裝配、排氣系統(tǒng)制造和制動鉗制造l基

11、于中國7個零部件企業(yè)和西方8國71家同類企業(yè)數(shù)據(jù)l所用主要指標是勞動生產(chǎn)率、質(zhì)量、庫存l這些指標比較充分地說明了一個企業(yè)的管理績效31勞動生產(chǎn)率指數(shù)對比65.165.154.854.847.947.917.617.60 01010202030304040505060607070日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國32說 明日本企業(yè)在單位勞動時間內(nèi)的平均產(chǎn)量是中國企業(yè)的近4倍 美國和歐洲的生產(chǎn)率大約是中國企業(yè)的3倍。33產(chǎn)品外部缺陷率（PPM）19319326326313731373344734470 050050010001000150015002000200025

12、0025003000300035003500日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國34說 明中國企業(yè)的產(chǎn)品外部缺陷率是歐洲企業(yè)的25倍中國企業(yè)給其顧客的有缺陷產(chǎn)品數(shù)是美國企業(yè)的13倍，是日本企業(yè)的18倍。一般而言，日本各企業(yè)在生產(chǎn)率和質(zhì)量兩方面均表現(xiàn)較好，這正是日本企業(yè)實施精益生產(chǎn)所帶來的直接結果。而中國各企業(yè)在這兩方面都較差。35庫 存 水 平91.991.969.369.373.173.118.218.20 0101020203030404050506060707080809090100100中國中國歐洲歐洲美國美國日本日本中國中國歐洲歐洲美國美國日本日本36庫

13、存 周 轉(zhuǎn) 率80.880.868.768.744.644.613.913.90 0101020203030404050506060707080809090日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國日本日本美國美國歐洲歐洲中國中國37對 比 小 結從圖3可以看出，日本企業(yè)在它們的工序之間和供應商之間有相對很少的庫存，這說明它們對供應鏈有較好的集成式后勤管理。與此相比，美國和歐洲企業(yè)的庫存水平較高，中國企業(yè)的庫存就更高了。如圖所示，中國企業(yè)保持約5倍于日本企業(yè)的外購零件庫存。圖4所示的庫存周轉(zhuǎn)率也說明，相對于主要汽車生產(chǎn)地區(qū)的企業(yè)來說，中國企業(yè)有更多的半成品、成品和原材料庫存。日本企業(yè)的庫存周轉(zhuǎn)率大約是中

14、國企業(yè)的6倍，這表明其物流的速度要快得多，其庫存管理更有效。38四1、實施精益思想的必要和可能1-2理論探討l市場需求的穩(wěn)定性越來越低 l范圍經(jīng)濟理論的認識 l現(xiàn)代科技特別是自動化技術的運用提供了技術條件l組織理論的創(chuàng)新奠定了組織創(chuàng)新的理論基礎 39四2（1）內(nèi)部條件領導到位：首先是企業(yè)最高領導或領導層對這種思想的認同。只有這樣，才會有發(fā)展的緊迫感，才會把這種思想層層灌輸下去，下面才能推行。推行精益生產(chǎn)是管理思想的重大變革，它涉及生產(chǎn)管理系統(tǒng)重新設計，各功能的重新組合與調(diào)整，車間布局和作業(yè)劃分的變更，管理人員和操作人員思想更新等等。這是一項全局性的工作，需要統(tǒng)一認識，在工作中密切配合才可能順利

15、實施。領導的認識和決心是推行精益生產(chǎn)成功的關鍵。40四2（1）內(nèi)部條件觀念到位：精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)管理思想大相徑庭 l推行精益生產(chǎn)必須更新觀念，加強對職工的教育培訓，深刻理解精益生產(chǎn)的精髓。要使職工認識到精益生產(chǎn)的目標是提升企業(yè)素質(zhì)、提高經(jīng)濟效益，是同職工切身利益完全一致的，從而增強職工對新管理方式的承受能力和參與意識。l培訓既是推行精益思想的突破口，又是精益思想自始至終的工作內(nèi)容，應在全公司范圍內(nèi)培訓精益思想哲理和工業(yè)工程的理論與方法。同時要注意研究國內(nèi)外推行過精益思想企業(yè)的成功經(jīng)驗與失敗教訓。 41四2（1）內(nèi)部條件人員組織到位：我國許多企業(yè)在推行質(zhì)量管理、工業(yè)工程、技術改造、市場研究，CIM

16、S工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領導機構，各搞一套，收不到應有的效果。上述工作應集成一體，形成全體行為，確立本企業(yè)的模式，經(jīng)過連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。42四2（1）內(nèi)部條件手段到位: 堅持從規(guī)劃入手，試點與系統(tǒng)開發(fā)的并行工程。l我們推行精益思想應從一開始就做整體發(fā)展規(guī)劃，搞清本企業(yè)推行精益思想的條件有哪些還不具備，確定改善的對象與目標，規(guī)劃推行精益思想的總體方案。l從試點從手，充分考慮全系統(tǒng)的開發(fā)與推廣。重點攻克快速換模，物流系統(tǒng)設計與改造，信息控制系統(tǒng)(如看板管理)設計等問題，建立適合本企業(yè)的精益思想模式。l建立規(guī)則建立規(guī)則、激勵措施，保證權責對等。制訂相應的經(jīng)

17、濟政策和有效的激勵手段，促進操作者提高技術水平和生產(chǎn)積極性。實施精益生產(chǎn)后，普遍實行了多機床操作和多工序管理，這對員工的技術要求更高了，同時，員工的勞動強度也增大了，這就要求企業(yè)制訂相應經(jīng)濟政策和采用一定的激勵手段，貫徹按勞分配、多勞多得的原則來鼓勵工人學技術，成為多面手，激發(fā)員工的生產(chǎn)積極性。 43 例如：績效評價指標在日本JIT系統(tǒng)中，評價部門領導績效往往根據(jù)下面六個指標：l1改善：包括進行中的項目改善數(shù)，成本和生產(chǎn)率的變化趨勢；l2質(zhì)量、廢品率的降低、過程能力的提高以及獲得高質(zhì)量產(chǎn)品能力的提高；l3進行均衡生產(chǎn)及在需要時提供必要零件的能力；l4部門庫存水平；l5支出不超過預算；l6發(fā)展員

18、工的技術和多方面的才能，以及提高員工參與改革的積極性及工作的士氣。44四2（2）外部條件 體制：精益思想不是單純的管理和技術問題，它是市場經(jīng)濟的產(chǎn)物。它的實現(xiàn)毫無疑問，需要與體制改革相適合，同時需要體制改革的支持，這恐怕是國有大中型企業(yè)推行精益思想的關鍵問題。 供應鏈體系的完善45供應鏈管理的發(fā)展供應商制造商批發(fā)商零售商消費者制造商批發(fā)商零售商消費者供應商消費者供應商零售商批發(fā)商制造商追求從生產(chǎn)到流通、消費全過程的效率與價值追求與交易伙伴共同實現(xiàn)效率與價值追求本企業(yè)或自身局部的效率與價值46四2（2）外部條件 勞動力調(diào)節(jié)體系的完善l這樣，企業(yè)才可能成為一個開放系統(tǒng)，確保企業(yè)中勞動方的最優(yōu)組合。企業(yè)可以不斷與外界交換勞動力，吸收適合于本企業(yè)需要的人員、排除不適用的人員，保證勞動力隊伍素質(zhì)的穩(wěn)步提高。 市場環(huán)境 47四3、精益生產(chǎn)在我國的實踐精益生產(chǎn)方式在70年代末期由日本引入我國。長春第一汽車制造廠是最早引進精益生產(chǎn)方式的企業(yè)。1979年下半年，“一汽”開始邊學習，邊創(chuàng)造條件，邊試點，逐步推廣應用精益生產(chǎn)模式。1981年，精益生產(chǎn)的創(chuàng)始人之一，豐田公司的大野耐一先生訪問了“一汽”，幫助推廣精益生產(chǎn)方式，內(nèi)容主要是應用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。到1984年，在短短的實行精益生產(chǎn)四年的時間里，在20個專業(yè)廠有2831種汽車