1、LOGO4.1 均衡化生產概念均衡化生產概念Muda浪費Mura不均衡Muri負荷過重u浪費、負載過重與不均衡概念 杜絕浪費是精益生產方式的核心。在日語中浪費用“Muda”表示，在精益生產方式中，“Muri”（負荷過重）和“Mura”（不均衡）也與Muda同等重要。未能創造價值，不增值的活動員工或設備的負荷過重可視為上述兩“M”的波動結果, 其來自不合理的生產日程，或是由于內部問題而導致的產量波動能力平均9.7工位10 108119101010.58.5瓶頸不平衡時產生庫存工廠中生產線工位生產能力不均衡示例： 工位能力最低易造成生產瓶頸，工位能力最大易產生庫存，這種能力不均會引起浪費。因此，要

2、盡可能地減少這種不均衡的產生，即消除不平均現象的均衡化。v 批量生產均衡化案例批量生產的不平衡批量生產的不平衡 為避免浪費，后道工序不應采用集中連續的順序裝備同一產品，而應采用在某一時間單位內各品種出現的比率均等的順序進行裝配（采用混流生產），即均衡化生產。這樣前道工序的負荷就會減少，每日平均生產成為可能。如下圖：混流生產的均衡化混流生產的均衡化u 均衡化生產概念 均衡化生產也稱平準化生產，各種產品的生產節拍與對應產品的平均銷售節拍一致。均衡化生產實現準時化的前提實現準時化的前提條件，實現看板管條件，實現看板管理的基礎。理的基礎。采取混流生產、縮短作業轉換時間、一個流生產、準時采購、采取混流生

3、產、縮短作業轉換時間、一個流生產、準時采購、全面品質管理等管理手段和方法來實現。全面品質管理等管理手段和方法來實現。總量均衡品種均衡4.2 總量均衡總量均衡 總量均衡就是將一個單位期間內的總訂單量平均化，即將連續兩個單位期間的總生產量的波動控制到最小程度。定義：生產總量不均衡生產總量不均衡產品產量出現波動產品產量出現波動人和設備要依照生產人和設備要依照生產量的高峰期做準備量的高峰期做準備產量減少時，容易產產量減少時，容易產生人員、庫存等浪費生人員、庫存等浪費總量均衡的重要性總量均衡的重要性v 總量均衡案例分析 某月某產品的實際需求量為某月某產品的實際需求量為400400臺，一月生產臺，一月生產

4、2020天，每日生產量的需天，每日生產量的需求不同，最高日求不同，最高日3030臺臺/ /日，最低日日，最低日1010臺臺/ /日，如圖所示日，如圖所示。產量/臺平均20日期月合計：400臺3010221724100123456實行總量均衡前 如果采用總量均衡的辦法，是日產量保持一致，即每天生產如果采用總量均衡的辦法，是日產量保持一致，即每天生產20臺，臺，則可以按這個產量準備人員以及生產要素。這樣，總產量沒有減少，則可以按這個產量準備人員以及生產要素。這樣，總產量沒有減少，人員以及生產要素卻可以減少人員以及生產要素卻可以減少1/3，成本也就隨之降低。，成本也就隨之降低。產量/臺20月合計：4

5、00臺據此配置生產要素據此配置生產要素日期0123456實行總量均衡 實施總量均衡后，雖然每天按照相同的數量準備人員及生產要素，但需求仍有可能產生波動，可分為短期波動和長期波動兩種情況。 1、短期波動 對于短期內需求有小幅度波動，當需求量增大時可以采取加班方式，需求量減少時則提早結束生產。產量/臺短期波動平均20日期月合計：400臺3010221724100123456加班提前結束配置生產要素 仍以某月生產仍以某月生產400400臺產品為例，臺產品為例，如在當天需求量稍大于如在當天需求量稍大于2020臺時，靠臺時，靠加班即可解決；需求小于加班即可解決；需求小于2020臺時，臺時，提前結束生產。

6、提前結束生產。 對于周期性的大幅波動，則需要重新進行總量均衡配置生產要素，而進行產品總量均衡的周期由產品特點及工廠管理能力而定：產品需求量波動頻繁則調整也應頻繁進行， 工廠管理能力強則可以在需要的時候及時調整； 如果不強則只能允許浪費的存在或供不應求。產量/臺日期30200 1 23 4 5 n長期波動1 23 4 5 m重新進行總量平衡 2、長期波動 如果完全按照準時化生產，則會產生生產要素配置的浪費； 如果不按準時化生產，則會產生庫存浪費。 因而要權衡產能損失與庫存浪費的最佳平衡點。根據經驗，日產量允許存在著一定的變化幅度，但為保持人員和設備的穩定性，應把振幅控制在20%之內。20產量/臺

7、日期振幅20% 1 2 3 4 5 n總量均衡允許的產量波動幅度總之，生產總量均衡可以防止兩種浪費：工廠在不同時期不均衡造成的浪費不同工序之間不均衡產生的浪費4.3 品種均衡品種均衡 某工廠某月有三種產品某工廠某月有三種產品X、Y、Z需要生產。需要生產。X產品的需求數為產品的需求數為1000件，件，Y產品為產品為600件，件，Z產品為產品為400件。假若每月工作日為件。假若每月工作日為20天，則傳天，則傳統生產計劃安排為前統生產計劃安排為前10個工作日先將個工作日先將X產品生產完畢，然后產品生產完畢，然后6天生產天生產Y產品，最后產品，最后4天生產天生產Z產品。這是一種常見的型態，也稱分段生產

8、。產品。這是一種常見的型態，也稱分段生產。案例：v 品種均衡的概念 品種均衡就是在一個單位期間內生產的產品組合平均化，是各種產品在不同單位期間不產生波動，在生產各種產品時所需前工序的零部件數量不產生波動。傳統的生產排程傳統的生產排程某月生產計劃品種品種總量總量1234567891011121314151617181920X1000Y 600Z4001000600400(單位：個) 由表中可以看出，由表中可以看出，X產品通常會導致較長時間的庫存，而產品通常會導致較長時間的庫存，而Z產產品卻大半個月無貨可供。品卻大半個月無貨可供。 一個月20天每天重復1次，共20次，就可以每天生產出X、Y、Z產品

9、，產品積壓與短缺的情況將大大減少生產資源利用率也將提高。但是應當設法減少每天作業轉換的輔助時間。某月生產計劃品種品種總量總量1234567891011121314151617181920X1000Y 600Z40050個/日30個/日20個/日 傳統的大批量生產的方法可以節省作業轉換時間，但是，與市場需求會出現很大差異。為滿足需求多樣性，進行如下改進： 每天生產X產品50件，Y產品30件，Z產品20件，改進后的月生產排程如表所示：某日生產計劃產品產量8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:00X1000Y 600Z400 這種以天為單位的生產安排，每天

10、將依舊按照批量生產的方式，即先生產50件X產品，其次是30件Y產品，最后是20件Z產品。改進后的日生產安排 如果進一步細化生產單位，1天內產品X、Y、Z按照5：3：2的比例輪番生產。1/10個工作日重復1次，1天重復10次，1個月重復200次。這樣，對顧客的服務與對企業資源的利用情況就會更好，不僅使得在更短的周期內產品種類出現的比率是均衡的，而且使在這些產品的生產中消耗的前工序的零部件數量盡可能小地波動。503020例如，X、Y、Z三種產品各由A、B、C三種零件組成，如下表：下表為X、Y、Z批量分別為50件、30件、20件時需要的各種零件數量。 從表中可知，每天按X、Y、Z各自批量生產，則各個

11、零件波動較大。例如，當生產X產品時需要A零件為10個，當生產Y產品時需要A零件為2個，這樣容易產生庫存和人員的浪費。各產品零件構成產品名稱產品名稱A A零件零件B B零件零件C C零件零件X X產品產品1023Y Y產品產品252Z Z產品產品385改進前每天各產品零件消耗數量產品產品批量批量A A零件零件B B零件零件C C零件零件X X產品產品50500100150Y Y產品產品306015060Z Z產品產品2060160100 如果1天內產品X、Y、Z按照5：3：2的比例進行輪番生產，1/10個工作日重復1次，則1/10個工作日內各個零部件的消耗速率就相同。 以這樣的思路改進下去，不斷

12、細化生產單位，直到可以按照“XYXZXYXZXY”的順序重復生產，達到最小的觀察時間單位，滿足精益生產倡導的以小時、分鐘為單位進行安排的要求，實現均衡化生產。改進后的零部件消耗數量產品批量A零件B零件C零件X5624131Y3Z2X5624131Y3Z2X5624131Y3Z2 按品種均衡就是要在一定的周期內各品種出現比率是均等的，并且時間、周期盡可能縮短，盡量細化觀察標準，如下圖，這樣使產品瞬時生產數量波動盡可能控制到最小程度。品種觀察細化觀察時間單位按不同時間單位均衡的實例 某汽車裝配線裝配A、B兩種車型，裝配順序是4個A型車和2個B型車循環。裝配線和部件線的生產節拍都是4min,生產部件

13、A和B的工序都需要兩名操作工。由于車型的不同而需要不同的部件，即裝配A型車需要用到A部件，裝配B型車需要用到B部件，如下圖所示。案例一：v 品種均衡的作用未均衡的裝配線生產（1）如果按照準時化的生產要求進行生產，當后工序裝配線裝配B型車時，需要使用B部件，則生產A部件的生產線等待，反之亦然，這樣就造成了等待的浪費。（2）部件線的生產節拍仍為4min,如果為了使各工序不等待，就會出現生產過剩而庫存增加，造成生產過早的浪費和庫存的浪費，如下圖：產生制造過早和庫存（3）為了解決上述問題，如果將部件線的生產節拍調整到8min,各工位無等待現象，并且生產能力配置可減少50%（如部件線操作人員只需1人）。

14、但是后工序的裝配線在使用其中一種部件時，另一種部件會有中間庫存。例如，后工序的裝配線在使用部件B時，A部件線還在生產，但A部件并未領取，因此出現中間庫存，最多時會出現2個A部件。產生中間庫存（4）若對后工序進行品種均衡，按照“ABABA”循環順序進行生產，這樣可消除庫存和等待，同時生產能力配置可減少50%。實行品種均衡的混流生產 下圖為生產a、b、c三種車型的裝配線。a車型作業時間是4.2min，b車型3.8min，c車型4.0min。根據生產需求，裝配線的平均節拍是4min，如果采取連續生產方式，如圖a）所示。整個裝配線需要按最大節拍4.2min（生產a車型）配置人員，但當最小節拍3.8mi

15、n(生產b車型）時則會產生等待，從而造成人員浪費。案例二：a）均衡前對裝配線生產進行配種均衡即采用混流生產如b)所示。b）均衡后據美國有關資料統計，即使在美國這樣工業發達的國家，在工業裝配生產中平均要有5%-10%的生產時間是浪費在平衡延遲上。采用品種均衡后，通常把所需工時多的產品、所需工時一般的產品、所需工時少的產品合理地搭配，均衡的進行流水混流生產，可有效解決裝配線平衡問題。p實施均衡化的優點零部件使用量穩定設備和人力負荷穩定化在制品和庫存大大減少提高了對市場的反應速度使工人操作更加熟練p重視事前訓練，避免實際操作中錯誤的出現。p企業必須采用快速裝換技術補償因切換次數增加而產生的時間損失。

16、p考慮設計通用的工裝、夾具來整合不同的產品，以配合適當的機器設備，一般以引入應用柔性生產系統（FMS）和成組技術（GT）的生產機器配置技術為宜。p針對市場需求量與生產量差異較大的問題，可采用兩種方法； 設法將變動的幅度控制在設法將變動的幅度控制在10%10%以內。以內。如果要結束某種特定類型產品的生產，必須事先如果要結束某種特定類型產品的生產，必須事先通知供應商，并對相關損失進行補償。通知供應商，并對相關損失進行補償。p實現均衡化生產需要注意的幾個問題4.4 均衡生產實施迅速適應需求變化的生迅速適應需求變化的生產產準時生產（僅能銷售的數量生產能銷售的物品）準時生產（僅能銷售的數量生產能銷售的物

17、品）每月的適應（對應于每月的適應（對應于總總量的銷售速度量的銷售速度 循環時循環時間的生產）間的生產）每日的適應（對于分每日的適應（對于分品品種的銷售速度的產生）種的銷售速度的產生）各工序的月份生產各工序的月份生產能力計劃能力計劃按照當天分品種的按照當天分品種的循環時間的生產指示循環時間的生產指示內示各工序品種的月份內示各工序品種的月份生產量和每天的平均生生產量和每天的平均生產量產量通過看板方式（拉動方式）通過看板方式（拉動方式）進行的對前工序每天的生進行的對前工序每天的生產指示產指示決定各品種的月生產計劃（基本生產計劃）決定各品種的月生產計劃（基本生產計劃）決定混流裝配線的產品順序計劃決定混

18、流裝配線的產品順序計劃月份需求預測月份需求預測來自銷售商的日訂貨來自銷售商的日訂貨柔性設備柔性設備縮短生產過程時間縮短生產過程時間均衡生產均衡生產通過看板方式通過看板方式進行進行+10%左右的微調左右的微調v 均衡生產實施階段 1、制定生產節拍、制定生產節拍生產數量并不一定是固定的生產數量并不一定是固定的，每天的生產節拍也不是固定，每天的生產節拍也不是固定不變的，它們隨生產任務而變不變的，它們隨生產任務而變化。化。均衡生產均衡生產是指每天要以一定的節拍循環地生產多個品種是指每天要以一定的節拍循環地生產多個品種v 均衡生產排產計劃定義：生產節拍是指連續生產出2個產品所需要的時間間隔。生產節拍=一

19、天正常生產時間一天生產數量例：仍以仍以X、Y、Z三種產品為例。假設一天工作時間為三種產品為例。假設一天工作時間為8小時，則產品小時，則產品X、Y、Z節拍分別為節拍分別為9.6min, 16min ,24min，各產品平均節拍為，各產品平均節拍為4.8min。可以。可以看出，均衡生產可以理解為在當月里，用與各種產品的平均銷售速度同步看出，均衡生產可以理解為在當月里，用與各種產品的平均銷售速度同步進行生產。進行生產。均衡化生產的生產節拍產品產品月產量月產量/件件日產量日產量/件件工作時間工作時間/min生產節拍生產節拍/minX1000504809.6Y6003048016Z4002048024合

20、計或平均合計或平均20001004.8 輪排圖就是生產中各品種及生產數的排列圖，它形象地描述了各品種的生產排列。例：仍以生產X、Y、Z產品為例。假設每天生產100件產品，X需要50個，Y需要30個，Z需要20個，依照均衡化生產計劃的方式，X、Y、Z的生產比率為5：3：2，最小生產批量按照每個循環生產10個產品，一天共10次循環，生產節拍480min/100=4.8min。其無自由位輪排圖如下： 2、輪排圖、輪排圖 在實際生產中，可能會發生延遲情況，為了增加生產安排的靈活性，可以增設一個自由位自由位。有自由位的輪排圖有自由位的輪排圖自由位就是不指定具體產品的調整位，用自由位的時間來應對生產過程時

21、間的調整，增加生產安排的靈活性。在產品品種較多的情況下，采用ABC分類法進行排產。具體步驟如下例： 3、ABC分類法分類法例：某條生產線生產某條生產線生產10種規格產品，如下表：種規格產品，如下表：產量信息與產量信息與ABC分析分析產品產品日產量日產量/件件生產量累計生產量累計/件件比率比率生產總量生產總量/件件a50050033%合計800平均400b30080053%c200100067%合計450平均150d150115077%e100125083%f70132088%合計250平均50g60138092%h50143095%i40147098%j301500100% 1)對各規格產品進

22、行對各規格產品進行ABC分析分析，設定，設定A為為50%以上的生產量，以上的生產量，B為為20%50%的生產量，的生產量，C為未滿為未滿20%的生產量。的生產量。產品a和b占總產量的53%，屬于A類產品；產品c、d、e占總產量的30%，屬于B類產品；其余產品占總產量的17%，屬于C類產品； 2)決定生產批量決定生產批量。以。以10、100的倍數等容易辨識的單位，構成生產的倍數等容易辨識的單位，構成生產批量，使管理單純化。批量，使管理單純化。 3 3）制作均衡化計劃周期表制作均衡化計劃周期表。先確定。先確定A A、B B、C C三類產品的每天平三類產品的每天平均生產量，然后再具體安排各產品。下表

23、為最終均衡化計劃周期表：均生產量，然后再具體安排各產品。下表為最終均衡化計劃周期表：lA類產品盡可能安排每天生產lB類產品盡量以周為單位安排生產（每個循環3日1周）lC類產品可以按實際情況統籌安排生產 4 4）安排每天產品投入順序計劃安排每天產品投入順序計劃。在均衡化計劃周期表的基礎上，。在均衡化計劃周期表的基礎上，可以進一步均衡化，安排每日產品投入生產線的順序計劃，此時，可以進一步均衡化，安排每日產品投入生產線的順序計劃，此時，可以參照輪排圖的做法。可以參照輪排圖的做法。 例如，第一個工作日生產a、c、d、f、g、h 6種產品，可以按照16：6：3：2：2：1（800:300:150:100

24、:100:50)的比例作出輪排圖。均衡化計劃周期表產產品品1234567891011121314151617181920a800400400400800400400400800400400400800400400400800400400400b400400400400400400400400400400400400400400400A800800800800800800800800800800800800800800800800800800800800c300150150300150150300150150300150150300150150300150150300150d1501501501

25、50150150150150150150150150150150150150150150150150e150150150150150150150150150150150150150B450450450450450450450450450450450450450450450450450450450450f100100505050100100505050100100505050100100505050g10050505050100505050501005050505010050505050h5050505050505050505050505050505050505050i5050505050505

26、0505050505050505050j505050505050505050505050C250250250250250250250250250250250250250250250250250250250250總總計計15001500150015001500150015001500150015001500150015001500150015001500150015001500v 其他技巧 1、裝載均衡箱、裝載均衡箱 這種箱子有一列看板插口供每個產品使用，還有一行看板插口供每個產品使用。看板不僅表示生產的量，而且表示生產這種量的時間。 使用裝載均衡箱的看板循環過程： 2、指定座、指定座 對于像涂

27、裝、電鍍等采用批量生產的工序，可采用指定座的方法進行生產均衡化。所謂的指定座就是對號入座的意思。例：例：圖為傳統生產排程使用的指定座實例（改善前），是用于掛A、B、C三種產品的掛架。產品A的掛架每個架子可掛8個，共有三個架子；產品B的掛架每個架子可掛6個，共有2個架子；產品C的掛架每個架子可掛9個，共有2個架子。改進后的指定座傳統方式會出現如下問題：u以批量的方式到前工序領取零部件，從而形成較多的在制品庫存；u涂裝以后采取批量堆積搬運的方式，容易造成擦傷，是不良品增多；u涂裝工序沒有形成流程化，妨礙整體效率提高。 3、接棒區方式、接棒區方式 以相鄰的兩個工序之間劃出一個“接棒區”。當前工序的作業人員發現其產品已經流動到接棒區時，請求下工序的作業員支援，幫