1、產品品質管控階段實施方案一、總則 質量是企業的生命，產品質量管控手段好與壞，不僅關系到公司交付客戶產品的質量與利益， 更關系到公司內部運營成本的控制，對公司的聲譽、利潤、員工薪酬有重大影響。公司品質管控在實施過程中， 在工序產品的質量管控存在難點， 而實際在公司產品質量管控過 程中，存在生產員工不注重自檢工作， 只管產量，產品質量交給品質檢驗員的誤區， 容易造成不必 要的原材料、時間、人力等各類成本的浪費。因此，公司需轉變員工產品觀念， 宣導“質量是生產出來而不是檢驗出來的，只有做好生產過 程中的質量控制， 才能生產出符合要求的產品” 的質量理念， 對各工序流轉產品的質量狀態進行控 制，結合公

2、司目前實際政策與人員情況，特制定本階段實施方案。第一階段： 由于目前生產班組管理能力較弱， 目前生產部著重提升生產班子管理能力， 第一階 段在員工自檢的基礎上，暫不推行班組蓋自檢工序章，自本方案實施之日起兩個月，具體為： 2018 年 8月 1日起至 2018年 10月 1日（暫定）；第二階段按本方案規定內容自第一階段方案實施后兩個月 （暫定 2018年 10月 1日后）起執行。 本方案于公司定額方案、公司生產部績效考核方案共同推行。二、適用范圍 本方案適用于公司產品質量管理活動。三、職責3.1 綜合部設計科負責：3.1.1 根據客戶訂單要求與公司工藝能力，制訂產品工藝要求、產品圖紙等各類產品

3、標準；3.1.2 負責產品生產工藝的實現與跟蹤驗證工作；3.1.3 負責試樣階段產品合格的判定工作；3.2 生產部負責：3.2.1 根據設計科提供的產品標準要求進行產品制造，并負責產品的自檢、互檢工作；3.2.2 負責生產各工序不合格品的處理工作；3.3 采購科負責：3.3.1 根據設計科提供的產品標準，采購合格來料及外購件、外協件產品；3.3.2 負責采購不合格品的處理工作；3.4 品質科負責：3.4.1 根據設計科提供的產品標準， 制訂產品檢驗標準， 并根據檢驗標準實施產品的質量檢驗工作；3.4.2 負責品質檢驗數據的建立收集、統計分析與反饋工作；3.4.2 負責不合格品處置評審組織，處理

4、跟蹤工作。3.5集團品質監管人員負責：3.5.1子公司品質管理體系的策劃、日常檢驗流程、不合格品處理流程檢查與監督管理;3.5.2負責子公司計量檢測儀器的管理、維護、校驗工作；3.5.3協助子公司品質科進行品質數據統計分析工作；3.5.4負責公司各類產品委外檢測認證工作。四、檢驗產品關注等級分類根據各類結構部件對產品質量影響，對各工序檢驗產品關注等級進行如下分類：A類表示關鍵質量特性；B類表示重要質量特性；C類表示次要質量特性。4.1來料檢驗關注等級（表1）關注等級A類B類區分XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX4.2制程件產品檢驗關注等級（表 2）關注等級A類B

5、類C類區分XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX4.3根據產品關注等級不同，對產品檢驗工作的參與人員和抽樣頻率進行等級界定。五、檢驗方式和檢驗依據5.1檢驗方式和手段5.1.1公司產品按國標GB/T2828.1 2012計數抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質量限（AQL）檢索 的逐批檢驗抽樣計劃要求依據公司產品等級進行抽樣檢驗工作；5.1.2生產自檢人員和檢驗人員通常采用計量儀器測量進行檢驗工作，必要時可采用試裝的手段以確保產品制造符合產品要求，試裝需經品質和技術確認方可放行。5.2檢驗依據5.2.1公司產品檢驗的主要依據為設計科提供的技術圖紙

6、、公司現有企業標準和公司檢驗標準；5.2.2產品的技術圖紙和關鍵參數指標由綜合部設計科提供，綜合部設計科提供給生產、采購外協和品質科的技術圖紙應按公司文件要求予以受控， 確保技術文件的有效性。生產、采購、品質在收 到技術標準時須檢查文件標識，非受控文件不予采用。5.2.3品質科依據GB/T2828.1國家標準、公司企業標準和產品標準，建立各類工序的產品檢驗標準，經技術科審核后，報品質直管副總審批實施。六、各工序產品檢驗職責分配（表 3）序號檢驗工序負責部門負責人員備注1來料檢驗品質科檢驗員根據4.1產品分類進行1工序首件檢驗生產部、品質科班組長、檢驗員根據4.2產品分類進行2工序自（抽）檢生產

7、部班組長根據4.2產品分類進行3工序完工檢生產部、品質科班組長、檢驗員根據4.2產品分類進行4工序互檢生產部下到工序人員、班組長5成品檢驗品質科檢驗員七、檢驗標識與可追溯管理7.1為明確產品檢驗狀態，各工序檢驗人員配備相應工序檢驗章進行標識，工序產品檢驗合格后， 檢驗人員在相應的流轉表單上蓋上檢驗章，作為該產品流入下道工序或入庫的標識與依據。7.2工序檢驗章由生產部各工序班組長負責保管與使用，產品經自檢合格后，由班組長在產品流轉卡上蓋上自檢章；例：剪板工序-工序章1、沖壓工序-工序章2、折彎工序-工序章3 等7.3檢驗合格章由品質科檢驗員負責保管與使用，產品工序完工檢驗合格后，由品質檢驗員在流

8、轉卡上蓋合格章；例：檢驗員駱-合格章1、檢驗員李-合格章2等7.4檢驗員在蓋合格章前，必須檢查工序章是否已蓋，未蓋工序章不予蓋合格章。7.5產品流轉卡上未蓋自檢章和合格章，倉庫或下道工序人員應予以拒收，計件定額計算中不予計 算入內。八、檢驗工作流程8.1生產部制程件產品自檢互檢工作流程 8.1.1制程件產品自檢依據A、B、C類產品等級分類由以下人員進行確認。8.1.2工序首件檢驗：1）產品更換、設備修理、工藝變更、裝備調整等后加工出來的第一件產品，統稱為首件產品，必須按加工要求（下料單、工藝卡、工藝要求、圖紙及相關技術要求等）進行 3測量、檢驗、核對 準確無誤后產品交于班組長再次檢驗， 檢驗合

9、格后在首件確認表簽字確認并蓋工序章, 方可進行正 常生產。必要時，首件進行封樣管理。2） A、B類產品首件在班組自檢的基礎上，需要有品質檢驗員（必要時A類產品尚需技術部） 再次檢驗合格確認蓋章后，方可進行正常生產。3）首件檢驗、首件確認樣和標識是質量管理中最重要的一個環節。各員工必須嚴格按程序操 作。檢驗形成記錄：首件確認表8.1.3工序自（抽）檢1）首檢合格確認后，生產進入正常運作，為了保證生產過程中的產品質量，由操作工、班組 長應定時對自己和自己班組所加工的產品對照首件確認樣和加工要求進行測量和檢驗。2）A B類產品，品質檢驗員也要參與巡檢，并做好相關記錄。8.1.4工序完工檢當一個部件加

10、工完成時，本工序班組長應對照首件確認樣和加工要求對該批產品進行抽樣檢 驗，抽檢合格后，在產品定額單上簽字并蓋工序檢驗章，并通知品質檢驗員進行品質檢驗。該批產 品經檢驗員檢驗合格蓋章后方可流入下道工序。檢驗形成記錄：蓋工序章和檢驗章的定額單8.1.5工序互檢工序互檢也就是下道工序檢驗上道工序，下道工序對上道工序流入的產品在再加工前必須按各 項要求進行檢驗，如發現問題應及時向班組長、車間主任或專職檢驗員報告，并作相應的處理，絕不能將有問題的產品進行再加工，造成更大的損失。8.1.6自檢不合格品的處理制程件自檢過程中，如發現不合格品，應立即停工調整，挑出不合格品并予以標識，并根據不合格品數量采取對應

11、措施，不合格品數量較大時，應通知品質檢驗員和車間主任進行處理。 具體按 公司不合格品處理流程進行。檢驗形成記錄： 車間不良記錄表8.1.7各工序參檢人員表（表4）工序A類B類C類工序首件班組長、檢驗員、技術員（必要時）班組長、檢驗員班組長工序自（抽）檢班組長、檢驗員班組長、檢驗員班組長工序完工檢班組長、檢驗員班組長、檢驗員班組長、檢驗員工序互檢下工序員工下工序員工下工序員工8.2品質科產品檢驗工作流程8.2.1進廠檢驗1）品質檢驗員根據5.1來料檢驗關注等級進行來料的檢驗工作，并做好檢驗記錄；2）對原輔材料、外購件的產品按各項要求（采購單、工藝要求、圖紙、企業標準、相關的國家標準等）進行抽樣檢

12、驗，并做好相關的記錄。抽樣檢驗 A類產品按國標GB/T2828.1 2012, 般檢驗水平川，按正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣檢驗，AQL（接受質量下限）為0.65 ; B類產品按一般檢驗水平I，按正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣檢驗，AQL為0.65。3）對外協加工件嚴格按技術部門提供的圖紙及工藝要求進行檢驗，必要時去外協加工廠進行考察、檢驗，做好進貨檢驗記錄，A類重要部件按國標GB/T2828.12012, 一般檢驗水平川，按正 常檢驗一次抽樣方案進行抽樣檢驗，AQL為0.025 ; B類產品抽樣檢驗方法及異常處置同上。4）進廠檢驗過程中發現不良品，應及時填報質量信息反饋單并通知采購進行處理。檢

13、驗形成記錄：進料檢驗記錄、質量信息反饋單822制程件檢驗1）品質檢驗員根據產品關注等級 5.2制程件產品檢驗關注等級進行檢驗工作。2）首件檢驗：品質檢驗員根據產品等級首件產品必須進行首檢，確認合格后方可進行批量生產。品管部必須嚴格按技術部門提供的圖紙及工藝要求進行首件檢驗， 并做好首檢記錄，首檢數量 五件，其中有1件不合格就不能進行批量生產，檢驗員必須報告相關人員，落實糾正措施。異常消除后返回首檢，首檢合格后方可繼續批量生產。檢驗形成記錄：首件確認表3） 工序巡檢：嚴格按圖紙及工藝要求對每道工序進行巡檢，并做好巡檢記錄。時間：每2小 時一次，抽樣量：5件。對巡檢過程中發現的不合格品，應立即叫停

14、生產，并按 8.2.2制程件檢驗 條款5）采取相應措施。檢驗形成記錄：車間各工序巡檢記錄表4）工序完工檢：嚴格按圖紙及工藝要求對各工序完工后半成品在流入下道工序前進行抽樣檢驗，并做好檢驗記錄。抽樣檢驗標準按國標GB/T2828.1 2012, 一般檢驗水平U，按正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣檢驗，AQL為0.25，特殊類、A類零部件按國標GB/T2828.1 2012 一般檢驗 水平川，AQL為0.1，若抽樣檢驗不合格不能流入下道工序，填報不合格品處置單，由本工序處置，本工序處理完后必須再次檢驗。對退貨返工或返修后的再次檢驗則按國標GB/T2828.12012 一般檢驗水平川，按加嚴檢驗一次抽樣

15、方案進行抽樣檢驗，經檢驗合格后方可流入下道工序。檢驗形成記錄：蓋工序章和檢驗章的定額單5）對制程件檢驗過程中發現的不合格品，應立即叫停生產，并視不合格品程度，采取不同措施：a不合格品為零星，非批量，要求生產人員采取糾正措施，對不合格品進行處置整改，經再 次檢驗通過后方可繼續生產，并將該問題記錄于車間不良記錄表中。b、不合格品為批量，應立即填報質量信息反饋單，并報告相關人員，落實糾正措施，異 常消除后返回首檢，首檢合格方可繼續批量生產。檢驗形成記錄：車間不良記錄表、質量信息反饋單8.2.3成品檢驗檢驗員嚴格按圖紙及工藝要求對成品進行檢驗，做好成品檢驗記錄，特殊類產品、樣品全檢，AQL為0.025

16、 o A類產品按國標GB/T2828.12012 一般檢驗水平川，按正常檢驗二次抽樣方案進行 抽樣檢驗，AQL為0.25。B類產品按國標GB/T2828.1 2012 一般檢驗水平I,按正常檢驗二次抽 樣方案進行抽樣檢驗，AQL為0.25，抽樣不合格嚴禁入庫填報不合格品處置單及退貨單由責任部門 處置后重新抽樣檢驗。對退貨批的檢驗則采用加嚴檢驗二次抽樣方案進行抽樣檢驗，并做好記錄。檢驗形成記錄：成品檢驗記錄、質量信息反饋單九、數據統計與信息反饋9.1檢驗數據的統計分析9.1.1檢驗員每周一把上一周的各項檢驗記錄及各類處置單匯總上交至集團品質監管人員，由監管人員匯總形成品質報表后發放至相關人員（目前暫行，后續品質科人員增加后調整），并對各項質 量信息反饋單處置情況進行跟進。9.1.2品管科直屬副