1、精品文檔 轎車車身的設計及開發(fā)流程 目錄 概述： 第一章：轎車車身設計要素 第二章：整車開發(fā)流程 第三章：項目開發(fā)流程 第四章：項目開發(fā)過程中需歸檔的文件目錄： 第五章：可行性分析階段 第六章：車身相關間隙設計規(guī)范 第七章：車身外間隙設計規(guī)范 第八章：密封條的截面沿用規(guī)范 第九章：鈑金過孔的問題 第十章：門蓋系統(tǒng)校核規(guī)范 第十一章： 工藝知識 一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例 二、車身工藝性檢查 三、部分 B21 車身鈑金工藝分析報告： 四、沖壓鋼板性能： 五、沖壓工藝工序 六、焊接種類及相關介紹 概述： 車身是整車的重要組成部分， 開發(fā)整車是一項很復雜的工程， 車身也一樣，

2、它主要包括 車身本體、 外飾件、 內飾及附件，由于它是轎車上載人的容器，因此要求轎車車身應具有良 好的舒適性和安全性。 此外， 轎車車身又是包容整車的殼體， 能夠最直觀地反映轎車外觀形 象等特點，所以，轎車車身設計應非常注重外形造型，以滿足人們對轎車外形地審美要求， 取得較好的市場。而汽車人體工程學、汽車空氣動力學、 汽車造型及審美藝術、汽車車身新 材料的研究及開發(fā)、 汽車車身結構強度分析、 汽車車身設計方法及技術等方面的研究和應用， 正是設計出具有良好性能的轎車車身的必要基礎。 下面，分章予以說明： 第一章：轎車車身設計要素 轎車車身設計要素， 亦是從事車身設計工作時， 設計人員所必須考慮的

3、方面和重點解決 的關鍵技術，是提高車身設計質量的關鍵內容。全面掌握、研究和應用車身的設計要素，是 設計人員應具備的基本技能。 從現(xiàn)代轎車車身設計的角度出發(fā)， 汽車產品的設計要素主要表 現(xiàn)在如下幾個方面： 1 車身外形設計方面 車身空氣動力特性要素 車身尺寸確定的人體尺寸要素 車身外形設計、內飾造型的美學要素 外形的結構性和裝飾的功能性要素 2 車身室內布置設計方面 人體工程要素，包括人體尺寸、人體駕駛和乘坐姿勢、人體操縱范圍、人眼視 覺和視野、人車視野、人體運動特征、人體的心理感覺等。 車身內部設計的安全保護要素。 3 車身結構設計方面 結構設計的強度、剛度要求； 輕量化設計要素，包括結構合理

4、性和合理選材； 結構設計的安全性要素 車身防腐蝕設計設計要素 車身密封性設計要素 結構設計的制造工藝性要素 4. 產品開發(fā)方面 產品開發(fā)的市場性要素； 系列化產品發(fā)展要素； 生產、工藝繼承性要素。 第二章：整車開發(fā)流程 隨著汽車設計技術及手段的發(fā)展特別是現(xiàn)代工程技術方法的飛速進步，日益成熟的 CAD/CAE/CAMH體化產品開發(fā)技術在轎車車身設計領域的應用，轎車設計方法正逐步由傳統(tǒng) 的設計方法向著以大大縮短產品開發(fā)周期和提高產品設計精度方面轉變。 一般來說，整車開發(fā)時間為三年，由于市場競爭的日趨激烈，為搶奪有限的市場資源， 整車開發(fā)時間逐漸縮短，更新?lián)Q代非常平凡，稍微大一點的公司每年基本上要推

5、出1款新車, 有些汽車生產公司一年還有好幾輛，以前的開發(fā)流程已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代社會汽車設計的要 求，根據(jù)最新的時間概念，設計一款全新的轎車，從項目成立到小批量生產，最快的大概只 需18個月的時間了。 一、第一項目開發(fā)流程圖： 從時間的需求角度來說，大致時間安排如下（從立項日開始）： 項目啟動 25天 30天 75天 120天 140天 190天 240天 310天 360天 480天 500天 540天 600天 精品文檔 、第二項目開發(fā)流程圖：從主要節(jié)點出發(fā) 注：此處Test/試驗包括一下部分（當然，這些試驗不可能在較短的時間內完成） 1. 安全氣囊的匹配試驗 2. 電噴系統(tǒng)、ABS、匹配試驗

6、 3. 排氣系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)、轉向、制動等系統(tǒng)匹配試驗 4. 整車碰撞試驗，國家強檢及3C認證試驗 5. 相關零部件的性能、壽命試驗 精品文檔 第三章：項目開發(fā)流程 1、項目策劃階段 1.1 在項目概念批準之前，項目經(jīng)理應協(xié)助銷售公司市場部做好市場調研，提交新產品市場 調研報告。 1.2 與質量保證部一起，確認同類產品歷史質量清單 1.3提交v產品可行性分析報告，通過評審后，存檔并下發(fā) 1.4 形成 1.5形成v產品描述，評審后交資料室存檔 1.6提交v立項建議書，評審后交資料室存檔 1.7 完成項目戰(zhàn)略準備工作任務書 1.8 完成組織機構及職責劃分，形成書面文件，評審后下發(fā) 1.9 完成開發(fā)職

7、能劃分，形成書面文件 2、概念設計階段 2.1 提交v開發(fā)指令，批準后下發(fā)存檔 2.2 列出技術邊界條件，形成書面文件 2.3 完成v產品開發(fā)計劃，統(tǒng)一格式，評審后交資料室存檔并下發(fā) 2.4 分析產品的目標成本并細化到主要總成系統(tǒng)，形成，評審后下發(fā)存檔。 2.5 制訂產品的質量指標，評審后下發(fā)并存檔 2.6 依定義，做方案草圖 （612 種）方案，評審后下發(fā)存檔 2.7 方案草圖 （35 種 ） ，評審后下發(fā)存檔 4.1 確定方案圖，評審，下發(fā)存檔 2.8 確定方案圖，評審，下發(fā)存檔 2.9 油泥模型方案評審，修改，凍結 2.10 1 ：1/1 ：5切削加工模型評審，凍結 2.12 整車總體布

8、置設計和開發(fā)：外觀概念草圖、外觀效果圖、外觀整車帶圖、外觀樹脂模型 圖、外表面數(shù)模圖零部件，評審后形成書面文件交資料室存檔 2.13 底盤部分的造型，設計開發(fā)，電器系統(tǒng)的造型，設計，發(fā)動機部分的設計匹配，以及相 關零部件的結構設計，評審后形成書面文件交資料存檔； 2.14 車內裝飾造型設計和確認：內飾概念草圖、內飾效果圖、內飾油泥模型、內飾數(shù)模、內 飾驗證模型方案的確認，評審后形成書面文件交資料室存檔 2.15 白車身、內飾、外飾、開啟件、其他零部件方案的確認，評審后形成書面文件交資料室 存檔 2.16 設計FMEA的完成，按要求評審后存檔 2.17 系統(tǒng)，子系統(tǒng)，總成的零 部件的清單，并進行

9、目標功能評審并存檔 2.18 供應商清單及外包戰(zhàn)略，形成書面文件，上交資料室存檔 2.19 方案樣車及確認 3、技術設計階段（ B 認可階段）及確認 3.1 完成v方案草圖，評審后交資料室存檔 3.2 提交v研究試驗大綱，評審后交資料室存檔 3.3 提交v總成圖，評審后交資料室存檔 3.4 提交v主要零部件總成圖（草圖），評審后交資料室存檔 3.5 提交v零部件（草圖），評審后交資料室存檔 3.6 提交v文件目錄，評審后資料室存檔 3.7 工藝戰(zhàn)略方案確定，形成書面文件 3.8 對車身進行模態(tài)、強度、剛度、噪音、電磁場、流場的 CAE做出CAE報告 3.9 對零部件進行沖壓成型仿真、模態(tài)、強度

10、、剛度分析、疲勞耐久性CAE做出CAE報告 3.10 整車進行操縱穩(wěn)定性、平順性以及風阻的CAE做出CAE報告 3.11 采購件目標成本的分解 供應商的送樣及配套合同的簽定 形成書 面文件 3.12 簽定各種配套件的開發(fā)試制協(xié)議 評審后形成書面文件 3.13 制定模具方案 落實模具制做廠家 3.14 落實夾具 檢具制造廠家 3.15 制定全部零部件開發(fā)計劃 形成書面文件 3.16 工藝路線及方案生產線 形成書面文件 3.17 1a/1b 樣車的財務測算報告 形成書面文件 評審后存檔 3.18 制定DVP 4）車門的上端與側圍上部配合處: 說明：門的上沿與側圍上部配合處從A柱到C柱，外間隙為4土

11、 0.5mm ； 5）后門后端與后翼子板處： 4 0.5mm ; 說明：后車門后端與后側圍處間隙，所有外間隙為 后車門與側圍后部面差為 0.5mm。 6）頂蓋與后蓋處 說明：頂蓋與后蓋的間隙為 7）油箱口蓋與側圍的配合: 8）后蓋與后保險杠處: 說明：后蓋與后保險杠處間隙，沿后蓋下沿所有外間隙為 6 1mm； 第八章：密封條的截面沿用規(guī)范 1.門洞密封條截面，沿側圍門洞一周。 5 3d 5 - 2四門窗框處密封條，如下圖所示 3門上段外側密封條 4 .門上段B柱處: gt g 五 門內板上，前、后門內板一周。 L.H IFF 第九章：鈑金過孔的問題 此章涉及到白車身中焊接凸焊螺釘、螺柱、螺母時

12、，各層鈑金過孔直徑大小定義的問題 標準件與開孔： 焊接螺母開孔直徑比螺母規(guī)格直徑大1MM,比如，M6的焊接螺母，鈑金上開孔直徑是 7; 焊接螺栓的開孔直徑比螺栓規(guī)格直徑大0.5MM，比如M6X12的焊接螺栓，鈑金上開孔直徑是 6.5，這個開孔與螺栓的長度無關。所有的標準件都必須沿用，不能再重新開發(fā)。 附件一: 精品文檔 精品文檔 第十一章：工藝知識 一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例 1. 彎曲 1.1 彎曲應該在靠近彎曲處設定正負半度。 1.2 同一平面有多重彎曲時 , 應設置相同的彎曲方向。 1.3 避免在大鈑金件上設置小彎曲。 1.4 低碳鋼鈑金件上 ,最小彎曲半徑應為材料

13、厚度的一半或者0.80 毫米 ,以兩者中大的一項 為準。 2. 擴孔 2.1 兩個擴孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。 2.2 擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。 2.3 擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。 3. 錐形孔 3.1 最大深度沿著硬件的角度，可以是 3.5 倍的材料厚度。 3.2 硬件與錐形孔的接觸必須在 50%以上。 3.3 兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。 3.4 錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。 4. 小卷邊 4.1 小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍 , 在極端情況下為材料厚度的一倍。 4.2 小卷

14、邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。 4.3 小卷邊與內翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。 4.4 小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。 5. 凹點 5.1 其最大直徑應為六倍的材料厚度 , 其最大深度應為內徑的一半。 5.2 凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。 5.3 凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內半徑。 5.4 凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內半徑再加上彎曲的半徑。 5.5 兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內半徑。 6. 凸座 6.1 其最大高度應與其內半徑或者材料厚度成

15、正比。 6.2 平頂凸座的最大高度應等于其內半徑加上其外半徑。 6.3 V形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。 7. 擠壓孔 7.1 兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。 7.2 擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。 7.3 擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。 8. 翻邊 8.1 最小彎曲翻邊是直接與材料厚度，彎曲半徑，及彎曲長度相聯(lián)系的。 8.2 翻邊的不變形部分的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。 翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍）材料厚度或者1.5毫米，以兩者中大的一項 為準。 9. 角撐鈑 9.1 角撐鈑應是45度，其寬度和深度應與其內半

16、徑或者材料厚度成正比。 9.2 角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。 10. 壓邊 10.1淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度，壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度壓后 的裂口不應小于四分之一的材料厚度。 10.2開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度，壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。 10.3關閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度（直徑為零），注意：關閉式壓邊 易在翻邊時開裂，在后續(xù)過程中造成液體的留置。 10.4孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。 10.5壓邊與內彎的最小距離應為五倍的材料厚度。 10.6壓邊與外彎的最小距離

17、應為八倍的材料厚度。 10.7壓邊的內鈑應要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質量問題。 10.8拐角壓邊設計應參考翻邊的應力舒解缺口方式。 11. 孔 11.1最小孔直徑應等于材料厚度或者是1毫米，以兩者中大的一項為準。 11.2孔之間的最小距離應與其尺寸，形狀或者材料厚度成正比。 11.3 孔的邊緣與成形狀結構 （例如彎曲面 ）之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀 結構的半徑。 11.4 孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 11.5 孔與邊緣之間的最小距離應與其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。 11.6 圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料厚度 ,假如孔的直

18、徑小于五倍的材料厚 度。 11.7 圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料 厚度 ,但小于十倍的材料厚度。 12. 切壓縫 （壓舌？） 12.1 開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者 3 毫米 , 以兩者中大的一項為準。 其長度 則不超過其寬度的五倍。 12.2 閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者 1.6 毫米 , 以兩者中大的一項為準。 在 45 度角時 ,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。 12.3 切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 12.4 切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑

19、。 12.5 切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。 13. （預留）缺口 13.1 最小寬度應等于材料厚度或者是 1毫米 , 以兩者中大的一項為準 13.2 直的和以圓弧結尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。 13.3 V 形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度。 13.4 孔和缺口邊緣的最小距離應其內半徑 ,形狀或者材料厚度成正比。 13.5 缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 13.6 缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 13.7 缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2 毫米 , 以兩者中大的一項為 準。

20、14. 肋筋（加強筋） 14.1 肋筋的最大內半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內半徑。 14.2 肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內半徑。 14.3 肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內半徑。 14.4 肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內半徑。 14.5 肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內半徑， 再加上翻邊的半徑。 14.6 兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內半徑。 15. 半沖孔 15.1 半沖孔與成形狀結構之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上

21、此形狀結構的半徑。 15.2 半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 15.3 兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。 16. 槽（方孔 ） 16.1 槽的最小寬度應為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。 16.2 翻邊內表面與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。 16.3 當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長度應與材料厚度相等。 16.4 槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚 度。 16.5 槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚

22、 度。 17. 接頭 17.1 接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者3.2 毫米 , 以兩者中大的一項為準。 最大長度 則應為五倍的材料厚度。 17.2 兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者 1.0 毫米 , 以兩者中大的一項為準。 18. 焊接 18.1 點焊應僅用于共平面的表面。 18.2 焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在 20 倍則更理想。 18.3 焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。 18.4 焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。 18.5 焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。 18.6 盡量避免三層或者更多層的焊點。 18.7

23、焊點位置應在焊槍的可達范圍只內。 18.8 焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。 18.9 使用 PEM 自導插件， 避免使用有螺紋的插件。 19. 電 （泳 ）鍍 19.1 尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。 19.2 螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。 19.3 攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。 19.4 凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。 19.5 凹下處則不易鍍到。 19.6 重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3 毫米，以保證液體流 動和吹干。 19.7 不推薦用遮蓋方法以保證部分區(qū)域陽極氧化電鍍。 19.8 設計泄水孔和通風孔，以利于

24、電鍍液排放和沖洗。 19.9 為零件的安裝設計接口 /孔。 二、車身工藝性檢查 I. 車身工藝性的定義 : ?可加工性（保證沖壓，焊裝，涂裝和總裝工序中沒有硬阻礙） ?相對容易加工。 （保證沒有軟阻礙） ?容易控制尺寸精度和其他質量。 ?以上兩點有緊密聯(lián)系 1.1 沖壓的可加工性 : ?工件可以按設計要求沖壓成形，切邊，打孔，翻邊，但有限制例如： 1. 拉伸一次只能一個方向，如盡可能變換方向后，仍有負角則應判斷不能一次拉伸完成。 增加拉伸工序，成本會上升。 2. 可能的拉伸的深度受多種因素限制。高的深度會造成難度增加，成本上升。 3. 打孔最好只一個方向，否則需另加工序，成本會上升。 4. 互

25、相間尺寸要求高的孔，則需在同一模具上同時完成。 5. 切邊有最小寬度限制和最小相交的角度限制。 6. 翻邊有最小邊高度限制。 ?所需壓力不超過公司沖壓機的能力。 ?所需工序不超過公司沖壓機能力。 1.2 沖壓的易加工工藝性 : ?設計的工件特性要求： 1. 薄， 2. 拉伸淺， 3. 無 /少復雜結構和細節(jié)。 ?設計的沖壓件所需工序少。 ?成品率高，次品率低。 1.3 焊裝可加工性 ?設計的焊裝中定位過程無干涉。 ?焊槍可達到設計的所有焊點。 （無焊點設在焊槍死角） ?設計的結構可以加密封膠。 1.4 焊裝易加工工藝性 ?設計的工件無 /少鍍鋅表面。 ?設計的工件無 /少多層焊。（三層或更多）

26、 ?車身結構和加工工序簡單。 ?與其他工件接口容易。 ?焊槍容易達到焊點位置。 ?同一工位不換或少換焊槍 ?壓邊簡單易行。 ?加密封簡單易行。 II. 檢查項目 2.1 與同類車總體比較 ?此項為總體檢查，其目的是與同類車相比較，此款車的簡繁程度。 ?沖壓件數(shù)目多， 反映有潛力合并沖壓件簡化焊裝。 ?焊點多則反映焊裝過于繁瑣或者有不必要地焊點。 ?重量大反映車身可以簡化 .（SUV 318kg, Std Cab 258kg, Ext Cab 290kg） 2.2 逐件檢查每個另件 ?檢查每個另件和每個組件的存在必要性。 ?檢查每個另件上每個細節(jié)的存在必要性。 ?檢查每個細節(jié)的工藝合理性： 1沖

27、壓， 2. 焊裝， 3. 涂裝，4.總裝 III. 檢查定位點 ,焊點 ,和測點的設定合理性 3.1 定位點的合理設定 ?數(shù)量 1. 1.N-2-1 原則 2. 沖壓件的剛度是依據(jù) 3. N 過大可能引入變形 . ?位置 1. 將高精度的裝配孔 /點設為定位孔 /點 ,以保證其最終定位精度 2. 盡可能避開焊接點 3. 將控制面與數(shù)控硬面相接觸，軟面與非控制面相接觸。 ?強度 1. 考慮定位孔 /點強度，防止受力變形 2. 孔直徑應夠大以保證足夠的接觸邊 3. 孔邊緣可能強度不夠，可考慮翻邊。 4. 棱形銷可能沒有足夠的接觸邊 3.2 焊點的合理設定 ?數(shù)量 1. 焊點數(shù)量由產品設計定 2.

28、過多是浪費，亦影響車身剛度 3. 過少則強度太弱 ?位置 1. 設定在焊槍可達范圍內 2. 盡可能避開定位點 3. 互相之間距離合理 3.3 測點的合理設定 ?數(shù)量 1. 測點數(shù)量由產品設計定 2. 只測應測之點，過多是浪費 ?位置 1. 測量時定位點和被測點都應選在定位孔 /點上，這樣測出的誤差是組裝誤差。 2. 測有用之點。用于安裝前后玻璃，前蓋，和后蓋的開口，重要的是寬度，不是邊緣的絕 對值。測量值應是寬度。 3. 盡可能避開難測之點 三、部分B21車身鈑金工藝分析報告: -、本次工作總的思路 1. 這次到博通，針對具體情況，我采取從大件入手，逐步深入的方法，依次為側圍總 成、底板總成、

29、然后為前結構總成、四門及兩蓋；在每個總成中也是先從大件和復 雜件入手，如側圍總成，先談側圍外板、然后內板，依次進行。 2. 從7號到9號，工作三天，側圍總成大致談完，底板總成進行了一大半。 3. 談論到的結果大致可以分成三類。 第一類：經(jīng)討論，雙方認可并容易修改的。 第二類：雙方認為有必要修改的，但他們還需要考慮如何更改。 第三類：對有些結構，我自己不能肯定沖壓的可行性或其他問題，需與奇瑞和模具 制造商協(xié)商才能確認。 :、主要談論的問題 （一） 側圍總成 /SIDE BODY ASSEMBL Y 1 . B21-5400111 SIDE PANEL OUTER LH 此件由于上下都有向內側的折

30、邊，所有成型一次完成，只是增加一道翻邊實現(xiàn)。如 圖所示: 側圍外板下部孔為過涂裝的泄漏孔，此類孔在總裝將會用堵件密封；另外一類開口 縫，為通風用，防積水達到防銹的目的。 側圍外板后部與尾燈、保險杠配合處: 與保險杠配合處，基本為90度折邊，此處孔為固定保險杠，此結構由于牽涉到保 險杠，難以更改，博通認為稍微調整沖壓角度，可以實現(xiàn)，此問題將與模具制造商咨詢。 博通定義材料為：Fe P06 ZNT/7.5/2S，為兩面鍍鋅鋼板。 博通認為利用鍍鋅鋼板有利于防銹，但對我公司，目前所有產品還沒用采用鍍鋅鋼 板。B21是我公司一個重要產品，也瞄準了歐洲市場，但是否采用高強度鍍鋅鋼板，需 公司領導根據(jù)我公

31、司實際情況決定！ B21-8404231/232 2. SIDE PANEL INNER LH/RH 關于膠粘的問題: 、STRuCTURfiL MSIVE 0,5 博通方面認為此處用膠粘是成熟產品，由于輪罩和外板不能進行點焊，請公司領導確認 此種膠的來源及工藝可行性。 3. 141和155（ 142和156）兩鈑金的合并。 B-PILLAR UPPER REINF. LH/RH B21-5400331/332 B PILLAR INNER REIN F.L H/RH B21-5400471/472 此兩鈑金的厚度都為 1.0mm，合并可節(jié)約生產成本和模具費用。 （二）、底板總成 /UNDER

32、 BODY ASSEMBL Y : 1. B21-5101451 FLOOR CROSSMEMBER Fee 275 F 其截面如下: oz / 譏f J J -札 i 此件面甚多，可能要分好幾道工序，如下圖。 對此件： 我們認為可以把三孔取消掉，原由是此三孔只是固定油箱吊帶螺栓過孔，只要螺栓 長度不和此鈑金干涉即可，但中間凸包/dimple必須存在。 工藝缺口是否需在下料時進行？ B21-5101255/256 2. TRAILING ARM CAP LH/RH 此件料現(xiàn)厚為1.5mm,博通建議更改為1.0mm。可能會需要在此零件及另一零件上增 加一對加強筋。個人建議：可以沖壓，不進行更改。

33、 B21-5101235/236 3. RR SUSPENTION SPRING SUPPORT LH/RH 此件料厚為 1.5mm ，不知能否沖壓成型，需與模具制造商協(xié)商， 如不能成型，將更改為兩 件拼焊。 （三）、前結構部分 /Front-part Assembly 1SIDE MEMBER FR LH/RH B21-5101511/512 SECTION G-O? SCALE III -6X-5X-4X -4Y 說明：經(jīng)CAE分析，為滿足碰撞等性能要求，博通將此件設計為不等料厚件，先用激 光拼焊再進行沖壓。 問題一：請公司領導盡快決策現(xiàn)階段在我公司實行激光拼焊的可行性。 問題二：為提高前

34、縱梁的碰撞通過性和強度，博通建議先拼焊再沖壓，如果這樣，將 需要有特殊的模具來沖壓不等料厚件，請與模具制造商協(xié)商此模具的制造可行性。 精品文檔 四、沖壓鋼板性能: 鋼類 (steel ) 鋼號 (steel nu mber) 屈服強度(MPa) Yield stress 抗拉強度（MPa） 延伸率(%) elon gati on r n BH ( MPa 深沖鋼板 deep press steel ST12 w 280 270-410 28 ST13 w 240 270-370 34 ST14 w 210 270-350 38 超深沖鋼板 ST16 w 190 270-350 41 1.8 0

35、.22 高強度鋼板 B170P1 170-260 340 36-40 1.4 B210P1 210-310 390 32-36 1.4 烘烤硬化板 B140H1 140-230 270 41-45 1.1 30 B180H1 180-280 340 35-39 1.1 酸洗鋼板 SPHC 270 27-31 SPHE 270 31-41 SAPH370 225 370 32-37 沖壓用冷連軋鋼帶 BLC 140-260 270 36-41 BLD 110-230 270 39-44 R90 1.2 R90 0.19 BUSD 110-210 260 41-46 1.4 0.26 BUFD 1

36、00-190 250 43-48 1.6 0.21 精品文檔 五、沖壓工藝工序 序 種類名稱 定義 特點 備注 1 沖裁工乙 利用模具使板料產生分離的沖壓工序 落料，沖孔，切口等 2 彎曲 將板料，棒料，管料和型材等彎曲成一定形狀及角 度的成型方向。 自由和校正彎曲 1. 工件分直邊和圓角兩部分。 2. 邊形區(qū)變形不均勻（外拉內壓）。 3. R/T較小時，厚度變薄。 4. 變形區(qū)內橫截斷面的變化可視為板料的寬窄有所不冋。 E=1/（2R/T+1）,E 表示應變量，R/T表示彎曲變形程度，越小彎 曲變形越 嚴重。當E最大時，即可得到 R/T。 彎曲現(xiàn)象和冋題： 1. 回彈 2. 彎裂 3. 變形

37、區(qū)變薄 4. 長度增加 3 拉深 拉深是利用拉深模具將沖裁好的平板毛佩壓制成各 種開口的空心工件，或將以制成的空心的開口空心 件加工成其他形狀空心件的一種沖壓加工方法，又 稱拉延。 變形區(qū)： 1.平面凸緣區(qū)-主變形區(qū) 2 凹模緣角部分-過渡區(qū) 3 簡壁部分-傳力區(qū) 4 凸模緣角部分-過渡區(qū) 5圓筒底部-小變形區(qū) 其中凹模緣角部分和凸模緣角部分易斷裂。 拉深成形障礙：一起皺 1. 凸緣部分材料的相對厚度： 越 大越有利。 2. 切向壓應力：越打越不利。 3. 材料力學性能 4. 凹模工作部分幾何形狀 二拉裂（凹凸模緣角靠直壁處） 三硬化 4 翻邊 翻邊指沿曲線或直線將溥板霈料邊部或配料上預制 孔

38、邊部窄帶區(qū)域的材料彎折成豎邊的塑性加工 的方法。主要目的用于零件的邊部強化，除去切邊 以及在零件上制成與其他零件裝配，連接的部位或 具有復雜特異形狀，合理空間的立體零件，同時提 咼零件的剛度。同時也可控制破裂或折皺。 種類：圓孔翻邊/外緣翻邊/非圓孔翻邊/變溥翻邊 圓孔翻邊：指將平板上或空心件上預制好的孔擴大成帶有豎立 邊緣的孔。 成型極限：K=d/D（材料種類極其力學性能， 預制空的孔口狀態(tài)， 材料的相對厚度，凸模形狀 ） 外緣翻邊：內曲翻邊/外曲翻邊 內曲翻邊：用模具將毛胚上內凹的邊緣，翻成豎邊的沖壓加工 的方法。 外曲翻邊：用模具將毛胚的外凸的外邊緣翻成豎邊的沖壓加工的 方法。 非圓孔翻

39、邊 變薄翻邊 拉伸類（圓孔翻邊，外緣內曲， 特點是：受拉應力，易拉裂）和 壓縮類（外緣外曲，特點是：受 切向壓應力，易起皺） 精品文檔 序 種類名 稱 定義 特點 備注 5 縮口 將空心件或管件的口部直徑縮小的成型方法 主要受力（軸向壓應力和切向壓應力） 縮口系數(shù)：K=d/D 可能缺陷：失穩(wěn)和起皺 落料，沖孔，切口等 6 旋壓 將板料或毛胚重心夾緊在胎具上，由旋壓機帶動胎具 和毛胚一起高速旋轉，同時用桿棒加壓與毛胚，是毛 胚產生局部塑性變形并使變形逐步擴展，最后達到所 需要的形狀和尺寸 可完成旋轉體的拉深，翻邊，縮口，脹形 種類： 不變溥旋壓（拉旋，縮旋，擴旋） 變薄旋壓（剪切旋壓，擠出旋壓）

40、 7 脹 形 局 脹形是利用模具是板料拉深變薄局部表面積增大以 獲得零件的加工方法 種類：局部脹形，圓柱空心毛胚的脹形，脹拉成形 i部脹形：使材料發(fā)生拉伸，形成局部的凹進和凸出，借以改 變毛胚形狀的方法。 用于加強筋和凸形，零件及藝術品浮雕壓制， 不對稱開口零 件的冷壓成形。（力學性能） 塑性變形區(qū)域 僅限于與凸模接觸部 分。 工藝冋題：破裂 圓柱空心毛胚的脹形：將圓柱空心毛 胚向外擴脹城區(qū)面空心零件的沖壓方 法 精品文檔 六、焊接種類及相關介紹 序 名稱 定義 特點 備注 1 電弧 焊 將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電 流流經(jīng)工件接觸面及領近區(qū)域產生的電阻熱將其加熱 到熔化或塑

41、性狀態(tài)，使之形成金屬結合的一種方法。 包括點焊，縫焊，凸焊，對焊。 優(yōu)點：1.熔核形成時，始終被塑性環(huán)包圍，融 化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡單。2 加熱時 間短，熱量集中，故熱影響區(qū)小，變形應力小。 3 焊接成本低 缺點：無可靠無損檢測方法，點，縫焊的搭接 頭不僅增加了構件的質量，且因在兩板間熔核 周圍形成夾角，使接頭處的抗拉強度和疲勞強 度均較低。 金屬電阻焊時的焊接性（主要指標）： 1 材料的導電性和導熱性 2 材料的高溫強度（越高焊接性越差） 3 材料對熱循環(huán)的敏感性 熔點高，線膨脹系數(shù)大，易形成致密的氧化膜的 金屬，其焊接性能差 2 占 八、 焊： 工件只在有限的接觸面上，即所謂“點”

42、上被焊接起 來，并形成扁球形的熔核。 3 焊接 電極 是保證電焊質量的重要零件，其主要功能：向工件傳 導電流，向工件傳遞壓力， 迅速到山焊接區(qū)的熱量。主要構成：端部，主 體，尾部和冷卻水孔。 4 電焊 方法 雙面焊和單面焊 雙面焊時，電極由工件的兩側向焊接處潰點。 單面焊時，電極由工件的一側向焊接處潰點。不形成 焊點的電極米用大直徑和大接觸面積以減少電流密 度。 點焊工藝參數(shù)：焊接電流，焊接壓力，焊接時 間 當進行不等厚度或不冋材料電焊時，熔核將不 對稱于其交界面，而是向厚板或導電，導熱性 差的一邊偏倚，結果使薄件或導電，導熱性好 的工件焊透率低，焊接強度小。熔核偏移的原 因是有兩工減產熱和散

43、熱條件不相冋引起的。 焊接接頭：通常采用搭接街頭和折邊接頭。接頭 可以由兩個或兩個以上等厚或不等厚度的工件 組成。設計點焊結構時，必須考慮電極的可達性。 同時，還應考慮如邊距（取決被焊金屬種類，厚 度和焊接條件），搭邊量（是邊距的兩倍），點距 （最小值考慮分流），裝配間隙（盡量小）和焊 點強度（以正拉強度和抗剪強度之比作為判斷接 頭延性的指標。值越大越好）等因數(shù)。 5 凸焊 凸焊是電焊的變型，在一個工件上有預制的凸點，凸 焊時，一次在接頭處形成一個或多個熔核。應用場 合：低碳鋼和低合金鋼，板件，螺帽，螺釘類零件等， 厚度一般為0.5-4mm。 焊接模具是用于保持和夾緊工件于適當位置，同時也 可用于電極。夾具是不導電的輔助裝置。對于小的工 件，電極和夾具通常是合為一體 凸焊工藝特點：由于電流集中，克服點焊時熔 核偏移的缺點。凸焊時，電極必須隨凸點被