1、重 慶 XX 汽 車 配 件 有 限 公 司作業文件XX-WI26-07品質管理辦法版本： B/0編制：審核：批準：受控狀態：分發號 ：2016-08-12 發布 2016-08-16 實施重 慶 XX 汽 車 配 件 有 限 公 司 發布文件資料變更履歷表版本修改通知單編號主題修改人修改日期歸口部門A0新編2010812質量部A1與品質補充規定合一蔣方2011.6.25質量部A2補充完善2013.7.29質量部B0按新版文件編寫指導書要求更換排版蘭峰2016.8.12技質部1.0 目的與適用范圍1.1目的明確公司品質管控要求，確保公司產品質量滿足顧客規定的要求1.2適用范圍 適用于公司品質管

2、控過程。2.0 術語及定義2.1產品質量缺陷等級分類項 目缺陷內容缺陷等 級后果1、安全件關鍵部位出現不良（包含：焊接脫落、開裂等）10致命缺陷2、安全件除關鍵部位外其它部位出現的不良，如：虛焊、弱 焊、嚴重開裂 / 縮頸、疊料等9影響乘客安全1、零件出現嚴重缺陷，無法正常使用，影響產品功能，如： 漏件、漏工序、零件位置焊錯、錯位加工、重疊沖壓、重 疊焊件等；82、零件出現的缺陷，不影響產品功能，但無法正常使用， 如：零件嚴重變形、嚴重開裂 / 縮頸（開裂 45*2 以上）、 嚴重起皺、一般件的虛焊 / 弱焊等；7嚴重缺陷3、零件出現的缺陷，不影響產品功能，稍微返修即可正常使 用，無法正常使用

3、，如：零件變形、輕微開裂 / 縮頸/ 起皺 、疊料、孔位偏移、漏焊焊點等；6不影響安 全，但影響 功能/ 性能1、零件出現一般缺陷，但影響使用，如：嚴重缺料（ 5*10 以上）、拉孔、焊接飛濺（出現凹坑）、焊接毛邊、焊穿 等；52、零件出現一般缺陷，影響產品外觀，如：輕微缺料、銹蝕、油斑、個別焊點邊焊等；43、零件出現一般缺陷，會影響產品外觀，如：毛刺過大、飛 邊、尖角；34、零件出現輕微缺陷，不影響使用，可能會影響外觀，如： 輕微生銹等；2一般缺陷5、零件出現輕微缺陷，不影響使用，也不影響外觀，如：輕微毛刺（超差 10%以內）等。1不影響安 全，也不影 響功能/性 能2.2批量不良： 凡發生

4、如下情況皆可確定為批量不良：1）缺陷等級 9-10 級，不良數 3 件；2）缺陷等級 78 級，不良數 5件；3）缺陷等級 46級，不良數 30 件；4）缺陷等級 13級，不良數 100件3.0 職責3.1技質部是品質管理辦法 的歸口管理部門， 負責產品的進貨檢驗、 過程檢驗、 最終檢驗、抽樣檢驗，負責過程符合性檢查、產品全尺寸檢查、產品審核、不合格 品管控、問題分析與糾正預防措施的監督執行，負責過程違規的監督考核。3.2生產部負責執行品質管理辦法及過程考核細則，負責臨時措施與永久 措施的執行。3.3其他部門的職責見過程違規考核細則4.0 工作程序4.1進貨檢驗4.1.1供銷部須在年度合格供方

5、名單內進行采購。采購回的原材料、外協 / 外 購零部件、標準件必須經進貨檢驗員進行入廠檢驗，合格后才能辦理入庫手續。 物 流部必須見到進貨檢驗員的簽字或蓋章手續才能收貨。4.1.2進貨檢驗員嚴格按照進貨檢驗規范對采購的原材料、外協 / 外購零部件、 標準件實施檢查，原材料（包括標件）要求供方每批送貨提交材質證明，外協 / 外 購零件要求供方每批送貨都要提交檢查成績表，每年提交一次材料理化分析報告 （公司提供材料的除外） 。進貨檢驗員要核對相關材質證明， 尺寸要進行抽樣測量、 復核，若發現不合格品按不合格品控制程序、供應商管理制度執行。4.1.3進貨檢驗員依據附錄 1、2 的抽樣方案對入廠的外協

6、 /外購零部件、標準件進 行抽樣檢驗。4.1.4新增或變更供應商按 供應商管理控制程序 、設計和工程變更控制程序 執行。4.2過程檢驗4.2.1每個班次開始生產時或過程發生改變必須進行首件檢驗，只有首件判定合格 才能進行批量生產。首件檢驗的具體要求按首、末件管理辦法實施。4.2.2檢驗員對生產過程要不斷進行巡回檢查，隨機抽取產品檢測，發現不符合規 定的產品或過程及時糾正，必要時進行考核。4.2.3生產過程中發現不合格品，檢驗員要立即進行標識，并督促責任者將不合格 品隔離存放，單獨流轉，嚴禁不合格品與合格品混放。同時通知車間班長、質量工 程師、車間主任進行評審處置。4.2.4各級人員在生產過程中

7、嚴格執行“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷” 的品質三不政策。防止不合格品流入顧客處。4.2.5工序加工完畢或每班次生產結束后，操作者、班長、檢驗員全面檢查最后一 個加工產品， 如果發現有缺陷， 則需對本批產品進行篩選，同時通知相關部門在下 批投產前把模具或裝置修理好， 以免下批投產后被發現， 從而因需修理模具等而影 響生產。4.2.6公司座點焊、懸掛焊為關鍵工序，為保證焊接強度，防止批量假焊，操作者 必須先進行試片全破壞試驗，合格后再對首件進行半破壞試驗。具體操作按焊接 試驗作業指導書 實施。檢驗員對試片焊核直徑進行檢測并標注在試片上；為防止 漏焊，對關重產品、螺母 / 螺柱（栓）數量多的

8、產品，質量工程師必須明確要求劃 記全檢，并對實施情況定期抽查。4.3最終（入庫 / 出廠）檢驗4.3.1檢驗員按附錄中抽樣方案對入庫產品進行抽樣檢查，并依據檢驗指導書、產 品檢查成績表對抽取的產品進行檢測， 通常只記錄 5 件產品的檢測數據， 若顧客另 有要求，則按顧客規定執行。4.3.2除產品尺寸、外觀檢查外，檢驗員還需對產品標識、包裝、狀態、數量等進 行檢查，確保產品標識與實物一致，包裝完好、狀態正確、數量準確。4.4抽樣檢驗4.4.1依據質量管理體系 TS16949：2009 技術規范的要求，公司按計數抽樣驗收批 量交驗產品，質量判定為零缺陷即 C=0。4.4.2根據顧客對過程平均質量的

9、要求，公司抽樣數按 AQL為 0.01 執行。 進貨、半成品及成品入庫抽樣方案按 GB/T2828.12003 執行。本抽樣方案只 適合已批量生產的產品。公司批量產品的驗收采用一般檢驗水平。4.4.3正常情況下采用正常檢驗一次抽樣方案， 當連續驗收五批產品有三批以上 （包 括三批）被判為不合格， 則應采用加嚴檢驗一次抽樣方案。只有當連續驗收的批次 分數達到 30 分（每合格一批記 3 分，不合格一批分數置 0），中間無不合格批次， 才能審請采用放寬檢驗一次抽樣方案，并得到質量部負責人批準后才能實施。4.4.4抽樣要采取隨機分散抽取，對多個包裝的每個包裝都要抽取樣品，避免只抽 幾個包裝或只抽表面

10、的， 這易使不合格品漏檢導致誤判。 具體的抽樣方案見附錄 1、 2。4.4.5產品檢驗結果應予以記錄，對有數據檢測要求的，必須記錄檢測的真實值。 記錄要求字跡清晰、數據準確、填寫完整，并分類按規定的期限保存。4.5過程符合性檢查4.5.1好的產品質量，來源于過程規定的有效執行。檢驗員必須隨時對可能影響產 品質量的過程因素人、 機、料、方、測、環進行監視， 對存在的問題及時予以糾正。 對不聽勸阻或屢教不改的人員嚴格按規定進行處罰。4.5.2質量班長及工程師要定期對過程符合性進行抽查， 對相關規定的實施情況進 行檢查，發現問題立即糾正。必要時對責任人進行處罰。4.5.3質量主管及質量負責人定期對檢

11、驗員、班長、工程師的執行情況進行審核， 對存在的問題通過培訓、 溝通、考核進行及時糾正。 對系統問題提交公司管理層進 行解決。4.6產品全尺寸檢查4.6.1每年初質量工程師擬定出公司所有交付產品及關重零件的全尺寸檢測計劃， 定期組織檢驗員按計劃進行產品全尺寸檢測。 質量工程師作好全尺寸檢查表組織檢 驗員依據產品圖紙、產品檢查成績表進行檢測并記錄。4.6.2質量工程師對全尺寸檢查結果進行分析，對不滿足規定要求的尺寸組織相關 部門進行整改直至合格。4.7產品審核技質部負責產品審核， 產品審核員通常指定為質量工程師。 產品審核的具體操作按 產品審核作業指導書執行。4.8不合格品管控4.8.1技質部對

12、不合格品必須重點追蹤，防止不合格品非預期使用，對評審處置結 果的及時性進行監督與考核。不合格品管理的具體要求按不合格品控制程序 和 不良品處理流程執行。4.8.2對隔離的不合格品，技質部應指派人員對其處理情況進行追蹤、督促，準確 掌握不合格品的處理信息，確保不合格品得到及時處理。4.8.3技質部應及時將不合格信息傳遞一線員工，以便類似質量問題得到重視。不 合格信息應盡可能地用圖片展示到車間，以便相關人員直觀知曉。4.9問題分析與糾正預防措施4.9.1為防止不合格重復發生， 技質部必須組織相關部門對不合格問題進行原因分 析。問題分析應及時，從發生之日起，內部問題分析不得超過 2 個工作日，外部問

13、 題按顧客規定時間提交，通常不得超過 3 個工作日。4.9.2質量問題分析會通常采取集中討論的方式， 參加分析會的對象包括但不限于 以下人員：責任者、相關管理人員、技質部工程師及管理人員。重大質量問題應有 質量總監或技術總監參加。質量分析會應形成紀要傳遞相關部門知曉。4.9.3召開分析會前，技質部工程師應到現場了解問題產生的原因，收集與問題有 關的信息，以便分析會有效召開。4.9.4制定糾正或預防措施包括但不限于以下的情況：1）內、外部批量質量問題；2）類似問題重復發生；3）重大質量問題（質量缺陷等級 7 級及以上的或質量損失 1000元以上）；4）顧客要求整改或投訴的質量問題；5）影響到質量

14、成本；6）影響到質量指標達成；7）月質量不良統計匯總排名前 2 位的產品。4.9.5為了客觀地防止問題再發生，致力于尋找問題的根源，實施永久性對策，促 進制造系統的不斷改進。當滿足以下條件時，問題的解決必須運用G8D的方法：1）問題的原因未知；2）顧客正在受到問題的影響且受到影響的各方已被定義；3）測量的結果表明了性能缺陷（低于要求值）；4）管理層提供必要的資源以找出問題的根本原因并防止再發生；5）問題的復雜性超出了個人能夠解決的范圍。4.9.6原因分析采用 5WHY的方法進行，直至找到根本原因。采用 G8D方法解決問 題最后須形成 8D 報告，顧客投訴問題按顧客要求的方式反饋。其余問題形成糾

15、 正預防措施表。技質部應將制定的 8D 報告或糾正預防措施表公示到責任車 間看板上，以便相關人員知曉并實施。4.9.7技質部應建立糾正預防措施臺帳和 8D報告臺帳，以便對糾正預防措 施實施情況進行追蹤與驗證并記錄。 對未按要求執行的視情節嚴重性處罰責任人或 責任單位 20元50元/ 次。4.10品質嘉獎與考核4.10.1嘉獎 ： 個人改善或集體 / 小組改善嘉獎按公司提案改善制度進行嘉獎；班組連續 3個月無品質問題，獎勵班組 100元；連續 6 個月無品質問題， 獎勵班組 300元；連續 12 個月無品質問題，獎勵班組 500元。4.10.2互檢發現不良嘉獎： 員工在生產過程中，應對上工序流轉

16、下來的產品進行 互檢，發現上工序產品不良，應立即通知檢驗員進行確認，確認屬實，檢驗員在 3 個工作日內提出書面申報， 經質量部確認后報公司領導批準， 按如下標準給予發現 者獎勵：4.10.2.1發現批量不良1）批量致命缺陷，會導致重大質量隱患（如產品焊接假焊、開裂、嚴重縮頸等可 以繼續流轉 / 交付）獎勵 100-500 元。2）批量嚴重缺陷，會影響產品功能 / 性能，獎勵 50-200 元；若是在本工序不能進 行正常生產作業（如不能裝夾），獎勵 20-100 元。3）批量一般缺陷，可能導致顧客投訴，獎勵 15-50 元。4.10.2.2發現個別不良1）個別致命缺陷，可能導致重大質量隱患，獎勵

17、 30-100 元。2）個別嚴重缺陷，會影響產品功能 / 性能，獎勵 20-50 元；若是在本工序不能進行 正常生產作業，獎勵 10 元。3）個別一般缺陷，顧客不會投訴，獎勵 5-10 元。 備注：如果不良來件為公司內部，對發現者嘉獎同時按 6.4 對有關責任人員進行相 應處理。4.10.3 質量獎金的頒發時間及方式： 經公司主管領導批準生效所產生的獎金，于 生效月之次月頒發；以文件形式通報全公司表彰。4.10.4質量問題考核細則 :質量問 題問題性 質缺陷 等級直接責 任人下工序 間接責 任人直接責 任工序 品檢員間接責 任工序 品檢員班長/車 間主任部門主 管/部長批量200-50050-

18、200150-20030-10050-150100-200個別但 重復發 生100-200/30-50/20-50/客戶投訴（8D）個別9-10 級50-150/客戶抱 怨（一 般）個別8 級30-100/批量但 未流轉 （本車 間內下 工序發 現）50-300/20-100/20-100/批量已 流轉下 工序（跨車間）100-200 50-10050-10030-5050-100/批量已 流入物 流庫房200-500 100-300 100-30050-200100-30050-200個別但 重復發 生30-150/15-50/6-10 級20-50/個別但 未流轉5 級10-20/6-10

19、 級30-100/產品人 為不良 （ 公司內 部所有 環節，含 物流和 庫房）個別且 已流轉 下工序5 級10-50/備注： 1、責任劃分依據專案分析會會議結果；2、員工自己發現自己制造的個別產品人為不良原則上不作處理。3、本考核細則只適用于輕微質量事故（直接經濟損失 1 千元以下），質量事故損失在 1 千元以 上的將按公司質量事故責任制度規定執行。4.凡顧客投訴質量問題（無論口頭或書面），質量部均要追究其責任進行處罰，對重復或批量問 題責任單位進行原因分析并制定糾正措施，防止問題生再次發生。5.如在顧客處造成返工費用的由操作者自行承擔。4.11過程違規考核細則序號問題及要求現象/ 案例扣款對

20、 象扣款額度1未按要求進行生產作業準 備檢查/ 維護保養（包含夾 具點檢）上班后立即生產 / 未實施或 直接進行記錄等操作者20-502未按照要求實施首末件檢查未對比樣件 / 檢具 / 進行自 檢、互檢及專檢并簽字確認 等操作者 / 班組長/ 品檢20-503首件不合格就進行量產專檢確認首件不合格， 但生 產部無放行許可仍進行生 產車間主 任/ 班長 / 操作者50-1004焊接開機前或生產過程中 未按照作業文件規定進行 修挫未及時修挫操作者10-205修挫后未進行試片焊接和撕裂實驗修挫后未進行試片焊接 / 撕 裂實驗或電極修挫不符合 規定要求，打出來的焊點外 觀不良操作者10-207焊接生產

21、過程中試片次數未按規定時機進行在規定時機未做試片操作者10-208焊接首/ 末件必須進行半破 壞操作，判斷強度是否合格 并標注半破壞處焊接首 / 末件未進行半破壞 或標注操作者10-209未按規定在首 / 末件上標識首/ 末件未標識或標識不全操作者 / 班長 / 檢 驗員10-2010生產過程質量記錄不及時或內容不真實巡回檢查表、 設備點檢、 夾 具點檢、焊接參數記錄、作 業準備驗證記錄等未按規 定及時記錄或內容與實際 不符合操作者 / 班長 / 檢 驗員10-2011點檢或使用中的問題未報告點檢或使用中發現的問題未及時報告操作者 / 班長10-2012擺放不到位或裝夾不到位就操作有效措施指

22、: 師傅/ 班長/ 工 段長督導把關；操作者 / 班長30-5013每種產品必須都有標識， 且 同一盛具內不允許存在兩 種不同的標識產品無標識或存在兩種以上的標識卡責任區 域部門/ 責任人20-5014標識內容填寫不完整， 并無 相應人員簽字標識內容填寫不完整或無相關人員簽字確認責任人10-3015未使用規定盛具， 或使用臨 時盛具擺放不整齊，凌亂， 造成零件變形責任人50-10016未使用規定盛具，擺放不整齊交付時未使用交付用盛具責任人50-10017使用完好盛具，使用時必須 進行檢查，并及時匯報處理 修復使用明顯損壞盛具責任人20-5018產品不允許直接擺放在地 面上，如必需要臨時擺放 時

23、，必須用塑料布或木方隔 離，并確保整齊不變形產品直接擺放在地面， 且無 木方或塑料布隔離責任區 域部門/ 責任人50-10019取件或搬運零件時必須戴 手套，不允許用手直接接觸 零件直接用手接觸零件操作者10-3020零件在生產和搬運過程中， 必須輕拿輕放，杜絕野蠻操 作，造成零件變形野蠻操作（產品拋、 甩、猛 力撞擊等）操作者20-5021雨天運輸車輛篷布必須防 護嚴實，不漏雨水，并及時 處理篷布破陋現象處理不及時物流運 輸50-20022無作業標準生產生產時無工藝文件或臨時工藝操作者30-5023作業文件不受控現場使用的作業文件過期或無效現場管 理者20-5024不合格品糾正不到位不合格品

24、排查（包括內部及顧客處）不徹底再次發現直接排 查責任 人20-20025責任單位接到報廢通知單 后沒有按規定及時報責任 人車間主 任10-5026報廢品沒有及時處理責任單位收到審核完的報 廢通知單沒有按規定及時 將報廢品移到廢料區責任人10-5027返修品返修不及時返修產品沒有按規定期限完成，存放時間過長操作者 / 班長/車 間主任10-5028顧客不良退貨處理不及時顧客退回不良品判定不及 時或判定后沒有及時處理庫管員/ 檢驗員 / 車間管10-50理員29產品未按區域存放待處理品與合格品存在同 一區域，待加工品與已完工 產品放在同一區域合作現場管 理者20-5030產品未按規定裝箱產品裝箱時

25、沒有將箱底的 油污/ 雜質及廢料清理干 凈；有外觀要求的產品沒按 規定進行裝箱防護操作者 / 檢驗員 / 班長20-5031生產過程中未進行自主檢查未對產品關鍵部位按規定 的頻次目視檢查 /數孔/ 劃 記等操作者20-5032不合格產品標識后未隔離存放有不合格標識的產品混入在合格品盛具中流轉責任人50-10033不合格產品私自流轉 / 返修/ 轉移/ 藏匿/報廢未報知當班品檢 / 未經品檢 判定/ 返修后未經品檢簽字 確認責任人/ 管理者各扣 5034調試生產產品私自流轉未經品檢確認責任人30-5035拒絕執行品質人員品質管控要求重大質量隱患停機要求 / 專 案分析、會議紀要等責任人/ 管理者

26、各扣 50-10036產品流轉單據標簽未有授 權代簽字 / 簽章代簽合格證 / 首末件等責任人20-5037品檢人員批量漏檢 / 誤檢針對須進行出入庫檢驗的 材料/ 配件/ 產品品檢員50-20038品檢人員錯誤判斷造成后（如報廢、返修）品檢員50-50039新員工未經培訓獨立上崗操作，未采取有效措施新員工未得到識別、 新員工 無專人帶、新員工未培訓就 上崗操作、新員工培訓不合 格就上崗操作管理者/ 品檢（如 品檢未 提出或 制止）各扣 20-5040私自修改作業參數 / 流程作業參數未經工藝技術部門同意擅自變更操作者50-20041工藝技術管理失誤造成品質問題工藝文件編制失誤 / 參數設 定

27、錯誤/ 模夾具開發或維修 失誤等技術/模 具開發 人員50-20042維修/ 維護失誤造成品質問 題錯誤更換部件 / 未按要求維 護保養設備/模 夾具維 修人員50-20043未按要求 / 計劃進行模夾具維護保養模夾具超期 / 超量生產模夾具 維修人 員20-10044糾正 / 預防措施未按期完成 或未有效追蹤糾正/ 預防措施或不符合項 沒有在規定期限內完成或 未有效追蹤整改， 改善進度 表/ 會議紀要要求求沒有按 時完成責任人20-10045產品標識 / 包裝錯誤 , 造成 后果后果:指錯誤流轉 /交付責任人50-20046質量信息反饋不及時 , 導致 產品拒收 顧客停產 投訴10 分鐘內未反饋回公司責任人員/ 部門物流/售 后人員100-20047對品質人員進行傷害者 , 不 問理由傷害指: 漫罵侮辱威脅恐嚇 甚至人身攻擊責任人500以上，嚴重者開除備注： 1、上述條款涉及檢驗員的，如屬于檢驗員自己發現，不追究檢驗責任，如流出到下工序， 將追究檢驗員責任；2、對重大違規事件追溯管理者（班長