1、四川天華股份有限公司3220t/h循環流化床鍋爐供熱工程工藝管道施工方案編制： 馮延鵬審核： 白征宇批準： 陳 崇中化二建集團有限公司二一年八月十日目 錄1工程概況- 1 -2編制依據- 1 -3施工前準備- 1 -4管道材料- 2 -5管道預制加工- 3 -6管段安裝- 5 -7風、煤管道安裝- 7 -8管道安裝技術要求- 7 -9與傳動設備連接的管道- 9 -10焊接- 10 -11焊接預熱管及焊口熱處理- 12 -12焊接檢驗- 12 -13管道的壓力試驗- 14 -14管道系統吹掃- 14 -15質量預控措施- 14 -16安全施工措施- 16 -17環境管理措施- 17 -18資源配

2、置- 17 -1工程概況本工程為四川天華股份有限公司新建的3x220t/h循環流化床蒸汽鍋爐供熱工程。為了保證工程施工合理、有序地進行，保證工程工期，使工程施工有據可依，特編制本施工方案。本方案僅適用于指導本工程施工。2編制依據2.1工業金屬管道工程施工及驗收規范gb50235-972.2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范gbj50236-982.3化工金屬管道工程施工及驗收規范hg20225-952.4石油化工工程鉻鉬耐熱管道焊接技術規范shj520-912.5煉油、化工施工安全規程hgj23387、shj505872.6電力建設施工及驗收技術規范鍋爐機組篇dl/t5047-952.7

3、電力建設施工及驗收技術規范火力發電廠焊接篇dl5007-922.8 設計資料3施工前準備3.1施工現場準備3.1.1各種障礙物已清除完畢，道路平整、暢通。3.1.2電源、水源已接通。3.1.3土建、設備及框架已具備安裝條件。3.1.4管道預制平臺搭設完畢。3.1.5所需機具按平臺位置就位。3.1.6現場的消防器材、安全設施齊備，并檢查合格。3.2施工技術準備3.2.1參加設計交底，了解設計意圖，弄清選材原則，明確執行標準及設計、廠方的特殊要求。3.2.2施工方案的編制、審查、討論與報批。3.2.3組織圖紙會審和技術交底。3.2.4材料計劃的編制。3.2.5工具準備及計量器具、檢測設備的校驗登記

4、。3.2.6施工前，對參與施工的全體人員進行培訓，認真學習圖紙資料和有關施工及驗收規范，全面了解裝置的概況和特點，掌握施工技術措施，做到上崗前胸中有數。3.2.7認真組織焊工培訓，確保所有施焊人員持有相應的合格證。合格焊工登記，對合格焊工姓名、編號、合格證項目審查備案。3.2.8施工技術人員在施工前及施工前期認真做好技術準備工作，包括材料的統計，焊口位置的標注，各種放空、倒淋、儀表一次件等典型安裝的統計，標準管架圖的繪制等，方便施工管理及工人現場施工。3.2.9施工技術人員在施工前編制管線單線圖。4管道材料管道材質有：普通碳鋼管、無縫鋼管、奧氏體不銹鋼、高溫鉻鉬鋼管等。4.1管道材料及管件的驗

5、收管材、管件均須有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。認真核對下列項目是否符合要求：（1）化學成份（2）機械性能（3）熱處理狀態（4）合金鋼金相分析結果 4.2管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對規格、材質、型號。合金鋼管道應用光譜分析復查材質，并及時進行標色標記。4.3管子、管件在使用前應進行以下檢查（1）無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷（2）不超過壁厚負偏差的銹蝕開凹陷4.4 類、類（a、b級）管道的管子應分別抽100、5測量其外徑及壁厚。管件要按10、5測量其外徑及壁厚，同時a級管線的管件要抽2作無損探傷。4.5管道在出庫運輸過程中要小心謹慎，不得碰扁碰彎。4.

6、6管材及管件按材質分類堆放，按項目部關于配管材料標色規定進行標識。4.7閥門應有產品合格證，且檢查閥門填料，以及連接螺栓是否符合介質操作狀態要求。閥門檢驗要求按下列規定：4.7.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門100進行強度、密封性試驗。4.7.2輸送設計壓力大于1mpa，或設計壓力小于等于1mpa而且溫度小于-29，或大于186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門。4.7.3其它設計條件下的閥門應從每批中抽查10且不得少于1個。4.7.4閥門試驗壓力（1）閥門的殼體試驗壓力以公稱壓力的1.5倍進行。以殼體填料無滲漏為合格，時間為5分鐘。（2）密封試壓以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為

7、合格。4.7.5閥門的液壓試驗介質為潔凈水，不銹鋼閥門用水的cl濃度25ppm。4.7.6合金鋼閥門應用光譜分析其材質，其內件應以不少于一個的解體檢查復驗。4.7.7除脫脂的閥門外，閥門試驗合格后，應及時排盡內部積水，并吹干，在密封面上涂上油脂關閉閥門，封閉出入口，掛牌標識。4.7.8安全閥的開啟壓力調試，應與當地勞動部門聯系，委托當地取證企業進行調試，合格后，進行安裝。5管道預制加工5.1在現場適當地方平整、夯實場地后，鋪設100mm碎石，設立60m70m的管道預制加工廠，再用槽鋼16及鋼板=20mm搭設預制平臺，配備切割機、坡口機、焊機、無損檢測設備等，進行深度預制，然后轉運至安裝現場。以

8、加快現場安裝進度。5.2管道預制加工廠的生產工藝過程主要包括管道預制加工、管支架制作和閥門特性檢驗與試壓等三條作業線。管道加工作業線按管子材質不同來劃分，可分成碳鋼、合金鋼、不銹鋼三條流水線。由于預制加工廠遠離安裝現場，所以采用邊預制邊轉運的方式，確保現場安裝進度。5.3預制廠預制的管段，應同時在單線圖和管段上作明確標記，以避免在安裝時發生混淆，全部預制管段內部作清潔度檢查，二端可靠封閉。根據繪制的單線圖，必要時實測，進行預制。且在每一方向至少留一封閉段，留出50100mm的安裝余量。管線上所有的管件，原則上都帶上。為便于安裝時調節，配對法蘭其中一個接設備口的法蘭點焊于管道上盡量做到誰預制誰負

9、責。管段預制完畢后及時編號，要妥善保管。5.4管道的切割及坡口加工碳素鋼管：小口徑管道原則上采用砂輪切割機切割，大口徑管道（dn100）宜采用磁力火焰坡口機切割加工，然后用磨光機修磨坡口。合金鋼、不銹鋼管：小口徑管道用砂輪切割，管式坡口機，車床加工坡口，5以上的管子，對含碳量小于1.5的鉻鉬鋼管，可采用火焰坡口機切割，然后用磨光機修磨坡口，除去淬硬層。不銹鋼切割時采用自制碳鋼套管，附著磁力坡口機等離子弧切割法進行切割，切割時內部加護板防止熔渣附著不銹鋼管內壁，降低清渣難度。當環境溫度低于5，鉻鉬鋼管進行切割前火焰預熱，切割后進行緩冷。對所有的切口，切割后進行檢查，應符合下列規定：a、切口表面平

10、整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口，熔渣，氧化物，鐵屑等。b、切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不得超過3mm。c、坡口內外表面清理，碳鋼、不銹鋼、合金鋼大于10mm。5.5管道預制組合尺寸偏差：項 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0dn3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.65.6對各種放空、倒淋、儀表一次件、標準管支架等，根據圖紙統計型式和數量，安排專人進行預制。預制后專門保管，施工班組再依單線圖領用。這樣，可以減少收尾工作量，也可以提高施工質量。5.7對工藝管道上的壓力、溫度、熱電偶等儀

11、表一次部件的接頭，務必在管道預制過程中一并完成，這將大大減少現場工作量。5.8閥門特性檢驗和試壓應集中在預制廠統一進行。對于閥門試壓，應試壓合格后出廠，其流程圖為：研磨修理強度試驗嚴密度試驗合格標志閥門中轉庫出廠閥門試壓外觀檢查特性檢查5.9對于管支架預制應預制為成品后出廠，其預制流程圖為：管支架預制綜合下料板材下料組裝點焊焊 接防 腐支架號標記成品堆置場出 廠管材下料型鋼下料5.10對于管道預制考慮到現場吊裝和運輸等條件的限制，預制的管道長度不宜太大，一般長度范圍為1015米，寬度不大于5米，高度為35米為宜，其流程圖為：管道預制合金鋼、不銹鋼管加工高壓管加工碳鋼管加工下 料高壓管及管件探傷

12、檢查坡口加工組裝點焊儀表接頭開口打底焊接預 熱無損檢驗蓋面焊接預 熱儀表接頭焊接無損檢驗焊口熱處理綜合檢查管線號標記半成品堆置場出 廠6管段安裝6.1按管線系統編號，以先管廊后裝置，先支吊架后管道，先主管后支管的順序進行安裝。6.2對法蘭密封面、墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷存在。6.3法蘭連接時，應保持法蘭間的平衡，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm，并不得用強緊螺栓的方法來消除歪斜。6.4法蘭連接時，應使用同規格的螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。螺栓規格型號、材質按單線圖要求執行。6.5管道對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度。

13、當100mm時，允許偏差不應大于1mm；100mm時，允許偏差不應大于2mm，全長允許偏差均不應超過10mm。6.5.1管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。6.5.2焊縫不得置于托架抱卡內，兩焊縫間距不小于100mm，且不得小于管子外徑，環焊縫距支吊架凈距應不小于50mm。6.5.3裝置中20#鋼與20g鋼在外觀上區別不大，安裝時應特別注意。6.5.4不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊，管道與托架之間應墊玻璃布或膠皮墊，臨時支撐所用的碳鋼材料不得與不銹鋼接觸。砂輪機要專用，以防“鐵污染”。6.5.5對管內清潔度要求較高的且焊后不易

14、清理的管道（汽包入口、機組循環油管道等），管內雜物要清理干凈，且對接焊縫底層應采用氬弧焊打底。6.5.6管道安裝各項允許偏差應符合規范要求。6.5.7 管道支撐、聯接、固定等應根據現場實際情況進行安裝。6.6閥門安裝6.6.1閥門應有產品合格證，且檢查閥門填料，以及連接螺栓是否符合介質操作狀態要求。6.6.2安裝到現場的所有閥門，應在閥桿上涂以潤滑油脂。6.7管道支架安裝6.7.1固定架：工藝配管結束后，支架與管道固定的梁用型鋼完全固定。6.7.2導向架：限制管道只能軸向移動。6.7.3吊架：管子懸吊支架。6.7.4彈簧架：允許管道在設計熱負荷下垂直移動。6.7.5托架：僅用于承載管道重量。6

15、.7.6除上述幾種形式的支承型式：鋼結構支架；混凝土結構支架；砼基礎支架；依附于容器、塔的支架。6.7.7支吊架安裝：管道安裝時應及時固定和調整，與管道接觸應緊密。無熱位移的管道吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移相反方向按1/2墊位移偏位安裝，位移方向相反，不得用同一吊桿。6.7.8導向支架，滑動面潔凈平整，不得歪斜與卡澀，其安裝位置應從支承面中心位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2。管托與管子焊接時不得將管子咬壞，燒穿，要逐一進行檢查。6.7.9彈簧架的安裝 彈簧架的位置正確，不得任意挪動。 檢查型號，安裝高度，移動值是否與設計文件相符。 制造廠按設計文件要求調整定位后，安裝時

16、使彈簧全面承載，待試壓、保溫結束后，拆除臨時固定件且三方共檢。 及時做好驗收資料。7風、煤管道安裝7.1風、煤管道的焊口應平整光滑，嚴密不漏，焊渣、藥皮應清除干凈，安裝焊口應預留在便于施工和焊接的部位。7.2風、煤管道的組合件應有適當的剛度，必要時作臨時加固；臨時吊環焊接應牢固，并具有足夠的承載能力。7.3風、煤管道與機械設備連接時，嚴禁強力對接，以免機械設備產生位移。7.4風、煤管道安裝后中心線偏差一般不應大于30mm。7.5風、煤管道安裝結束后，應將管道內外雜物清除干凈和臨時固定的物件全部拆除后作風壓試驗，檢查其嚴密性；風壓試驗發現的泄露部位應及時處理；管道如有振動，應分析原因，進行調試或

17、修改設計，消除振動。8管道安裝技術要求8.1 管道安裝允許偏差（mm）：項目允許偏差（mm）縱橫坐標（軸線）架空地溝室外25室內15埋地60架空地溝室外20室內15埋地25平管道平之直度dn100mm2l/1000 最大50dn100mm3l/1000 最大80立管鉛垂度5l/1000 最大30成排管道間距15交叉的外壁或絕熱層間距20l管子有效長度；dn管子公稱直徑8.2管道安裝的一般要求8.2.1管道安裝時，如遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：a、不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母b、管道設計溫度高于100或低于0c、露天裝置d、處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質8.2

18、.2法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5/1000且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。8.2.3法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。8.2.4管子對口時應測量平直度，采用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，其要求如下：a、dn100mm時，允許偏差為1mmb、dn100mm時，允許偏差為2mmc、不論直徑全長允許偏差不超過10m8.2.5管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端

19、面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。8.2.6直管段上兩對接焊口環縫間距如下： dn150mm 不應小于150mm dn150mm 不應小于管外徑8.2.7環焊縫距支、吊架凈距離不得小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。8.2.8不宜在管道焊縫上及其邊緣開孔。8.2.9工作溫度小于200的管道，其螺紋接頭密封材料用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。8.2.10疏、排水的支管與主管連接時，宜按介質流向略有傾斜。8.2.11法蘭在連接前，應檢查密封面不得有影響密封性能的缺陷存在，同時要清除法蘭上的缺陷鐵銹，涂上干凈的油脂，加以保護。8.

20、2.12梯型槽法蘭，安裝前要檢查梯型墊與環槽的接觸情況，采用梯型墊向一個方向轉動45，圓周應有不間斷的接角著色線，其寬度為23mm。8.2.13合金鋼管線上不應焊接臨時支撐物。8.2.14管道的球形補償器，波紋補償器在安裝前應按設計要求進行冷緊，待管道熱處理、水壓試驗結束后方可拆除，限位裝置。8.2.15不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或cl離子含量小于50ppm的非金屬墊。8.2.16高溫或低溫管道的螺栓在試運行時要進行熱態緊固或冷態緊固。熱態緊固或冷態緊固應在保持工作溫度2h后進行。熱態緊固、冷態緊固溫度應符合下表的規定。普通工作溫度一次熱冷緊溫度二次熱冷緊溫度250350工作溫度3503

21、50工作溫度2070工作溫度7070工作溫度8.2.17熱緊固時系統內的介質狀況要求設計壓力熱緊壓力運行時間6mpa0.3mpa保持工作溫度2h6mpa0.5mpa保持工作溫度2h8.2.18冷態緊固應卸壓進行。9與傳動設備連接的管道9.1連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。9.2與機器連接的管道安裝前必須將內部處理干凈。9.3與機器連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差： 機器轉速r/min平行度同軸度300060000.15mm0.50mm60000.10mm0.20mm9.4與機器連接的管道，應從機械的一側開始安裝，其水平度和鉛垂度偏差對于類類（a或b）級管道為1m

22、m/m。9.5與機器設備連接的管道安裝時，應預先安裝支架，然后將管道及閥門的重量或力矩附加在設備上。9.6管道系統與設備最終連接時，應在設備聯軸節上架設百分表監視機器位移。當n6000r/min時，其位移值應小于0.02mm 當n6000r/min時，其位移值應小于0.05mm9.7管道系統試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合第 9.6條規定。10焊接10.1焊接工藝10.1.1統計施工圖管道規格/材質，編制焊接節點一覽表。10.1.2首次施焊的鋼種及異種鋼焊接應按規范要求進行工藝評定合格。10.1.3根據集團公司已有的焊接工藝評定報告，需用能覆蓋本工程焊接節點

23、的焊接工藝評定報告。10.1.4根據焊接工藝評定報告，編制焊接工藝卡。作為焊工施焊的依據文件。10.1.5對焊接的管道，應核實材質、規格，并制定相應的焊接工藝。國內與國外的材質、規格不完全一致的管口，對接焊時，須制定專項的焊接工藝評定進行焊接。10.2焊工10.2.1正式施焊前，須經培訓與考試，考試合格并取得技術監督部門頒發的合格證后，方可在有效期內承擔合格證備案項目范圍內的焊接作業。10.2.2焊工作業時，必須執行焊接工藝卡規定的焊接工藝參數。10.3焊接方法及焊接材料選擇10.3.1對公稱直徑不大于dn50或壁厚小于3.5mm的、類（a、b級）管道宜采用氬弧焊焊接，其它級別的管道可采用氧-

24、乙炔焊。（碳鋼q235a、20、20g氣焊絲選用h08mna）10.3.2對于公稱直徑大于50mm或壁厚大于3.5mm的管道：碳鋼管：、類，采用氬弧打底，電弧焊蓋面的方法。氬弧焊絲：h08mna tig50焊條：e4315 j427鉻鉬鋼焊接：宜采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。 氬弧焊絲：15crmog tigr30 焊 條： 15crmog r307不銹鋼焊接：宜采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。（內部充氬氣）氬弧焊絲：0cr18ni9為er308，牌號為h0cr21ni10電焊條： a1020cr18ni9與20、20g的焊接采用氬弧打底，電焊蓋面。氬弧焊絲：hcr25ni13電焊條：a30

25、2或a307對于密封油、控制油系統管道為保證管內部清潔，焊縫底層宜采用氬弧焊打底。儀表空氣管線，宜優先選用氬弧打底。（鍍鋅管除外）10.4破口及組對要求10.4.1坡口焊口組對前，應檢查坡口質量，尺寸及角度應符合要求，表面不得有裂紋，夾層等缺陷。焊口組對前應用手工或機械方法清理其內外表面，在焊口20mm范圍內不得有油渣，毛刺、銹斑氧化皮淬硬層等影響焊接質量的有害物質。10.5焊條的保管、發放、烘干和使用10.5.1保管：焊條入庫時，必須有合格證明書，具備良好的堆放處，庫內溫度應保持在1025之間，相對濕度小于50，保管人員應定期作出溫度記錄，現場達不到以上條件時，烘干時方可拆包。10.5.2發

26、放：焊條發放應有專人負責并建立臺帳，領用焊條必須登記焊條材質、規格、烘烤溫度、時間、數量、領用人簽字，同時要有使用的工程部位與地點。10.5.3烘烤與使用焊條應放在干燥的庫內，使用前應按下列規定進行烘干。焊條烘干溫度烘干時間h待用溫度備 注t422150-2001100-200t427350-4001100-200r307350-4001100-120a102150-2001100-20010.5.4經烘干合格的焊條，應立即放入保溫筒使用或放入恒溫箱保存，恒溫箱溫度應保持在105左右。10.5.5焊條保管、烘烤和保存過程中，各類焊條應分別放置，作出明顯標記，若發現混亂，應立即停止使用，追回，經

27、鑒別或確認后方可使用。11焊接預熱管及焊口熱處理11.1為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區的金屬組織與性能，根據焊接工藝評定報告列出條件。主蒸汽管道焊縫應在焊前進行預熱和焊后熱處理。11.2管道焊接時，應按下列規定進行焊前預熱，焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度，溫度的檢測采用電接點觸式溫度計，預熱采用火焰預熱法。 鋼號壁厚mm預熱溫度備注15crmog10150注：當焊接環境低于0時，對表中以外未作預熱要求的金屬均應作適當的預熱（預熱溫度為4050）表中規定的溫度可適當提高。11.3異種金屬焊接時預熱溫度應按可焊性較差的鋼材要求確定。預熱時，應在焊口兩側均勻

28、進行，應內外熱透，但也要防止局部過熱，加熱區以外100mm范圍應預保溫，緩冷以減少溫度梯度。11.4范圍：以焊口中心為基準每側不得小于100mm，鉻鉬鋼若不能及時熱處理時，應立即進行300-350的焊后熱處理，采用石棉帶多層纏繞法保溫。但以后仍需按要求熱處理。11.5焊后熱處理熱處理工藝參數要符合下列規定：加熱速率：當升溫至400以上時，加熱速率不應大于（20525/）/小時，且不得大于330/小時。恒溫時間：恒溫1小時，在恒溫期間內最高與最低溫度溫差應低于65。冷卻速度：恒溫后的冷卻速率不應大于（6025/）/小時，且不得大于260/小時，溫度在400以下可自然冷卻。異種鋼焊接接頭的焊后熱處

29、理要求，一般按合金鋼成分較低的鋼材確定。鋼號壁厚（mm）焊后熱處理溫度15crmog1067012焊接檢驗12.1外觀檢查12.1.1表面無裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺物。12.1.2 咬邊深度0.5mm，長度小于等于焊縫全長的10，且小于100mm。12.1.3表面加強高：a、b級，焊縫為1+0.1b1，且不大于3mm；c級管道焊縫為1+0.2 b1，且最大為5mm，其中b1為焊縫寬。12.1.4表面凹陷：、級或a、b級焊縫不允許；、級焊縫或c級焊縫，溫度0.5mm長度小于或等于焊縫全長的10且小于100mm。12.1.5焊縫寬度：超過坡口邊緣2mm為宜。12.2無損檢測12.2.1對不要求

30、進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員要按方案要求進行全部外觀檢查且符合第12.1條款的要求。12.2.2應對每一焊工所焊焊縫按規定的比例進行探傷。管道焊縫射線探傷數量：x射線探傷比例序號比例備 注1100%主蒸汽管道、主廠房馳放氣及氮氣管道、主廠房點火天然氣管道225%主給水管道、脫硫系統用氨水管道35%除氧器汽平衡及連排蒸汽管道、輔助飽和蒸汽管道、化學補水管道、返料硫化風管道、除氧器加熱蒸汽管道、疏水箱有關管道、主廠房壓縮空氣管道、工業水及冷卻水管道、脫硫系統用鹽水管道、脫硫系統用蒸汽管道4不探傷給排水、消防水、疏水、放水、排污、取樣管道以上比例若與dl5007-92規范相矛盾，以規范中條款執行

31、。管道的合格片級別為級以上。評片標準為：jb4730-94金屬熔融接頭探傷標準。12.2.3焊縫x射線探傷驗收標準：按國家標準gbj50236-96中的要求，以jb4730-94規定檢查。12.3不合格焊縫的處理12.3.1經檢查任何不合格的焊縫都應補焊后再次檢查，直到合格。12.3.2合金鋼、不銹鋼不超過二次返修，若超過返修次數應制定措施，經技術負責人批準，碳素鋼不超過三次。12.3.3對于抽查探傷檢驗的焊縫，若檢驗不合格時，每出現一道焊縫不合格，再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫，當再次檢驗出現不合格時，該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。12.3.4要求100射線照相檢驗的管道，應在單線圖

32、上準確表明焊縫位置，焊縫編號，焊工代號，無損檢驗方法，焊縫補焊位置，熱處理焊口編號。對抽樣檢驗的管道，以上各項要求都應有追溯性的記錄。應準確標明抽檢探傷焊口的位置。12.3.5對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合：碳素鋼不宜大于母材硬度的120，合金鋼不宜大于母材硬度的125，硬度檢驗數量不少于熱處理焊口總數的10，焊縫熱處理及母材應測三個點。12.3.6當硬度檢驗不合格時，應分析原因制定措施，重新熱處理，仍進行硬度測量。13管道的壓力試驗13.1管道安裝完畢，所有質量檢驗工作結束，并經三查四定，各項記錄簽字手續齊全，經復查無誤后，方可進行壓力試驗。13.2

33、試驗介質應使用潔凈水，不銹鋼管道試壓用水其氯離子含量不得超過2510-6(25ppm)。試驗壓力按設計文件的規定執行。13.3分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10分鐘，然后降至設計壓力，停壓30分鐘，不降壓、無泄漏和無變形為合格。14管道系統吹掃14.1管道壓力試驗合格后進行吹掃，吹掃介質一般管道用壓縮空氣。14.2吹掃壓力不得超過管道設計壓力。吹掃介質流速20m/s。14.3合格標準：目測排氣無煙塵，靶板檢驗5分鐘內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。15質量預控措施15.1按照我公司壓力管道安裝質量保證手冊中質量體系要求，從每個要素方面控制管道安裝質量。15.2建立壓力管道安裝質量保

34、證體系。15.3本項目的質量重點是不銹鋼管道的施工、機泵配管、焊接質量等；尤其是小管徑焊接。倒淋、插焊等部位往往因其“小”而不能引起重視，這些地方往往又是易出質量事故的地方。下面從人、機、料、法、環、管等六個主要方面采取措施，保證工程質量。15.3.1從施工人員質量責任素質方面： 對施工人員針對本工程進行質量意識教育，宣貫公司質量保證手冊與質量體系程序，明確質量責任制度，即誰出事故誰負責；哪個環節出事故，哪個環節責任人負主要責任。 對持證焊工實行項目考試，合格后方可上崗，對上崗焊工實行質量統計考核制度，對合格率較低的堅決下崗再培訓。 領班作業組長要經培訓合格后方可上崗。 質量責任心不強、質量意

35、識差的人員不許上崗作業。15.3.2從施工機械裝備方面： 選用性能良好、操作穩定的焊接設備和其它施工機械。 配備先進的管子坡口加工機械、切管機械及小型電動設備。配備良好的管子組對設施。 要有性能良好、穩定的焊條烘烤、恒溫、保溫、防潮設備。15.3.3從材料方面： 嚴把管道用材料驗收、貯存、防護管理工作。 做好焊材烘烤、恒溫關，做好焊材發放、回收、管理工作。 使用氬氣純度要不斷分析，保證都在99.9%以上。15.3.4從施工方法、焊接工藝方面：對工藝物料管線全部使用氬電聯焊或氬弧焊，公用工程管道的重要部位如與動設備管道，也采用氬電聯焊或氬弧焊。不銹鋼管子焊接采用小規范、多道焊、層間急冷卻的穩定化

36、焊接工藝，保證焊接接頭金相組織穩定。結合焊接工藝要求，當環境溫度過低時采用預熱措施。15.3.5從改善環境方面搭設防風、防雨棚、防曬棚。用氧-乙炔焰烘烤管子對口兩側驅散潮氣，保證焊接質量。施工現場清除積水、泥土、垃圾、雜物，即創造一個良好的施工環境。15.3.6從管理方面制定質量獎罰制度及質量經濟責任制，對職工（含質量技術管理人員）進行質量考核，實行優質劣罰，對質量好的給予獎勵，對質量不合格者除責令返工外，還要重罰。制定工藝紀律，要求所有參與施工的人員自覺遵守。制定工序施工質量a、b、c三級控制點，對工序實行質量否決控制，上道工序不合格不得轉入下道工序。劃分單位、分部、分項工程，以每一個分項工

37、程作為質量管理、控制、評定的基本單元，建立質量臺帳，便于實行質量追蹤。壓力管道實行單線圖管理，每一個單線作為一件產品，從領料、施工、焊接、檢測、檢查、試壓一直到交工，有一個能夠反映該管線質量的系統資料。實行質量巡檢、自檢、互檢、定期專檢及質量講評制度，防患于未然。15.4充分發揮管道預制的作用，達到二個目的：保證施工質量，減少安裝時間。15.5根據平面圖，到貨設備的管口方位，仔細檢查管道的單線圖，做到圖紙正確，下料準確，加強質量檢查員的巡檢，進行質量跟蹤。15.6采用機電設備進行半自動化管子切割，坡口加工選用性能優良的焊機進行操作。15.7嚴格落實冬雨季施工措施，創造較好的施工環境，保證焊接質

38、量，嚴格按a、b、c三級控制進行檢查。16安全施工措施16.1教育職工樹立安全第一，預防為主的觀念，經常檢查現場不安全因素，發現問題及時整改。16.2現場設置專職安全員，實行每周安全大會，每天班前安全例會。16.3現場各種電氣機具，必須有良好的絕緣和接地設施。16.4現場搭設腳手架、爬梯、護欄、防雨棚等必須牢固，并符合有關規定。16.5吹除試壓時，要交代清楚工作內容，不許超過工作范圍以外，以免損壞。在高壓管道試壓區域內設置顯著標牌，禁止無關人員進入試壓區域。16.6高空作業必須拴好安全帶，高空存放材料、工具必須牢靠。16.7施焊的電焊導線不得與鋼絲繩相互交錯，必須分開。16.8要加強防火，配置

39、消防器材，施工場地周圍應清除易燃品，工作結束，應檢查無火種后方可離去。16.9安裝上的管子，放在管橋以及無擋的地方時應及時固定綁扎，防止墜落傷人傷物。16.10氧乙炔的操作要使兩瓶氣與用火地點相互距離不得小于10米，夏季防止暴曬，乙炔瓶要使用阻火器。16.11使用砂輪機、坡口機等作業的，必須戴防護眼鏡。16.12酸洗、脫脂過程中，要戴用防護手套、口罩，以免燒傷和中毒，脫脂區域要能使空氣流通。16.13夜間作業應有充足的照明。16.14患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇、恐高癥的人員嚴禁登高，酒后禁止進入施工現場。16.15施工人員進入現場必須戴安全帽，嚴禁穿高跟鞋，冬季嚴禁穿塑料底鞋登高。16.1

40、6高處作業必須系安全帶，距地面2米以上要有防護欄桿或安全網。16.17未盡事宜，嚴格執行國家、行業的安全操作規程。17環境管理措施17.1嚴格按iso14001標準環境管理體系運行。17.2建立項目部環境管理體系，制定本項目部環境管理目標責任，編寫本項目部環境因素清單及預防措施等。 17.3項目技術負責人要根據公司環境管理體系方針、目標、指標，結合工程具體情況制定環境管理方案。17.4認真貫徹公司的環境管理方針：遵守法規，文明施工，珍惜資源，保護環境。17.5對工程項目部生活服務區、施工區、化學品使用、火災、揚塵及有害氣體、噪聲控制、輻射、資源節約制定相應的措施，并按計劃實施。18資源配置18

41、.1施工機具配置見下表18-1 （表18-1）序號名 稱型號及規格單位數量1吊車100t臺150t臺125t臺12塔吊qt50a臺13叉車5t臺14拖車5t輛25卡車10t輛18t輛16手推車輛67電焊機逆變/直流/交流臺208管道預制自動焊機lawm-14臺1臺9逆變式氣保焊機nb-500臺3臺10烘干箱500度臺111保溫箱200度臺112車床c630臺113磁力電鉆cz30臺214臺鉆15mm臺215砂輪切割機400臺2等離子切割機lg400-1臺21617電動試壓泵sy-350臺2sy-600臺218空氣壓縮機臺219清水泵臺120液壓彎管機dg100臺121手拉葫蘆5t臺103t臺2

42、02t臺121t臺1222探傷機3050臺323熱處理機臺118.2技術措施用料表18-2 （表18-2）序號名稱規格單位數量1型鋼i20t3218t2316t6414t3512t467575t276363t385050t494050t5103030t511鋼板=301012=25413=2010014=162015=105016=82017=62018圓鋼25t11922t12018t22112t2228t323鋼管1596m40241084.5m6525894.5m7226573.5m10027323m15028253m15029濾網150目200目kg20030閥門dg100 pg63個

43、231dg80pg63個232dg50 pg63個733dg32 pg63個1234dg1525 pg63個4035可溶紙kg20036塑料管堵個100037白鐵皮=13638聚四氟乙烯板=32038橡膠板=3 =5各5040枕木2502502500根50041跳板500025050塊50042測溫筆0200根5018.3檢驗計量器具配備表18-3 （表18-3）檢測參數名稱參數允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數量中心線10鋼卷尺1把50標高10鋼卷尺1把50長度0.5鋼盤尺1把10水平度2/m水平尺1/m把10壓力0.1mpa壓力表1.5級塊20焊縫外觀按方案焊口檢驗尺0.5塊1018.4

44、人力資源配備表18-4 （表18-4）序號工種人數序號工種人數1施工隊長110探傷工82技術員411電工23預算員212輔助工104質量/安全員213壯工205材料員214鉚工86鉗工27管工108焊工209起重工2合計93 艿螃蝿羆莁薅蚅羅薄莈肅羄芃蚄罿羄莆蕆裊羃蒈螞螁羂膈蒅蚇羈芀蝕羆肀莂蒃袂聿蒅蠆螈肈膄蒁螄肈莇螇蝕肇葿薀羈肆腿螅襖肅芁薈螀肄莃螄蚆膃蒅薆羅膂膅荿袁膂莇薅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆腿節蒆羈膈莄蟻襖芇蒆蒄螀芇膆蠆蚆芆羋蒂羄芅蒁蚈羀芄薃薁袆芃芃螆螂袀蒞蕿蚈衿蕆螄羇袈膇薇袃羇艿螃蝿羆莁薅蚅羅薄莈肅羄芃蚄罿羄莆蕆裊羃蒈螞螁羂膈蒅蚇羈芀蝕羆肀莂蒃袂聿蒅蠆螈肈膄蒁螄肈莇螇蝕肇葿薀羈肆腿螅襖肅芁薈螀

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52、芃芃螆螂袀蒞蕿蚈衿蕆螄羇袈膇薇袃羇艿螃蝿羆莁薅蚅羅薄莈肅羄芃蚄罿羄莆蕆裊羃蒈螞螁羂膈蒅蚇羈芀蝕羆肀莂蒃袂聿蒅蠆螈肈膄蒁螄肈莇螇蝕肇葿薀羈肆腿螅襖肅芁薈螀肄莃螄蚆膃蒅薆羅膂膅荿袁膂莇薅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆腿節蒆羈膈莄蟻襖芇蒆蒄螀芇膆蠆蚆芆羋蒂羄芅蒁蚈羀芄薃薁袆芃芃螆螂袀蒞蕿蚈衿蕆螄羇袈膇薇袃羇艿螃蝿羆莁薅蚅羅薄莈肅羄芃蚄罿羄莆蕆裊羃蒈螞螁羂膈蒅蚇羈芀蝕羆肀莂蒃袂聿蒅蠆螈肈膄蒁螄肈莇螇蝕肇葿薀羈肆腿螅襖肅芁薈螀肄莃螄蚆膃蒅薆羅膂膅荿袁膂莇薅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆腿節蒆羈膈莄蟻襖芇蒆蒄螀芇膆蠆蚆芆羋蒂羄芅蒁蚈羀芄薃薁袆芃芃螆螂袀蒞蕿蚈衿蕆螄羇袈膇薇袃羇艿螃蝿羆莁薅蚅羅薄莈肅羄芃蚄罿羄莆蕆裊羃蒈螞螁羂膈蒅蚇羈芀蝕羆肀莂蒃袂聿蒅蠆螈肈膄蒁螄肈莇螇蝕肇葿薀羈肆腿螅襖肅芁薈螀肄莃螄蚆膃蒅薆羅膂膅荿袁膂莇薅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆腿節蒆羈膈莄蟻襖芇蒆蒄螀芇膆蠆蚆芆羋蒂