1、橋墩鋼吊箱實施性施工組織設計一、編制依據及原則（一）、編制依據1、本工程的合同文件；2、本工程的施工設計圖紙；3、國家及交通部現行的施工規范和技術標準；4、建設單位對本工程項目下發的技術規范；5、建設單位對本工程的工期、質量要求；(二）、遵守的規范、標準1、公路工程質量檢驗評定標準（第一冊土建工程）與施工規范對照手冊2、工程測量規范GB500262001；3、鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001；4、建筑鋼結構焊接技術規程JGJ8191；5、公路橋涵鋼結構及木結構設計規范JTJ02586； 6、公路橋涵設計通用規范JTG D6020047、公路橋涵施工技術規范實施手冊JTJ0412

2、0008、公路斜拉橋設計規范（試行）JTJ02796(三)編制原則1、遵守合同文件要求，以合同工期為依據進行施工安排，配置相應的施工隊伍，機械設備，確保施工工期；2、采用科學合理、技術先進、經濟適用的施工方法，按照工程建設的質量、工期、環保及安全要求，結合工程實際情況，實事求是進行編制。二、工程概況：1. 設計概況（1）、鋼吊箱吊箱為圓形雙壁結構，外徑36m，內徑33m，雙壁寬度1.5m。吊箱側板自下向上分塊為：7m+6m+6m+6m+6m+3.5m，高度34.5m,側板總重1160t。吊箱底板系統為自行設計的鋼框架結構；框架下弦桿即底板龍骨采用H型工字鋼，上弦桿、立柱、斜撐等為雙并槽鋼。底板

3、橫肋為普通12.6槽鋼，底板面板為6mm鋼板；底板總重265t；隔倉板骨架利用既有底板框架，隔倉板橫肋、面板與原設計相同，重193t。內撐體系為框架式，由立柱、弦桿及斜桿構成，重576t。導向架焊接在吊箱側板上，隨吊箱下沉，共設置4層，重40t。底板喇叭口設計為喇叭口與抱箍結合的方式，重55t。吊箱底標高116.28m，封底厚度7m，封底混凝土設計為C25，方量5200 m3。鋼吊箱夾倉內填充C20混凝土，高度14米，方量2275m3。（2）、承臺11#承臺為普通鋼筋混凝土結構，直徑33m，高6m，設計為C30混凝土，方量5132m3。承臺頂面高程129.28m。主要工程數量材料分項材料名稱

4、單位樁基承臺鋼吊箱合計混凝土C30混凝土m3水下C30混凝土m3水下C25混凝土（封底）m3水下C20混凝土（夾倉）m3小計m3鋼筋II級鋼筋Kg鋼材普通鋼材t2、水位情況三、施工方案簡介1、工序簡介11墩鉆孔樁全部施工結束后，將鋼護筒在計算位置割掉，退出目前現有鉆孔平臺。將在岸邊拼裝好的底節鋼吊箱（含底板系統）浮運至墩位處，接高已割除鋼護筒。安裝喇叭口、抱箍；安裝導向架、牛腿、上橫梁，吊桿。安裝千斤頂。在底節吊箱拼裝船內注水，使之下沉到與吊箱脫離，吊箱重量轉移到鋼護筒上，完成體系轉換。利用千斤頂帶動吊箱下沉，直至吊箱自浮，退出千斤頂。接高吊箱，在夾倉內注水使吊箱下沉至設計位置。在夾倉內澆注水

5、下混凝土，每次澆注3米，澆注2次，共6米高。封底分兩次進行，首次澆筑高，主要用于封堵喇叭口，方量約，第二次封完剩余的5.5m。當首次高封底砼達到設計砼的強度后，在吊箱內抽水，使浮力平衡掉70的系統重量，澆注二次封底混凝土5.5m高，邊澆注邊在吊箱內抽水，使新澆封底混混凝土重量由水浮力平衡。2、采取目前封底方案的分析2、1吊桿設置分析墩鋼吊箱設計封底厚度7m，C25水下砼設計方量：5216m3。設計封底混凝土采取一次性連續澆注完成的施工方案。吊桿系統承受重量由封底砼浮容重和吊箱系統重量組成。封底砼浮容重：7302.4t。澆注封底混凝土前，應保持系統重力大于水浮力，同時應預留水位上升的浮力增加值，

6、因此，施工中扣除浮力后的吊箱系統重量確定在：300t。合計重量：7602.4t。吊桿采用級JL785級32精軋螺紋鋼，屈服應力785Mpa，考慮材料特性及施工復雜程度，每根吊桿取倍控制應力，即，每根吊桿允許拉力：。按每根吊桿都均勻受力計算，7602.4/41185.4根,則根據計算，施工需要布置吊桿186根，平均在吊箱范圍每，就要布置1根吊桿，施工難度大，工序繁瑣，安裝耗時長，施工控制困難，安全保障低。2、2 澆注工藝分析根據設計要求，封底施工中，混凝土澆注速度不低于120m3/h，那么連續正常澆筑封底完成需要：43.3h。我部在進行封底混凝土配合比設計時，經反復實踐，封底砼的緩凝時間最長為2

7、426小時。那么就產生問題，先澆筑的砼已經初凝，后澆注的砼使吊桿繼續產生變形，造成先澆注砼粘結力損失，達不到封底的目的。2、3 安全分析一次封底7m，對底板系統、吊桿系統及施工控制的要求極高。施工中的水位變化、封底砼澆注的偏載等因素若引發一根吊桿或一道連接焊縫出現破壞，將導致連鎖破壞，最終導致整個體系崩潰。鑒于上述原因，在與業主，設計、監理單位進行溝通，并咨詢許多專家后，制定出目前的封底施工方案：1）、首先澆注1.5m高封底砼，主要用于封堵喇叭口，達到吊箱內密封的目的。此批混凝土方量1050m3。2）、在首次1.5m高封底砼達到設計C25砼的強度后，在吊箱內抽水，依靠水的浮力平衡掉70的首批封

8、底混凝土及吊箱系統重量，預留30的重量以抵抗后續封底混凝土澆注施工中的水位變化。3）、澆注第二批封底混凝土，澆注前對所有吊桿進行緊固處理。澆注過程中，每澆注1m高封底砼，就在吊箱內抽水1.4m,使澆注過程中的水浮力和新澆混凝土浮容重始終保持一種平衡狀態。澆筑過程中加強江水水位觀測，加強封底混凝土標高的量測，對抽水高度進行現場計算，可以保證實施成功。4）、同時為節約施工時間，使首次封底砼盡快達到設計強度，首次封底高砼采用C30標號。5、）該方案于2006年3月18日，在由業主單位組織的專家論證會上，獲得了一致的通過。3、施工工藝流程圖四、工期安排1、鉆孔樁施工完畢2、機械作業隊割除鋼護筒3、錨繩

9、移至定位船(定位船在上游40米處) 4、鉆孔浮式平臺退出、改裝5、鋼吊箱底節推進到位6、浮吊配合吊裝焊接鋼護筒及上橫梁7、安裝吊桿、千斤頂8、鋼吊箱底節3m處設下導向繩9、船體注水下沉、脫離吊箱后退出平臺10、千斤頂配合底節鋼吊箱下沉入水11、改裝后的龍門平臺到位、拉錨固定12、分節下沉鋼吊箱直至設計標高13、圍堰頂部鋪設橫梁及平臺14、灌注夾倉混凝土15、灌注封底混凝土等強16、圍堰內抽水清理樁頭17、承臺施工18、墩身施工五、勞動力及機械設備組織工序名稱勞動力機械、設備鋼護筒割除氧割：6人，普工：3人龍門吊1，浮吊1，拖輪1錨繩移除普工：8人浮吊1、拖輪1鉆孔浮式平臺退出普工：6人拖輪：2

10、艘鋼吊箱底節到位普工：10人拖輪：2艘焊接鋼護筒，上橫梁焊工：14人，普工：8人浮吊：1，運輸船1安裝吊桿、千斤頂普工：12人浮吊1，運輸船1吊箱下沉千斤頂司機48人，普工24人千斤頂：48臺封底平臺安裝普工:14龍門：1，浮吊1夾倉混凝土澆注普工：12人浮吊1、龍門吊1，運輸船1封底混凝土澆注30人拌和站2、龍門吊1，運輸船1六、施工工藝1、護筒割除11墩鉆孔樁施工完畢后，在鋼護筒上測放切割線，標高根據水位變化預計及平臺結構尺寸限制來確定，確保浮式平臺能順利退出及底節吊箱的順利進入，同時保證在未對接全部鋼護筒時，江水不淹沒切割位置。鋼護筒切割前，調整錨繩的松緊程度，解除所有鋼護筒與浮式鉆孔平

11、臺的連接，使浮式平臺完全由錨繩固定。切割前，在鋼護筒上打上環形切割線，并對鋼護筒割除段進行編號，并在鋼護筒的切除段和水中段做好明確的對位標志，以便于后期準確對接；浮吊及龍門吊配合割除鋼護筒，切割段放在鉆孔平臺上。在外圍四角鋼護筒（1、3、17、19）（未割除段）內安裝對位銷（用型鋼加工），以滿足吊箱浮運至墩位時的臨時固定。鋼護筒的切割時間在最后的一根樁封孔結束后進行，組織多支隊伍進行突擊切割，避免切割過早，水位變化范圍過大，影響整個施工計劃。2、錨繩解除及浮式平臺退出鋼護筒切割、調運完成后，用纜風將龍門吊固定在平臺上，同時設置龍門限位裝置。拖輪就位，在兩側夾持住浮式平臺。首先先松開尾錨錨繩，將

12、尾錨錨繩系于4和12鋼護筒上；接下來，對稱接長側錨錨繩，逐步收緊主錨錨繩，將浮式平臺向上游拖動，距離墩位距離大于80米后，拴錨固定。錨繩解除是重要工序，涉及到安全因素，每根錨繩解除后，迅速用80t機動駁船牽引系于拴錨點。尾錨事先用鋼絲繩接長，將接長繩系于鋼護筒上，解除時，松開尾錨的錨固端即可。解除側錨錨繩時，一定要注意兩側對稱的原則，先將兩兩對稱的側錨緩慢松開，逐步解除全部4根側錨。退出過程中2艘拖輪左右夾持，控制平臺的方向。避免平臺與鋼護筒間的摩擦撞擊。平臺移位后進行改裝，改裝后再推進到墩位，以配合后序鋼套箱施工工作。3、底節吊箱檢測焊縫除滿足設計圖紙要求的焊縫形式和焊縫尺寸外，根據GB11

13、34589規范要求本工程的焊縫應滿足級焊縫標準。焊接完成后，對焊縫進行油密、水壓及無損探傷檢驗。油密用油使用煤油，在壁板外側焊縫均勻涂刷石灰漿，在壁板內側焊縫處涂刷煤油，如果有縫隙或焊接不嚴密處，煤油會滲透到外側焊縫上，外側相應位置石灰漿變黑，就對該處焊縫進行處理，直至油密試驗通過。水壓試驗即在夾倉內注入一定高度江水，看焊縫在水壓作用下，有無滲水現象。在拼裝狀態下，在夾倉內注水0.5m高進行檢驗。注水30分鐘后，吊箱無滲水現象，用水泵將夾倉內水抽出，注水遵循對稱原則，避免拼裝船偏載。無損探傷檢驗即超聲波探傷檢驗。根據檢驗規范要求，抽取相應數量焊縫，抽檢的焊縫應包涵不同位置、不同形式及不同焊接工

14、藝，要有代表性。探傷選擇具有相應檢測資質的人員進行，待檢焊縫由試驗監理工程師確定。探傷用耦合劑為化學漿糊；掃查方法采用鋸齒和平行的方式。探傷檢驗合格后，才能進行吊箱下沉。11墩底節鋼吊箱共抽檢了12道焊縫，經檢測，全部符合要求。4、分船穩定性為滿足底節吊箱拼裝平臺推入11墩，需要將2艘800t拼裝駁船之間的凈距分開至28米。駁船寬11米，自重200噸，型深2.55米，每艘駁船承受吊箱重量200噸，作用點距駁船寬度中心2.5米。此時整體荷載作用下，駁船寬度方向重心為：假設總荷載居中，吃水深為h當吊箱荷載處于圖示位置時，總吃水深度不變，則：h1+h2=2h=2m重心與浮心相對應，即：二式聯立：解得

15、，0.32m =2-0.32=1.68m干弦高度：2.551.68=0.87m0.30.5m因此在分船過程中,駁船的橫向穩定是滿足要求的。同時，為安全起見，用鋼絲繩將內側駁船系于吊箱內桁架上，同時在駁船外緣采取壓載措施，保證施工及浮運過程中的整體穩定。5、底節吊箱推進到位分船完成后，將吊箱固定于船上防止發生偏移。用4艘拖輪將底節吊箱推進到墩位處。推進到位后，拴接錨繩進行微調，使平臺穩定。推進前，將外圍12根鋼護筒用定位型鋼連接成整體，預防推進中駁船碰撞獨立鋼護筒對已成樁基混凝土造成影響；定位型鋼與鋼護筒采取卡口連接，以方便裝、拆。由岸邊到墩位處的推進路線采取“Z”形，經過兩次前進、后退的方式，

16、將拼裝平臺的位置與墩位對正后，再緩慢將拼裝平臺推進到墩位，快要進入到墩位時，自停靠在上游鉆孔平臺上的錨繩用機駁牽引到拼裝平臺上栓好，然后通過逐步收緊主錨及側錨錨繩，將拼裝平臺緩慢、平穩的推進到墩位。6、鋼護筒對接拼裝平臺定位完成后，開始鋼護筒對接工作。根據切割前的鋼護筒編號及對位標記，利用150噸浮吊對接鋼護筒。鋼護筒對接好后，先進行點焊，浮吊松鉤后，進行下一個護筒對接。由于時間緊迫，鋼護筒對接處為齊口對接，焊接質量無法保證。因此，在對接時，在對接處加墊6mm鋼板，使對接處預留6mm縫隙，焊接時采取內外雙面焊接，合計焊縫厚度為12mm，內外的環形焊縫焊好后，在內外焊接處，各加焊10塊綴板，以達

17、到鋼護筒對接處的強度滿足計算要求。鋼護筒對接施工，工作平臺小，施工復雜。同時為防止水位變化，淹沒對接口，因此采取8臺電焊機，16人一班，進行三班倒的突擊施工。對接班對接好一個護筒，將其點焊固定后，進行下一個護筒對接；焊接班迅速對臨時固定好的鋼護筒，進行等強度焊接，力爭在2天的時間內完成19根鋼護筒的對接工作。 7、吊點布置6、1 整體布置11墩鋼吊箱根據計算及構造要求，布置吊點76處，根據每個吊點的受力情況，分別設置了單吊桿、雙吊桿和三吊桿吊點，總計布置吊桿116根。（具體布置見附圖）6、2下放吊點原施組中的4吊點下放方案經專家論證會的討論后，認為實際操作中存在安全隱患。專家會后，我部進行研究

18、和計算，將下放吊點改為24個，利用48臺100噸油頂進行吊箱下放工作。布置如右圖：根據12墩積累的下放操作工藝和工人的熟練程度，該方案安全、穩妥。8、喇叭口安裝喇叭口的安裝位置根據實測鋼護筒平面位置和傾斜度來確定，原則是鋼吊箱在在下放過程中，不會發生喇叭口卡在鋼護筒上的情況，及下放到位后喇叭口與鋼護筒的周邊縫隙保持均勻，利于潛水工進行水下堵漏。鋼護筒的位置及傾斜度測量在11墩鉆孔樁成孔過半時進行，將已成樁鑿到設計樁頂位置，對鋼護筒頂面及樁頂標高處的平面位置進行測量，就可以得到每根鋼護筒的準確位置和傾斜度，作為喇叭口安裝的依據。喇叭口底口每邊與鋼護筒預留23cm的縫隙，在根據鋼護筒的實際參數而進

19、行準確的定位安裝后，可以保證吊箱的順利下放。喇叭口與桁架的下弦桿通過雙支22槽鋼扁擔連接在一起，可以承受封底混凝土的重量，喇叭口的翼板與底板桁架下弦桿采取連續焊接，保證其水密性。9、導向架安裝鋼吊箱下放過程中的位置導向依靠導向架來實現。上游的導向架，還將承受水流沖擊力，因此通過設置牛腿橫梁將19個鋼護筒連接成整體，共同抵抗由吊箱傳遞的水流沖擊力。導向架共設置4層，除上層焊接在鋼護筒上外，其余3層設置在吊箱側板上。導向架的位置通過對應的鋼護筒的實測平面位置及傾斜度來確定，確保吊箱下沉順利。導向架在與吊箱內壁焊接時，在吊箱內壁焊接處先加設10mm厚焊板；導向架的高度根據吊箱側板上的水平環板間距確定

20、，對應在夾倉內設置加強撐，確保吊箱內壁的剛度。設置在上游的3個導向架承受近179噸的水流沖擊力，因此根據專家意見，將這3個導向架連接成整體桁架，提高整體剛度，滿足下放需要。上層導向架設置在鋼護筒上，位于吊點上橫梁的下方，其前端的接觸點坐標與設計吊箱內壁相應點坐標相符，距離吊箱壁板5厘米，這樣，吊箱在下放過程中的平面位置就始終處于設計允許的誤差范圍；設置在鋼護筒上的導向架，還起到內支撐的作用，對于矩形吊箱結構的受力是有益的。下層導向架的位置，根據吊箱下放到位后，導向架對應標高處的鋼護筒的平面位置來確定。因此，首先要對每個鋼護筒的平面偏差及垂直度做仔細測量，根據鋼護筒的參數來確定導向架安裝指標，原

21、則是，鋼吊箱依靠導向架下放到設計標高時，吊箱下口平面位置符合設計誤差要求。（導向架平面布置見相關附圖）10、牛腿橫梁安裝10、1 牛腿焊接牛腿橫梁的作用之一是作為吊桿橫梁，承擔由吊桿傳來的重量；作用之二是將19根鋼護筒相互連接成整體，提高鋼護筒的整體抗彎剛度；牛腿橫梁的平面布置見相關附圖。牛腿橫梁與鋼護筒的連接除采取連續貼角焊縫外，還設置了加強焊板，確保焊縫受力滿足要求。貼角焊縫高度大于8mm，經計算，牛腿與鋼護筒的連接是滿足要求的。10、2 鋼護筒加固由于牛腿是焊接在鋼護筒的外側的，鋼護筒承受著牛腿傳來的拉力、壓力的共同作用，受力情況復雜，為保持鋼護筒的局部穩定，在鋼護筒內，對應牛腿位置，設

22、置了拉桿和壓桿來平衡牛腿傳來的拉、壓力，保證了鋼護筒的局部穩定。（具體加固圖紙見相關附圖）11、吊桿安裝11.1吊桿材質吊桿采用天津二軋生產的JL785級32精軋螺紋鋼，進場后經公司試驗室和試驗監理工程師共同試驗，檢驗項目：拉力試驗和冷彎試驗，試驗方法按照GB228-76和GB23263的規定進行；單根吊桿屈服力為63.2t，滿足施工設計吊桿控制拉力41t的要求；YGM型錨具及YGL型連接器的檢驗用千斤頂測試，均通過了60t的檢驗，符合規范要求。11.2錨具及連接器安裝吊具細部安裝如左圖。吊桿露出錨具長度大于6倍吊桿螺距，施工時取10cm；11墩吊桿長度較長，連接次數多，為防止在接長施工中，錨

23、具及連接器松脫，在安裝時，錨具、連接器與吊桿涂刷強力膠后，擰緊。吊桿下螺帽外還設置防滑銷。在用連接器接長時，上下吊桿旋入連接器長度保持相等，在吊桿端頭量取相應長度，用油漆打好標記。連接器除涂刷強力膠外，兩端還用鋼絲將吊桿纏緊，進行雙保險，防止施工過程中吊桿松脫。施工中電焊及氧割工作應遠離吊桿，避免對吊桿造成損傷。同時在吊桿外纏緊保護套；12、隔倉板及內支撐安裝根據吊桿受力及砼供應狀況，設置了隔倉板，高度3米，艙內密閉，提供浮力面積，是底節自浮深度減少，縮短油頂下沉施工的時間，提高施工安全度。原設計用于封導管口的小隔板，在2006年專家會上經專家討論，認為不利于封底砼質量，易造成封底砼“洗澡”現

24、象，因此，予以取消；內支撐在于防止春汛水位突然上漲，吊箱抽水后內外水壓差超出設計要求后的內撐作用。同時在吊箱下沉到位的鎖定時，與鋼護筒連接在一起，形成整體壓桿，控制吊箱隨水位變化的上浮。內撐隨吊箱的接高而接高。13、駁船退出上述安裝工作結束后，利用48臺100t油頂頂將底節吊箱提住，同時在駁船內注水，使之均勻下沉。待駁船與吊箱分離后，退出駁船。14、吊箱的吊放下沉14.1準備工作準備工作包括：現場技術交底；施工安全交底；操作工藝細節交底；由主管技術人員向現場操作工人仔細講解施工技術要求及控制方法；由安全員講解施工安全注意事項及施工中可能發生的安全事故及避免的辦法等；由現場施工負責人講解操作工藝

25、，細化到每一個步驟，做到使每個操作人員都對即將進行的工作熟練掌握。14.2檢查工作檢查項目包括：河床標高、鋼護筒傾斜度、平面位置偏差及偏差方向；吊桿，螺帽、連接器，牛腿，扁擔梁，鋼護筒等關鍵部位，做到下放前，排除所有隱患。14.3人員分工計劃下沉的關鍵在于分工明確。分工表如下：總指揮：1人,技術組：8人 千斤頂司機：48人，（操作48臺千斤頂，做到同步頂，落）配合：24人，（配合千斤頂司機，控制千斤頂行程）巡視員:6人（每人2個夾倉，檢查夾倉內有無滲水狀況）安全：4人 調度：2人（施工中聯絡人員）所有分組將監控信息傳達給總指揮，由總指揮統一下指令。技術組應密切監控吊箱和下沉中的平面位置，垂直度

26、以及吊箱內支撐系統的情況。14.4 起頂、回落下放將吊桿上螺帽松開5cm，48臺100噸液壓油頂同步空頂頂升，頂升距離為5cm后停頂，鎖緊上螺帽，頂升鋼吊箱上升3cm，使原來受力的下螺帽松開，并將其向上旋出8厘米，此時根據總指揮吹哨，每吹一次，各點千斤頂回落1cm，由配合人員用短鋼尺控制，該方法經過實踐，效果很好。每次下落1cm,各點下落均勻，直至千斤頂回落完畢，下螺帽受力。千斤頂回落過程，帶動吊箱均勻下沉5cm距離；千斤頂回落完成后，鎖緊下螺帽，松開上螺帽，千斤頂空頂至要求的行程（小于最大行程8厘米），鎖緊上螺帽，繼續頂升，直到下螺帽松開為止。然后按上節描述，千斤頂回落，帶動吊箱下沉。此過程

27、的48臺千斤頂始終保持同步，吊箱下放均勻程度較高。重復上述步驟，直至吊箱達到自浮狀態；14.5 吊箱自浮后的下沉方法及控制工藝初始自浮深度計算：吊箱底節系統自重：722t夾倉面積：162.5 底板隔倉面積：148 H722（162.5+144）2.36m，入水2.36m后吊箱處于自浮狀態。吊箱進入自浮狀態后，退掉千斤頂，將所有螺帽向上旋出距離扁擔梁1m的位置上，此時利用向吊箱夾倉對稱均勻注水，進行下沉吊箱。注水時嚴格控制每個夾倉的注水量，相鄰夾倉注水高差按不超過30cm控制。同時嚴格控制夾倉內外水頭差小于6米。下放過程中，在底節鋼吊箱頂部,平行和垂直橋軸線方向的四分圓點上設置4個控制觀測點,

28、用全站儀進行瞬時同步的對向觀測，以便及時調整吊箱傾斜度及平面位置。夾倉內及吊箱內壁板上標出刻度線，進行下沉深度控制。15、吊箱接高在底節吊箱頂口距離水面3m時，停止注水下沉，調整吊箱位置，并將其臨時限定，開始接高第二節接高過程中，接高及安裝內支撐體系。焊縫的檢查驗收與底節相同。接高完成后，再次注入使吊箱下沉。循環此步驟，直至吊箱下沉至設計標高。吊箱拼裝允許偏差：內徑不大于D/500；同一平面內并相互垂直的直徑誤差不大于20mm；傾斜度不大于h/1000；各分塊間的拼接縫均應無凸凹面。16、鎖定鋼吊箱16、1 吊箱下口水平限位11墩墩位處水深流急，且長江主航道又靠近11墩，來往船舶帶起的波浪會引

29、起處于懸吊系統下的吊箱的擺動，那么喇叭口封堵和封底砼施工將無法進行。根據12墩鋼吊箱的施工過程記錄來看，12墩距離主航道約460米，主航道上的大船帶起的波浪引起吊箱擺動幅度達3厘米，那么11墩將會更大；為確保下放過程順利，導向架與鋼護筒都有預留值，不可能頂緊，因此，導向架無法限制吊箱擺動；水平限位器設置在鋼護筒頂部，距離吊箱底口距離達20米，也無法起到固定吊箱的作用。設置在吊箱底部的拉纜也不可能將吊箱底口牢牢限制住，依然會有小幅度擺動。經過反復研究后，我部采取在吊箱底部設置定位撐竿的方法來解決，定位撐竿的工作原理是：吊箱入水前，在位于外側距離吊箱較近的8根鋼護筒的對應底板桁架的頂部，安裝8根帶

30、有可轉動鉸座的定位撐竿，入水前，用鐵絲將其吊起，不影響吊箱下沉，吊箱下沉到設計標高，下口位置位置通過拉纜調整到符合要求后，潛水工入水將鐵絲剪斷，撐竿前端圓弧板與鋼護筒頂緊，達到了牢固固定吊箱下口的目的，簡圖如下：16、2 吊箱上口水平限位吊箱下口固定后，安裝水平限位裝置，頂緊鋼吊箱上口，使鋼吊箱上、下口均處于水平限位狀態。16、3 吊箱豎向限位在澆注封底砼前，應保持吊箱重力大于浮力，并預留1米水位變化對吊箱的影響，才能進行喇叭口的縫隙封堵施工。解決的辦法之一為在吊箱夾倉內注水，使浮力小于重力，吊桿受力，吊箱豎向穩定，但是由于鋼護筒與吊箱的位置關系，外圍吊桿本身就承受比中部吊桿更大的力，為保證封

31、底施工時，吊桿的受力控制，因此夾倉注水量是有限制的。解決方法之二是，通過內撐系統，設置壓桿，壓桿用32精軋螺紋鋼，兩端通過鉸座分別連接在內撐系統橫梁和鋼護筒上，既解決了水位上漲對吊箱的影響，又不增加結構重量，壓桿設置48根。吊箱鎖定后，帶緊所有吊桿，每根吊桿預拉3t力，使之受力均勻。下沉到位后吊箱垂直允許偏差度：h/100（包括因傾斜產生的位移）17、喇叭口縫隙封堵吊箱鎖定后，潛水員下水，首先用鋼刷將封底高度范圍內護筒上的泥垢、青苔刷干凈，再用高壓射水對護筒表面、吊箱內壁及底板進行沖洗。清洗完成后，帶緊抱箍螺栓，使抱箍與護筒抱緊。用袋裝混凝土將抱箍與吊箱底板的縫隙封好。由于護筒存在偏差，可能存

32、在底板一邊與鋼護筒貼緊，而另一邊卻有較大縫隙的情況。對于縫隙較大的地方，先放置=10mm鋼板蓋住縫隙后，在放置袋裝混凝土。局部的小縫隙，用棉紗塞實。封底砼澆注前，潛水員再入水對封堵情況做仔細檢查。18、封底順序及導管布置首次封底厚度1.5m，標號C35，方量：1033m3封底施工的順序為：搭設封底平臺安裝導管布料機、中心集料斗及分料槽封底施工。導管選用300mm，壁厚6mm鋼管制作，絲口連接前經過水密試驗。導管長度24m，上口接1m3小料斗，導管用夾具掛于橫梁上。導管下口距底板1520cm。導管數量及設置原則（計算見下頁）： 1、單根導管作用半徑取5m，全部導管作用范圍覆蓋鋼吊箱底面。 2、吊

33、箱內壁與外層鋼護筒間布置導管，確保該區域封底砼質量，以防滲水。 3、導管與鋼護筒外側保持一定距離，以利于混凝土均勻擴散。導管布置如右圖，共布置18根導管，施工時根據實際位置進行調整，避開護筒及底板桁架、喇叭口位置。 首批混凝土方量計算：R：導管作用半徑，5md：導管半徑0.3m：首批砼灌注高度，0.8m：圍堰內砼達到時，導管內砼與導管外水壓平衡高度：水容重=10KN/m3：砼容重=24KN/m3：圍堰內水面至吊箱底高度，137.48-119.68=17.8m得，=17.8/2.4=7.4m所以，儲料斗容積應保持在24m3以上。導管布置數量:每個導管作用面積：吊箱底面積：851m2需要導管：85

34、1/78.5=10.8根根據作用區繪圖及布置原則，設置18根，每根按26m長計算，需導管：468m，測量錘20個，50m測繩20把，測重比重1.52.0t/m3，測繩使用前應校核其長度，在18m22m范圍內每隔1m用鉛絲作出明顯、牢固標記。 同時備用導管一套。水下砼質量要求：1、 泌水率不小于1%；2、 初凝時間大于32小時；3、 初始坍落度1822cm，6小時后不小于15cm；4、 7天強度達到設計強度90%以上。小料斗搭設布置高度：=350Kpa，使導管內砼下落至導管底，并將導管外砼向上頂升所需的超壓力，取350Kpa。水深：14.2m，則小漏斗口高出水面20.6-14.2=6.4m，標高

35、123.28+20.6=143.88m小漏斗底口標高定為144m。在平臺上布置20個監測標高點，逐一在橫梁上用油漆打上標高點，作為測量混凝土面標高的依據。首批灌注時，先由中心集料斗貯料，然后通過布料機讓砼進入澆注小料斗，當小料斗內充滿砼，拔塞，同時集料斗連續不斷放料，直至完成導管封口。首批砼灌注（分兩次澆注的抽水量控制詳見計算單）1、澆注順序 分期對稱封口，澆注。2、封底前，用測繩自導管內測出導管下口與底板距離，用倒鏈調整導管下口距底板1520cm。3、一根導管封口完成進行相鄰導管封口工作時，先測量待封導管底口處砼頂標高，根據實測重新調整導管底口高度。為保證封口砼的順利進行，在每根導管封口完成

36、后，按不大于60分鐘控制同一導管兩次灌入混凝土的間隔時間。測點沒15m2布置1個，澆注混凝土時，作好測深導管原始長度，測量基準點標高等原始紀錄。同時每根導管封口結束后應及時測量其埋深及流動范圍，并作好詳細紀錄。澆注過程中，方量大，時間長，為防止導管堵管，在澆注到一定方量時，應提升導管，每次提升高度控制在20cm內，且應緩慢、均勻提升。澆注過程中，注意控制每一澆注點補料一次后的標高及周圍5m范圍內的測點都要測一次，并紀錄灌注、測量時間。封底砼頂面設計標高123.28m，根據現場測點的實測砼面高程，確定該點是否終澆，終澆前上提導管，減小埋深，盡量排空導管內砼，使砼面平整。 砼澆注臨近結束時，全面測

37、出砼面標高，重點檢測導管作用半徑交會處，護筒周邊，吊箱內壁周邊等部位。根據結果對標高偏低點進行補澆，力求砼面平整。當所有測點標高滿足要求后，結束封底施工。19、承臺施工 施工方法：19、1 吊箱抽水與樁基檢測封底混凝土達到設計強度后，抽掉吊箱內的水體，抽水宜緩慢進行，不宜抽水過快；拆除封孔平臺及上橫梁、牛腿及吊桿，割除多余的鋼護筒。對封底混凝土頂面進行抄平，高出部分予以鑿除。清理樁頭表面，完成樁基檢測工作。 19、2 承臺鋼筋施工：11墩承臺鋼筋由直徑32、16毫米的II級鋼筋組成，承臺上頂面在主筋外側設計了D8鋼筋焊網。承臺鋼筋總重583噸。 直徑32mm的鋼筋連接采用直螺紋套筒連接。直徑1

38、6毫米的鋼筋采用雙面搭接焊接，焊縫長度大于5d。所用鋼筋除進行規定的拉伸和冷彎外，在現場應對每批鋼筋的外觀進行檢查，主要包括；鋼筋表面不得有裂紋，結疤和折疊；鋼筋在加工前應調直，表面的油污，漆污，水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮，鐵銹等均應清除干凈，鋼筋應平直，無局部折曲。配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面積的百分率，不得超過50%。19、3冷卻管布置：冷卻管采用直徑50mm鋼管，冷卻管共布置5層，豎向層與層間距為1米。水平間距為1.4米。冷卻管固定采用相同直徑的鋼管，彎頭處采取彎頭鋼管連接；（詳見冷卻管布置圖施組附圖倒數第二頁）。19、4 分2次澆注承臺承臺混凝土分2次

39、澆注，每次3米高，分層高度根據施工水位及封底砼的粘結力計算確定。施工縫采取預埋錨筋處理，澆注第二次承臺混凝土前將第一次混凝土進行鑿毛、清洗。19、5預埋筋及預埋件墩身預埋鋼筋的固定采取利用澆注在第一次承臺混凝土內的型鋼骨架進行準確、牢固定位。塔吊預埋件采取型鋼加鋼板預埋于承臺中。19、6 混凝土供應方式承臺混凝土供應采取拌合站集中拌制，泵送混凝土入模，插入式振動器振搗。要求混凝土具有較好的和易性，緩凝時間不小于6小時。19、7 澆注工藝澆筑方法采用分層連續澆筑，混凝土的分層厚度小于30厘米。分層連續澆筑，必須在前層混凝土初凝之前，將其次層混凝土澆筑完畢。層間最長的時間間隔不大于混凝土的初凝時間

40、。分層連續澆筑法是目前大體積混凝土施工中普遍采用的方法，分層連續澆筑一是便于振搗，易保證混凝土的澆筑質量；二是可利用混凝土層面散熱，對降低大體積混凝土澆筑塊的溫升有利。施工采取分層澆筑混凝土時，水平施工縫的處理符合下列規定：清除澆筑表面的浮漿、軟弱混凝土層及松動的石子，并均勻的露出粗骨料；在上層混凝土澆筑前，應用壓力水沖洗混凝土表面的污物，充分濕潤，但不得有積水； 19、7 承臺砼振倒混凝土的振搗由有振搗經驗的工人操作。振動器快插慢拔，振動器距離鋼筋及吊箱內壁邊緣距離不小于15厘米，且不能與鋼筋及吊箱內壁板接觸。振搗時應快插慢拔，應垂直插入，并插入到下層尚未凝固的混凝土中50100。振動棒各插

41、點間距應均勻，每個插點的振搗時間一般為2030秒，當混凝土不再下沉、表面無氣泡排出并平坦泛漿時，表明已振搗密實。19、8 承臺混凝土溫度控制措施：1981 混凝土溫度的基本規律大體積混凝土內部的最高溫度是由澆筑溫度、混凝土凝結過程中水泥水化熱引起的溫升和混凝土的散熱溫度三部分組成的。由水泥水化熱引起的溫升，雖然要延續到較長的時間，但內部溫度峰值一般發生在齡期3-5天內。1982溫度控制技術（一）混凝土原材料的選用1、水泥對于大體積混凝土，本工程選用重慶地維礦渣硅酸鹽水泥。2、骨料粗骨料選擇531.5mm連續級配卵石；砂選擇洞庭湖中砂。骨料遵循下列要求：（1） 骨料要求是清潔而不含雜質的；（2）

42、 含泥量砂子不超過3%，石子不超過1%。3、水采用深層長江水。（二）混凝土配合比的確定1、水泥品種與用量選用水化熱較低的礦渣水泥。在滿足強度要求的前提下，減少水泥用量2、石子級配石子采用連續的石子級配。3、和易性要求滿足泵送混凝土的和易性要求。4、外加劑的品種和用量在混凝土中摻入少量外加劑，可節約水泥用量。在此使用FJW4型減水劑。適用與大體積泵送混凝土的施工。其最佳摻量為0.5%-1%，本工程承臺配合比設計的摻量為0.8%?？蓽p少水泥15%。保持坍落度和水泥用量不變時，1-3天強度可提高20%-50%，28天強度提高20%-30%，減水率可達10%-16%。為了保證工程質量，摻用外加劑時應注

43、意以下幾個問題：（1） 必須事先試配；（2） 摻量準確。外加劑摻量的誤差，一般應控制在總摻量的5%以內；（3） 攪拌均勻；（4） 注意摻加順序。目前多數工程采用同摻法，即將外加劑和水稀釋后，與其他材料同時摻入，并混合攪拌均勻。如采用其他摻加順序，必須預先進行試驗，通過試驗確定是否可行及確定具體操作方式。5、粉煤灰外摻料用量在混凝土的配合比中，以部分粉煤灰代替水泥，不僅可以改善混凝土的和易性，有利于施工操作，而且對降低混凝土的水化熱有良好的作用，同時還有明顯的經濟價值。在混凝土工程中，摻入粉煤灰時應滿足以下要求：（1） 應選用細度合適、質地優良、符合有關規定的粉煤灰。例如，對于橋梁大體積承臺的混

44、凝土，可采用級粉煤灰。（2） 粉煤灰的摻量一般以15%-25%為宜。（3） 在混凝土中摻入粉煤灰也有一定的缺點，如早期強度低，在低溫下強度增長慢，泌水性大，所以在使用時應適當摻加塑化劑。（三）混凝土內部的降溫降溫方法在混凝土內部預埋水管，通入冷卻水，降低混凝土內部溫度，即為大體積混凝土內部的降溫。這種方法由于它的適用性和靈活性，以及能夠控制整個結構物內部的溫度，所以在在橋梁工程中被采用。冷卻水管采用直徑為50mm的鋼管，在平面上按照中心距1. 4m交錯排列，水管上下間距一般亦為1. 0m，并通過立管相連接。水管間連接彎頭采用鋁管。水管中的通水流量一般為14-20L/min。冷卻水開始通入的時間

45、，一般在混凝土澆筑中就開始通水。通水時間一般在14天左右，且應連續不斷地進行。冷卻水與混凝土之間的溫差值應限制在22C以內。為了保證水流通暢，安裝兩臺水泵（其中一臺為備用）。水泵規格視供水量的大小由計算確定。（四）混凝土表面的蓄水隔熱混凝土澆筑完成，并在混凝土終凝后，在砼的表面蓄水30cm。由于水的導熱系數為0.58W/m.K，因而有一定的隔熱保溫效果，可以推遲混凝土內部水化熱的迅速失散，這樣可在指定的日期內，控制混凝土表面溫度與內部中心溫度之間的差值，使混凝土具有較高的抵抗溫度變形的能力，從而達到溫控目的。（五）混凝土的分層澆筑采用分層的方式澆筑。這樣可自然地降低混凝土內部的水化熱溫升及內表

46、溫差，同時在實施其他溫控方案時也可使溫控的效果更明顯、更好。在橋梁承臺大體積混凝土的澆筑中，一般通過分層，使承臺一次澆筑的厚度不超過3m。（六）溫度控制的其他措施在混凝土材料選用、配比選擇等決定混凝土性質的混凝土試配工作中，除考慮降低水化熱效應這一因素外，還需考慮混凝土的抗裂能力。如在混凝土試配中，石子選用碎石比選用卵石混凝土有更好的抗裂性，在混凝土中摻加適量的木鈣等外加劑也可提高混凝土的抗裂性等，都是提高混凝土抗裂能力的例子。此外，合理布置混凝土結構的分布鋼筋，可以起到減輕混凝土的收縮程度，限制混凝土裂縫開展的作用，本工程在承臺上、下及側面均布置了D5鋼筋焊網。加強施工管理，保證混凝土各環節

47、施工的高質量，能使溫度控制達到更好的效果。對混凝土的振搗，通過管理，使振達到好的效果，可避免在這方面原因下常出現的離析現象，保證混凝土的質量均勻，則混凝土內的溫度的均勻程度也會是好的，從而防止了因水泥集中而造成的局部高水化熱這一不利現象的產生。底模對混凝土伸縮的約束，是混凝土結構產生裂縫的重要原因。為此，可通過改善混凝土結構的約束條件，達到改善溫度控制效果的目的，可在混凝土底面設置砂墊層、瀝青材料墊層，混凝土伸縮時可在其上滑動，使底面對混凝土結構的外約束力接近于零，從而使外約束對混凝土結構產生的應力在很大程度上得到減小。19、8、3混凝土溫度和溫度應力的監測溫控的對象是混凝土的溫度和溫度應力，

48、通過對溫度和溫度應力的監測，掌握溫控過程中溫度和溫度應力的實際情況，為溫控分析和施工操作提供依據。混凝土內溫度和溫度應力監測的主要工作是：布置測點、確定測量時間、次數等工作。溫度、溫度應力測點應有代表性，在豎面上，上、中、下、底、表均應有測點，在平面上，中、邊、側也均應有測點。測溫的時間，自澆注后24小時開始，測溫時間28天，與試塊強度一起作為溫度應力分析時的參考資料。在混凝土施工過程中，宜每隔4小時測量一次原材料溫度、拌和溫度、冷卻水溫度及環境氣溫。澆筑溫度每天測溫的間隔時間，宜控制在1-2h內。溫度測控采用JMT-36C溫度探頭，電纜長度根據需要定做為3-6m，分辨率025.1；采用萬用表

49、測量電阻，并轉換為溫度；測溫點布置，承臺豎向范圍分別將溫度傳感器分三層埋設在承臺中，并將電纜線引出線頭用于溫度量測，溫度傳感器具體布置詳見測溫點布置圖。七、應急預案1成立潛水隊，當鋼吊箱在下沉的過程中，遇到導向架或喇叭口卡在鋼護筒上，下放困難，影響施工時，由潛水員下水對實際情況進行勘查，對卡點處的導向架或喇叭口進行水下切割。2設置減壓艙，保證潛水員的生命安全。3若鋼吊箱在入水后，有滲水現象，抽取夾倉內的水，使吊箱上升，然后對滲水處進行內外補焊。滿足要求后，再下沉。4鋼吊箱偏位超標時，在夾倉內抽水使吊箱上浮后，通過水平限位裝置和液壓油頂進行糾位。5增加備用泵車、導管數量，發生泵車故障或導管堵塞時

50、，備用設備啟動。6封底混凝土澆注前，潛水員下水對喇叭口的封堵進行復查。若封底過程中發生砼外泄時，潛水員下水，利用袋裝混凝土進行封堵。7隨時和當地水文部門進行聯系，加強水位監控工作，預知到水位會增加過高時，及時增加鋼吊箱的高度，增加夾倉內水頭，以保證施工的安全。8成立水上救護隊，救護隊由有豐富經驗的救生人員和醫護人員組成，配備救生艇2艘，救生衣10件，救生圈10個，滅火器4個。救護隊在吊箱施工全過程值班，當水上施工時發生意外時，快速對受傷人員進行搶救。9吊箱下放過程中，吊箱內外設置快速通道，一旦有意外發生，使施工人員及時撤離，確保施工人員生命安全。10承臺施工中，發生冷卻管漏水時，停水，用空壓機

51、排出冷卻管內水后，用大一號的半片鋼管焊接在漏水處，確定不漏水后，繼續承臺混凝土澆注。11 吊箱周圍設置防撞船，防止船撞事故發生；吊箱外壁周圍焊接防撞樁，避免施工船舶?？繒r，損壞吊箱；12 若有船舶意外撞壞吊箱，立即安排拖輪將失事船舶脫離施工區，搶險隊員將吊箱受損處堵漏，并針對受損情況制定補焊措施。八、施工質量保證措施：嚴格按照施工工藝和工程規范組織施工，認真貫徹ISO9002標準，質量管理與國際標準化接軌。鋼吊箱施工所需的鋼材、鋼筋、水泥、砂、石料等原材料必須有相應合格證書并經過總監辦中心試驗室的檢定后，方可使用。鋼吊箱體系經過油密、水密、水壓及探傷試驗后，方可投入施工。施工用的吊桿使用前逐根

52、進行拉力試驗，滿足設計拉力的方可使用。千斤頂及油泵在使用前進行檢查和標定。施工用混凝土配合比設計應經過仔細計算，并經過總監辦中心試驗室的批準后，方可使用。施工中嚴格按照配合比進行施工。關鍵工序的施組及施工工藝邀請專家、業主、設計院、監理等人員共同研討，力求施工質量得到保證。施工過程中，嚴格按照制定的施工工藝進行施工，杜絕野蠻施工。九、施工安全要求：1、水上施工安全吊箱下放屬于水上施工，施工人員應穿好救生衣，帶好安全帽，穿好防滑鞋。吊箱拼裝人員還應該系好安全帶。吊裝作業所用的鋼絲繩、卡環應經過計算確定。起吊設備的鋼絲繩在吊裝作業前應進行仔細檢查，滿足要求后，方可使用。風力大于六級時應停止吊裝作業

53、。起吊設備應聽從指揮，小心作業。指揮人員要指令清晰，信號明確；施工船舶在規定區域內行駛，并由獲得船員證件的人駕駛。任何作業人員不得酒后進入操作區域。施工用電由電工專門負責，電工持上崗證；2、張拉安全要求張拉用的IV級預應力高強鋼筋、錨具、連接器在使用前按照規定進行試驗。千斤頂、油泵、油表在使用前應經過標定。液壓油的質量及油管的質量應有質量保證書；IV級鋼筋應避免彎折及打火，使用中應避開電焊；張拉應由持有上崗證的人員負責，張拉人員事先應經過培訓，熟悉操作步驟及工藝細則；張拉過程中，千斤頂附近嚴禁站人。張拉嚴格按要求的工藝參數進行，嚴禁私自操作，造成事故；3、封底施工封底施工的泵管，導管應連接牢固

54、。固定導管所用的夾具、倒鏈應經過檢查確認后，方可使用。封底用的集料斗應該支撐牢固。封底過程中，注意江水水位變化，根據水位情況，及時調整吊箱內外及夾倉內的水頭差。封底過程中，嚴禁船舶碰靠鋼吊箱。加強封底混凝土頂面標高的測量工作，及時計算出吊箱內的抽水量，確保封底施工安全，順利。提拔導管或集料斗應緩慢操作，嚴格按指揮者的口令進行，避免過快、過猛。拌和站維修人員及機械、安全等部門24小時值班，對拌和站，泵車，泵管及其他施工機械進行檢查，發現問題，及時解決，保證封底連續快速進行。十、計算單（一）、不同水位下的封底砼厚度驗算根據2003年6月-2006年3月的水位統計數據分析，結合封底施工在4月中旬的情況，對各可能水位情況下出現的問題及采取的措施進行計算分析。水位統計中：2004年4月：上旬：135.6，中旬：137.2，下旬：135.69；2005年4月：上旬：136.8，中旬：137.25，下旬：136.8；2006年3月：上旬：137.4，中旬：137.6，下旬：136.7可以看出，水位基本維持在135.6 - 137.6。月份水位：上、下旬較低，中旬較高。月份水位變化在：40cm - 90cm范圍內；天水位變化約1015cm。因此，計算選取最低值和最高值進行計算分析：1. 135.6 2. 140.28 封底厚度的計算分為吊箱內抽水和首次承臺混凝土澆注兩種控制工況。厚度計算受兩