1、第1章 編制說明1.編制依據1.1.1工程施工圖紙序 號圖紙名稱圖紙編號出圖日期1奧體中心站施工設計圖bt-buedri-ss-cz01-jg2005.051.1.2工程應用的主要規程、規范序 號類 別規范名稱編 號1國家地下鐵道施工及驗收規范gb50299-20022國家混凝土結構工程施工及驗收規范gb50204-20023國家地下鐵道、輕軌交通工程測量規范gb50308-19994行業鐵路隧道施工規范tb10204-20025行業鋼筋焊接及驗收規范jgj18-966行業鋼筋機械連接通用技術規程jgj107-20037地方混凝土結構工程施工質量驗收規程dbj01-82-20048地方建筑工程

2、冬期施工規程jgj104-971.1.3工程應用的主要標準序 號類 別標準名稱編 號1國家建筑工程施工質量驗收統一標準gb50300-20012國家鋼筋焊接接頭試驗方法標準j140-20011.2 編制原則1、嚴格執行施工過程中涉及的相關標準、規范和規程。2、遵守、執行招標文件各條款的具體要求，確保實現業主要求的工期、質量、安全、環境保護、文明施工和職工健康等各方面的工程目標。3、在認真、全面理解設計文件的基礎上，結合工程情況，應用新技術成果，使施工方案具有技術先進、方案可靠、經濟合理的特點。4、方案編制盡可能做到總體施工部署和分項工程施工組織相結合，重點項目和一般項相結合，特殊技術和普通技術

3、相結合，總體上使方案具有重點突出，內容全面，思路清晰的特點。第2章 工程概述2.1 工程簡介奧體中心站是奧運支線上的第二個車站，位于北辰路與北四環中路道路立交南側的北辰路中間80m寬的綠化帶下，車站南北中線和北京市中軸線重合。車站北側是北四環路北辰橋；南側是綠化帶；東側是國家奧林匹克體育中心，是奧運會南賽區；西側是中華民族園，是奧運村附近主要的人文景觀。奧體中心站為雙層三跨島式站臺車站，向北2下坡，起訖里程為k1+535.151k1+535.151，總長206.4m，標準段寬22.7m，車站中心里程為k1+447.951。地下一層為站廳層，地下二層為站臺層。車站底板埋深約16m，車站位于綠化帶

4、下，明挖順做施工。車站設四個風道、五個出入口、五個天窗，1#、2#出入口預留，5#出入口設在車站北端主體上方，方形天窗在北側頂板正中隔跨設置。2.2結構設計概況序號項 目內 容1結構形式明挖結構兩層三跨箱形框架結構2土質、水位土質情況表層為人工填土。其下為第四紀沖洪積層地下水位上層滯水水位37.1244.83m，潛水水位30.0536.12m3建筑物地基地基土質 粘土層、粉質粘土層 4地下防水系統s8防水混凝土+柔性全包防水層明挖段底板和側墻：sbs 型防水卷材明挖段頂板：2.5mm厚單組分聚氨脂5混凝土強度等級c30底板、側墻、中板、頂板、梁、柱、站臺板c40后澆帶6鋼筋類別hpb2356、

5、8、10hrb33512、14、16、18、20、22、25、28、32 7鋼筋接頭形式焊接底板、中板、頂板、柱主筋(也可用直螺紋) 綁扎直徑小于20mm的主筋和分布筋直螺紋預留洞口接茬筋、梁、主筋8結構斷面尺寸墻厚700mm、600mm板厚750mm（底板）、400mm（中板）、750mm、600mm（頂板）縱梁截面2000(1900)1500mm（底縱梁）、10001000mm(中縱梁)、18001400mm(頂縱梁)柱子截面14001400mm、900900mm2.3工程特點及難點1、意義重大，對施工的要求高本工程地處奧運村，是聯系奧運賽場的交通動脈，地理位置十分特殊和重要，而且本工程是

6、2008年在北京召開奧運會的配套工程，是北京市的重點工程，是北京市和全國人民極為矚目和關心的重大工程。 由于工程的重要性、復雜性和地理位置的特殊性，因此對管理水平、施工技術、質量、安全、文明施工、環保等要求高，工程必須按期建成。2、工期緊任務重工程總體工期2005年6月8日到2006年10月底，主體必須在雨季前完成土方回填，工期相當緊張，又受前期征地、拆遷樹木、降水施工滯后、水電滯后、施工圖滯后等多方面問題影響，工期已經相對滯后，今后的施工任務相當繁重，工作難度很大。3、施工工序多，相互干擾多，給施工組織帶來很大的困難。襯砌施工作業面廣，工序多，同時又有土方、支撐、防水等各分部分項工程的多道工

7、序，相互干擾，施工組織難度大。第3章 施工布署3.1總體施工順序本標段根據工程的工期要求及施工場地條件,按照因地制宜、方便管理的原則，施工縱向分段，土方、防水、襯砌平行作業。土方施工完成30m以后即可進入結構防水襯砌施工，土方超前防水層施工15m。車站主體結構施工遵循“縱向分段，自南向北；豎向分層，從下至上。”的施工原則，車站縱向從南向北分段施作，豎向從車站底板開始自下而上施作，即：底板、底梁負二層墻、柱中板、中梁負一層墻、柱頂板、頂梁。車站主體結構施工前，應先作好底板以下接地網和墊層砼，側墻部分樁間砼補平和結構外防水層等工作。3.2 施工段劃分考慮各方面因素，車站主體結構襯砌分成五大區段，分

8、界點在變形縫和后澆帶處，每區段具體里程和長度如下：第一段：k1+328.751k1+365.951，37.2m；后澆帶：k1+365.951k1+366.951，1.0m；第二段：k1+366.951k1+404.451，37.5m；變形縫：k1+404.451；第三段：k1+404.451k1+437.951，33.5m；后澆帶：k1+437.951k1+438.951，1.0m；第四段：k1+438.951k1+491.451，52.5m；變形縫：k1+491.451；第五段：k1+491.451k1+535.151，43.7m。每區段施工中考慮如下因素具體分小段：1）底板在保證有平行作業

9、面的情況下盡量每段不留施工縫，但單次襯砌長度不大于36m，邊墻施工縫位置不限，每節襯砌長度按18m考慮，板分段參考圖3-1；2）主體結構節段的施工縫應避開梁柱節點位置，設于縱梁受力較小部位，即縱梁跨度（縱向柱與柱之間）的1/41/3處；3）砼澆注為流水作業推進方向，避免縱梁懸臂出現2/33/4跨長而影響模板倒用；4）考慮與出入口、樓梯口、風道、天窗、孔洞等位置盡量錯開。 縱向劃分可根據建筑圖紙孔洞、預埋件、進度要求等情況，局部適當調整。圖3-1襯砌施工分段、分層示意圖段間相同部位進行流水作業，每段施工進行流水順作，形成縱向、豎向綜合立體推進形式，保證施工進度。基坑接地、墊層施工后進行底層防水施

10、工，然后澆注底板和底梁；側墻下層防水層施工，澆注底層柱及底層側墻，完成后澆筑中層梁板，接下來鋪設上層防水層、澆筑上層墻、柱及頂板、頂梁；最后等頂層防水施工完成后進行基坑回填。第一層澆注底板及底板上300mm邊墻；第二層澆注柱和站臺層邊墻至中板倒角下250mm，第三層澆注中板和邊墻、中板上邊墻300mm；第四層澆注柱和站廳層邊墻至頂板倒角下300mm，第五層澆注頂板。第4章 施工進度計劃及資源配置4.1 施工進度計劃根據施工總體計劃結合施工現狀，車站襯砌計劃工期為2005年12月16日到2006年6月15日。見施工進度橫道圖。各區段施工進度計劃為：第一段 2005年12月16日到2006年3月1

11、8日 93天第二段 2006年12月25日到2006年4月3日 100天第三段 2006年1月15日到2006年4月19日 95天第四段 2006年2月10日到2006年5月25日 105天第五段 2006年3月1日到2006年6月15日 107天豎井預留站廳層 2006年4月20日到2006年5月25日 36天后澆帶 2006年4月20日到2006年5月25日 36天4.2主要機械、材料計劃1、 主要機械設備配置計劃見下頁表。2、主要材料 a、鋼筋、混凝土鋼筋選用首鋼、唐鋼、承鋼等甲方指定的有資質的正規廠家工供貨，混凝土選用商品混凝土。b、模板委托專業廠家生產與主體結構相配套的模板及其配套支

12、撐。c、防水材料業主指定廠家產品。d、其余材料均采用市場上流通的合格產品。e、驗收所有與工程質量有關的材料到場后，按進貨檢驗和試驗程序，按照試驗規范要求，會同物資部門及質檢人員進行見證取樣，送檢合格后方可用在工程中。主要機械設備配置計劃表序號機械名稱規格型號額定功率(kw)或容量(m3)噸位(t)單位數量一運輸設備1自卸汽車fv31315t輛102自卸汽車ca31018t輛103平板拖車輛14小型運輸車輛4二起重設備1塔吊5025臺22汽車吊nk2020臺23電葫蘆10t臺24自制提升架臺1三砼設備1砼拌合機js5w500l臺42砼輸送泵hbt6060m3/h臺23平板振搗器2b3臺44插入式

13、振搗器2n502.5kw臺20四鋼筋加工設備1對焊機un-1001000mm2臺12電焊機bx3-300-230kw臺83鋼筋切斷機cd40400mm臺14鋼筋彎曲機gg6-40b40mm臺15鋼筋調直機gs-40b40mm臺1五其它設備1變壓器400kva臺12變壓器630kva臺13發電機250kw臺14風鎬臺105空壓機e800臺6車床ca61304.5kw臺17鉆床23054.5kw臺18污水泵臺49潛水泵qd3-45/21.5kw臺410清水泵200qj5-40/31.5kw臺24.3勞動力配置計劃工種普工鋼筋工混凝土工焊工電工司機木工架子工其它合計人數602424126624202

14、42004.4 臨時用電、用水計劃1、臨時用電從甲方提供的變壓器接駁點引至各施工區域；另外為了滿足施工期間意外停電的應急需要,車站原配備發電機備用。現場施工照明按以下方案實施：車站基坑四周每30m設置一個燈塔，保證基坑照明，并配備足夠的高壓鈉燈幫助局部照明；每層結構隔50m增設一配電箱作為施工照明用電，配電箱設置良好的接地裝置，有漏電開關，防止觸電。2、臨時用水車站施工用水使用已接入的自來水，以100mm供水管為主管路，42mm供水管為支管路，主體基坑四周每60m設置一閥門供生產用水。第5章 結構施工方法及技術要求5.1明挖主體結構施工工藝流程施工準備清底、接地網、底板墊層施工底板防水層施工底

15、板、底梁鋼筋綁扎底板、底梁立模、澆注混凝土拆除第三層鋼支撐、墻面處理站臺層邊墻防水層施工站臺層邊墻、柱鋼筋綁扎站臺層墻、柱立模澆注混凝土中板、中梁立模中板、中梁鋼筋綁扎中板、中梁澆注混凝土拆除第二層鋼支撐、墻面處理站廳層邊墻防水層施工站廳層邊墻、柱鋼筋綁扎站廳層墻、柱立模澆注混凝土頂板、頂梁立模頂板、頂梁鋼筋綁扎頂板、頂梁澆注混凝土拆除第一層鋼支撐、壓梁施工頂板防水層施工土方回填圖5-1 明挖結構施工工藝流程圖5.2 基底處理5.2.1基底處理與封底基底土嚴禁超挖，機械開挖至接近設計坑底標高，預留30cm厚土層，至墊層施工前用人工開挖。若有局部超挖，應上報監理和設計單位相關領導，按其要求處理。

16、基底挖好后，按規范要求進行釬探，間距1.5m布點，梅花形布置，做好釬探記錄，并組織相關單位驗槽。驗槽后施工基底10cm厚c15混凝土墊層。5.2.2基坑允許偏差與檢驗方法見表5-1。表5-1 基坑允許偏差與檢查方法 序號項目允許偏差 （mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數1坑底高程+10長50m5用水準儀2縱橫軸線-202用經緯儀縱橫向各側3基坑尺寸不小于設計4用尺量每邊各計1點4基坑邊坡設計的5%4用坡度尺5.3接地網施工接地網由水平接地體、垂直接地體構成并經接地引出線引出。接地網在車站底板墊層下的埋設深度為0.6m，車站整個接地網設置72個垂直接地體，4個強電系統接地引出線，4個弱電系統接地引出

17、線。接地網由甲方指定專業隊伍施工。基坑開挖至坑底標高后，及時按圖示位置人工拉溝，施作水平接地體，完畢后盡快作底板墊層，并預留垂直接地體孔洞（800800mm）、預留接地引出線孔洞（500500mm），墊層達到強度后再施工垂直接地體、接地引出線。每一部分做完后，實測其接地電阻，然后將其與先前施工好的接地裝置連接，再測總接地電阻，記錄每次測量的數據，作為確定下一部分垂直接地體長度的依據。接地網敷設完工后，應實測接地電阻、接觸電位差及跨步電位差。5.3.1水平接地網施工水平接地網用505 (mm)銅排，接地引出線及與其相連水平接地體為505 (mm)銅排。水平接地網的連接采用焊接，焊接方式采用搭接焊

18、，要求焊接牢固無虛焊，其搭接長度為寬度的2倍(且至少3個棱邊焊接)；交叉處均應可靠焊接，彎曲要求滿足：接地銅排立彎（寬度方向彎曲），內半徑大于1.5倍寬度，接地銅排平彎（厚度方向彎曲），內半徑大于2倍厚度。（具體接頭連接形式見圖5-2）5.3.2垂直接地體施工垂直接地體用管徑100mm壁厚4mm的銅管，共72處。銅排與銅管焊接，除在其接觸部位兩側進行焊接外，將銅排加工成弧形卡子與銅管焊接；銅管對接采用外套銅管兩端焊接形式。土層是粘土，可做降阻劑，垂直接地體直接用錘擊法按設計深度打入即可，若土層不滿足要求，采用地質鉆機鉆孔，按設計填充降阻劑。5.3.3接地引出線施工接地引出線為505 (mm)銅

19、排，共8處，強弱電系統接地引出線各4處，要求引出車站底板上緣0.5m，在結構底板砼中部加焊3003505（mm）銅板作為止水板。引出線應由站臺板外沿下隔墻（及通風道隔墻）內側引出底板大于0.5m，并設法妥善保護，嚴防斷裂。接地引上線引出時，應與底板外防水的施工密切配合，以確保底板外防水層的敷設和應用，該處管外防水層設加強層，止水環止水條加強防水，管內滿灌環氧樹脂漿液防水，形式參照相應防水細部圖，做法見結構防水施工方案。圖5-2 水平接地網連接方式圖5.3.4降阻劑的施做1.水平接地體：溝斷面為上寬600mm，下寬400mm，深600mm的梯形，僅在接地網周邊水平接地體施放降阻劑，此時在其溝底部

20、再挖0.120.12m的同向降阻劑小槽，將接地極放入槽內并按設計焊接，搭接部分不得小于規程要求，為保證金屬接地極處于漿料之中，用小石塊對不同部位支撐，使其離溝底約50mm，以便于漿液包裹金屬，將拌好的漿料灌入放置金屬的溝槽內，盡量均勻包裹，待初凝后細土回填，逐層灑水夯實，具體施作見圖5-3。如果水平接地體敷設處巖層的土壤電阻率大于100歐米，應采取換土措施，換土深度應達水平接地體下0.2m，土壤為電阻率小于50歐米的粘土、陶土等。圖5-3 水平接地體溝槽斷面圖2.垂直接地體：用地質鉆機鉆出孔徑為150mm的孔洞，為防止漿料稀釋，其施工用水必須抽出，再放入金屬接地極等待灌漿。井中施工水可用泵抽出

21、，也可用底部帶有活塞的管筒人工抽出，將各接地極焊接，搭接處不得小于規程要求。用機械漿料泵時，將管下部約占管長1/3的管壁上，相隔200mm相錯不同方位鉆直徑1015mm的孔，漿料從管口壓入至井口為止。3.覆土回填接地施工后溝槽用黃粘土回填，嚴禁使用凍土、泥土、粉砂、腐土、過濕土等，回填前清除溝槽內雜物。填土由實驗室實驗確定填土的最佳含水率，現場在最佳含水量下填筑，回填土密實度不小于實驗法求得最大壓實度的90%；采用人工分層夯實，夯與夯之間重疊不得小于1/3夯底寬度。5.3.5 施工注意事項a、在焊接銅排或銅管前，清除其表面氧化層，確保焊接部位牢固無須焊；b、地引出線一定要露出底板上緣0.5m，

22、并明顯標示、妥善保護；c、水平接地體施作完畢后，回填土嚴禁用建筑垃圾，可采用粘土或低土壤電阻率的粉末狀強風化巖；d、體施鉆時，注意地質變化，確保進入基巖不超過0.5m；e、施放降阻劑時，注意安全操作。 圖5-4 垂直接地體溝槽斷面圖5.4底板墊層施工基底經檢查處理后，應及時進行封底墊層施工，墊層為c15細石混凝土，墊層厚度不小于10cm。采用商品混凝土，泵送至工作面，人工攤平終凝前抹壓，抹面時按寬3.0m分幅放線分格施工，砂漿終凝前進行抹壓，確保防水砂漿面清潔平整。墊層混凝土施工完必須保證其表面平順、干凈、干燥，澆注前如基坑內有水，在坑內開挖排水溝、集水井，抽干基底積水；若有滲水現象則在其表面

23、進行防水砂漿找平層施工。5.5防水層施工底板墊層施工后處理圍護表面，鋪設防水層，鋪設高度高出鋼筋接頭不小于50cm。防水驗收后施工5cm厚c15細石混凝土防水層保護層。防水做法及驗收標準詳見防水施工方案。5.6鋼筋工程鋼筋的施工原則是：必須按設計幾何尺寸控制整個形體尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必須準確，鋼筋綁扎前要按照圖紙中標注的尺寸檢查鋼筋的配筋尺寸、放置位置，不準確時應立即整改到準確位置，鋼筋綁扎要牢固，嚴禁有松動和變形現象。鋼筋骨架制作，加工必須按圖紙配筋下料，使每根鋼筋尺寸和外形準確，組裝應牢固、準確、整體性好。鋼筋骨架歪斜、扭曲、變形時，要及時進行校正，然后將其綁扣牢固，適當增加十

24、字綁扣。為增強抵抗變形能力，應增設斜向拉結鋼筋和增加點焊，提高骨“網”架的強度和整體性。鋼筋的配置要合理地進行備料組合，確保接頭錯開，控制同一區段內接頭數，在接頭區段內控制接頭受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的百分率。5.6.1審圖把關，確定控制的重點和難點，制定措施根據具體情況制定相應的措施，如：1、若鋼筋過密，要提前放樣，如梁柱節點、墻的預留洞口等。2、懸挑構件的綁扎、鋼筋接頭的控制等。3、抗震結構的要求，如加強區、箍筋加密區、邊跨柱頭等。5.6.2鋼筋的進場驗收和檢驗進場鋼筋表面或每捆（盤）鋼筋必須有標識，標識上必須寫明此部分鋼筋所用工程部位、對應配筋單號及其上的鋼筋號。進場鋼筋由項目物

25、資部牽頭組織驗收。驗收時要嚴格按相關規范、配筋單及方案執行，不合格的鋼筋堅決阻止退場。1、原材檢驗對進場鋼筋認真檢驗，在保護設計規格及力學性能的情況下，鋼筋表面必須清潔、無損傷，不得帶有鐵銹、裂紋、結疤、油漬和漆污等，鋼筋端頭保證平直，無彎曲。原材試驗報告單的分批必須按進場批次和種類劃分，原材復試應符合設計及規范要求。鋼筋進場檢驗內容包括查對標志，外觀檢查，并按現行國家標準的規定抽樣復試，合格后方可使用。有關技術標準規定如下：鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（gb1499-2003）、鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（gb13013-2003）。如不符合上述技術標準質量要求時，應從同一批中另取雙倍數量試件重做

26、各項試驗，當仍有一個試件不合格，則該批鋼筋為不合格品，不得直接使用到工程上。車站抗震要求一級，結構縱向受力鋼筋應進行檢驗，檢驗所得的強度實測值應符合以下要求：鋼筋的抗拉強度實測值與屈服強度實測值不應小于1.25；鋼筋的屈服強度實測值與鋼筋的強度標準值的比值不應大于1.3。2、現場驗收與儲存半成品鋼筋出廠合格證明上填寫內容（工程名稱、部位、試驗編號、鋼材規格等）必須與所附原材質量證明書、原材試驗報告單相對應。進場部分焊接頭的鋼筋表面不得有明顯燒傷，按鋼筋焊接及驗收規程（jgj18-2003）、鋼筋機械連接通用技術規程（jgj18-2003）要求進行的對焊接進行檢驗。鋼筋碼放場地應平整，有良好的排

27、水措施。鋼筋存放應搭設棚架，集中碼放，防雨（雪）淋銹蝕。鋼筋應架空分規格碼放，其架空高度不應小于10cm。碼放鋼筋應做好標識，標識上應注明規格、產地、日期、使用部位等。5.6.3鋼筋加工1、備料（1）鋼筋在加工前應潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清理干凈。（2）采用冷拉方法調直鋼筋時，hpb235鋼筋的冷拉率不宜大于4%。（3）鋼筋代換不得低于設計或遵循規范要求并征得設計同意。2、加工（1）為保證鋼筋加工形狀、尺寸準確，可制作鋼筋加工的定型卡具控制鋼筋尺寸。如梯子筋是控制鋼筋間距和鋼筋保護層的一種有效工具，其效果已經在很多工程實踐中得到驗證。但是，由于制作梯子筋工人的素質以及管理力度

28、的不同，造成梯子筋的加工質量不同，因此，對鋼筋保護層和鋼筋間距的控制效果也不同。為了消除這些人為因素，可制作梯子筋的加工平臺。通過梯子筋的加工平臺定位梯子筋和橫撐長度、橫撐兩端的長度和橫撐的間距，并且在梯子筋一批加工完畢后，進行預檢，保證梯子筋符合設計要求。（2）鋼筋彎曲：hpb235鋼筋末端應做1800彎鉤，圓弧彎曲d2.5d，平直部分長度5d；彎鉤的平直長度為10d。hrb335鋼筋末段應做900或1350彎折，彎曲d4d；彎起鋼筋中間部位彎折處的直徑d5d。（3）鋼筋加工的允許偏差：見表5-1 鋼筋加工的允許偏差 表5-1項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10彎起鋼筋的

29、彎折位置20箍筋的內凈尺寸55.6.4鋼筋綁扎1、鋼筋綁扎前準備鋼筋綁扎前要放線，頂板鋼筋綁扎前在頂板模上彈線、拉通線控制。2、鋼筋綁扎接頭規定（表5-2）鋼筋綁扎接頭規定 表5-2部 位技 術 規 定搭接長度末端距彎折處不小于直徑的10倍，接頭不宜位于最大彎折處受拉區hpb235鋼筋末段應做彎鉤；hrb335鋼筋末端可不做彎鉤受壓區12的hpb235鋼筋末端可不做彎鉤，搭接長度為直徑的35倍搭接處應在中心和兩端扎牢3、受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度規定（表5-3）受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度規定 表5-3鋼筋類型混凝土強度等級c20c25高于c25hpb235鋼筋35d30d25dhrb335鋼筋

30、45d40d35d注：設計有明確要求執行設計標準。4、鋼筋綁扎規定（表5-4）鋼筋綁扎規定 表5-4節點部位技術規定交叉點均采用鐵絲扎牢，扎絲向內板、墻網外圍兩行筋的相交點全綁扎，中間部位相交點可間接綁扎，雙向受力筋的相交全部綁扎。梁扳鋼筋先彈線后綁扎，上層彎鉤朝下，下層彎鉤朝上，綁絲尾部與彎鉤一致，保護層墊塊到位。板、次梁與主梁交叉處，板筋在上，次梁筋在中層，主梁筋在下。相同箍筋接頭交錯布置在兩根縱向架力筋上。縱向受力筋為多層時，層間墊以短鋼筋保證其間距。雙向板彎矩較大方向的鋼筋擺在彎矩較小方向鋼筋外層。梁、柱箍筋應與受力筋垂直，彎鉤疊合處應沿受力筋方向錯開設置綁扎，箍筋要平、直，開口對角錯

31、開，規格間距依據圖紙，扎絲尾部朝柱、梁心，同時梁箍筋伸入柱中不少于一個，梁兩端箍筋距柱外筋的外皮50mm；頂層梁筋錨固部分全長加設箍筋，墻體水平筋與柱子箍筋間距錯開20mm。柱箍筋箍筋的彎鉤平面與模板面形成的角度應為45o。5、施工工藝流程（1）板鋼筋綁扎施工工藝流程：接槎部位鑿毛處理人工配合清理雜物彈放底層鋼筋位置及預留孔線布設墊塊擺放綁扎底層鋼筋自檢交接檢綁扎鐵馬凳及上層鋼筋綁扎鉤筋安放固定預留孔模具施工縫封擋自檢報監理隱檢。（2）墻體鋼筋綁扎施工工藝流程：彈放位置線、模板線、洞口線驗線檢查調整立筋接頭的位置立筋搭接自檢調整暗梁立筋垂直度綁扎暗梁箍筋自檢箍筋綁扎和暗柱整體垂直度綁扎梯子筋及

32、水平鋼筋、梁筋、鉤筋安裝上部控制立筋位移的卡具安裝保護層墊塊自檢報驗專職檢驗報監理隱檢與模板施工人員辦交接檢。6、綁扎接頭位置綁扎接頭位置按設計及規范確定，接頭應相互錯開。從任一綁扎頭中心至搭接長度的1.3倍區段范圍內，有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合以下規定：受拉區不得超過25%，收壓區不得超過50%；綁扎接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于直徑且不應小于25mm。5.6.5鋼筋焊接、機械連接1、焊接接頭對焊要檢查接頭外觀質量，包括焊縫高度，寬度，表面是否成規則的魚鱗狀，有無夾渣、氣泡、咬筋等缺陷，接頭彎折角度（不大于4o或7/100）和軸線偏移等項內容。鋼筋接頭一定

33、要離開拐點10d，不準位于構件的最大彎矩處。焊接接頭的受力鋼筋截面面積占鋼筋總面積的百分率見表5-6。表5-6 項 目技術規定非預應力鋼筋受拉區不宜超過50%收壓區和裝配構件連接處不限2、焊接檢驗外觀檢查及焊接接頭檢驗抽查數量和方法按鋼筋焊接及驗收規程（jgj18-2003）的要求執行。強度檢驗是以300個同類型接頭作為一批，從每批成品中取三個進行拉伸試驗。3、機械連接接頭對直螺紋接頭要檢查絲扣的露扣情況，不允許有完整絲扣外露，對出現的完整絲扣外露應采取補焊的措施予以加強，直螺紋還應用扭矩扳手檢查力矩并作合格標記。套筒擠壓連接要檢查壓痕、彎折、裂縫、橫向凈距的情況，此外還要檢查接頭錯開的情況，

34、只有所有接頭驗收通過后，才可以開始綁扎。直螺紋套絲完整牙數規定值見表5-6。直螺紋套絲完整牙數規定值 表5-6鋼筋直徑（mm）161820222528完整牙數5785.6.6鋼筋施工的質量控制1、鋼筋綁扎“七不準”和“五不驗”“七不準”（1）已澆筑混凝土浮漿未清除干凈不準綁扎鋼筋；（2）鋼筋污染清除不干凈不準綁扎鋼筋；（3）控制線未彈好不準綁扎鋼筋；（4）鋼筋偏位未檢查、校正合格不準綁扎鋼筋；（5）鋼筋接頭本身質量未檢查合格不準綁鋼筋；（6）技術交底未到位不準綁扎鋼筋；（7）鋼筋加工未通過驗收不準綁扎鋼筋。“五不驗”（1）鋼筋未完成不驗收；（2）鋼筋定位措施不到位不驗收；（3）鋼筋保護層墊塊不

35、合格、達不到要求不驗收；（4）鋼筋糾偏不合格不驗收；（5）鋼筋綁扎未嚴格按技術交底施工不驗收。2、綁扎網和綁扎骨架允許偏差項目（表5-7）施工中提高質量意識，嚴格管理，必保以下規范要求標準的同時，嚴格按北京市結構長城杯標準控制施工質量。綁扎網和綁扎骨架允許偏差 表5-7序號項目允許偏差（mm）1網的長與寬102綁扎網眼203骨架寬度、高度54骨架長度105受力筋間距106受力筋排距57鋼筋彎起點位移208箍筋、橫向鋼筋間距綁扎骨架20焊接骨架109焊接預埋件中心線位置5水平高差+3，-010受力筋保護層基礎10梁、柱5墻、板33、鋼筋保護層鋼筋保護層尺寸控制是否準確及鋼筋位置是否滿足設計要求時

36、創優檢查的一項重點內容，也是存在問題較多和不易控制的問題。在鋼筋保護層控制及定位措施上，可采取下列辦法進行控制：（1）采取和結構混凝土同標號的水泥砂漿墊塊或強度不低于結構混凝土且與混凝土顏色一致的其它石材控制保護層厚度。墊塊根據保護層厚度生產，保證尺寸完全統一且控制在保護層允許的偏差范圍之內。（2）在鋼筋骨架中設置鋼筋梯架控制雙排筋間距，但應注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考慮將梯筋作主筋使用，應將梯筋的豎筋加大一個直徑的等級。（3）墻體模板上口控制鋼筋保護層措施墻體鋼筋高度越高，其可變形程度越大，因此，控制模板上口處的保護層是非常重要的。可用50mm鋼管水平頂靠在大鋼模板上口內側，作為外頂措施

37、頂在墻體豎向鋼筋上，保證鋼筋不向外靠，鋼管和鋼筋間用木楔調整鋼筋位置，鋼管上按鋼筋間距劃點定鋼筋縱向位置。墻體鋼筋內側采用梯子筋或間距50cm滿布墊塊作為內撐，保證墻體鋼筋不向內攏，從而確保鋼筋的保護層的精確。（4）柱子鋼筋定位措施一般采用定位卡在澆筑混凝土前將定位箍在主筋頂端，用綁扣將柱緊緊靠在定位卡上，控制鋼筋間距位置，定位卡可用鋼管或木條切槽等自行加工；下部用墊塊控制保護層厚度。（5）板鋼筋保護層墊塊由于底板混凝土較厚，一般的鋼筋保護層墊塊容易壓壞，可采用鋼筋做成的馬凳。4、預留洞的加強筋根據結構圖紙和建筑圖紙的要求設置預留洞口，安裝加強筋、加設措施筋焊接固定，防止混凝土澆筑時位移。5、

38、鋼筋的綁扎要求綁扎時注意間距及鋼筋的規格、鋼筋間距、錨固長度應符合圖紙及規范要求，對于懸挑結構，鋼筋的擺放應正確。鋼筋保護層厚度要保證，還要注意不得漏扣以及綁扣絲向里，防止其銹蝕污染混凝土外表面。6、應用cad技術，細化鋼筋配筋為了徹底消除洞口任意切割現象，可利用cad技術，繪制機電預留、預留洞口，細化鋼筋配筋，做到鋼筋下料是一次綁扎、預留洞口，不切割一根結構鋼筋，確保預留位置準確。5.6.7成品保護1、防止鋼筋污染：在澆筑梁板混凝土前用特制鋼筋套管套在每一根豎向主筋上（高度不小于500mm），以防止墻柱鋼筋污染，如有個別污染應及時處理清理混凝土漿，保證鋼筋表面清潔，同時也要防止脫模劑污染。2

39、、鋼筋綁扎時的成品保護：必須架設跳板操作，禁止在板筋上踩踏，禁止碰動預埋鐵件及洞口模板。安裝電管、暖管或其他設施時不得任意切割和碰動鋼筋。5.7.模板工程模板施工質量是保證混凝土結構尺寸、表面質量的關鍵，施工中根據工程結構特點切實做好模板施工。本車站墻、板、梁面模板主要采用3mm厚p6015模板和不小于15mm厚的木膠板，工字鋼、方木或碗扣式腳手架支撐體系。施工縫一般采用5cm厚木板合模，縱橫木枋背楞支撐體系。5.7.1梁、柱倒角板墻倒角及底、頂縱梁倒角模板尺寸均為900*300mm，采用定型鋼模板配合p6015鋼模板， 模板縫用穿銷、u形卡連接；50鋼管作橫楞，橫楞靠模板騎縫設置，用鉤頭螺栓

40、拉緊模板；120木枋做豎楞，間距75cm，底腳用縱向木枋做靠帶，預埋鋼筋托架支頂，鋼筋在底板鋼筋綁扎時和主筋焊接牢固，間距50cm，上口用木枋或50鋼管支撐，支撐設縱向拉桿固定。圖5-5 底縱梁模板圖5.7.2 柱結構的中柱有2種型式，一種是900*900方形鋼筋混凝土柱，一種是1400*1400的端墻扶壁柱。1、方形砼柱子的模板采用厚18mm木膠板；支撐采用100槽鋼或50鋼管“井”字架 (訂做)和定位鋼管斜撐，井字架間距見圖5-6。模板地腳用地錨木楔頂緊，上面用50腳手架支撐防止傾斜，鋼管支腳用地錨和木楔頂緊，地錨筋埋入深度20cm，桿件連接管卡連接。兩層支撐鋼管設20鋼筋拉桿固定。2、扶

41、壁柱用100槽鋼做橫楞，陽角處采用焊接或螺栓連接，陰角用端墻橫肋支頂。3、為防止模板上浮，嚴格控制澆注速度，每層澆注不超過50cm，充分振搗后再繼續澆注。 4、柱施工時，對柱腳邊不平整處用人工鑿除松動砼，柱模固定時對準下面控制線，上部吊線，進行水平、垂直校正。對同排柱模板應先裝兩端柱模板校正固定，拉通長線，校正中間各柱模板。5、混凝土澆注時采用腳手架操作平臺，避免蹬踏擾動支撐體系；振搗時嚴禁觸動模板。圖5-6 柱體支撐體系圖5.7.3 側墻考慮測量及施工誤差，車站主體邊墻外放30mm。側墻模板為6015組合鋼模板，預制整體槽鋼桁架支架，具體構造見圖5-7。模板橫向放置，組合拼裝，用u形卡和穿銷

42、接合，縫內貼3mm厚密封膠條，保證接縫嚴密齊整。槽鋼支架間距50cm，支撐在模板上，每塊模板4道，邊上兩道騎縫設置，模板和支撐間設自制“u”形鉤頭連接固定，使模板和支架成為一體，避免澆注時出現爬模現象。支架立柱底腳用木枋、木楔等支墊找平，用預埋地錨螺栓拉在槽鋼縱向拉桿上固定立柱底腳。地錨螺栓采用25鋼筋，一半在底板施工中預埋，端頭加工螺紋，和底板主筋焊接，間距30cm，錯開支撐位置，安裝時拉線定位，保證漏出位置準確；另一半兩端加工螺紋，一端和預埋地錨螺紋連接，周轉使用，另一端拉住縱向槽鋼以固定支架底角。 支架斜撐底腳可調支座支撐在底板上，下面用木枋或混凝土墩支墊找平。支架斜撐設50鋼管作拉桿縱

43、向連接，鋼管間距50cm設卡，卡在支架斜撐的鋼管上。圖5-7側墻模板圖端墻由于含與區間接口，立模形式復雜，故單獨施工，轉角處1.5m邊墻（風道接口）一起澆注，預留兩邊側墻、風道洞口加強鋼筋接頭。5.7.4側墻陰陽角側墻陰陽角采用15*15*60cm的定型鋼模，平移墻平面可配鋼模或用15mm厚木膠板背4cm木條做木模，木條間距20cm。120*120木枋橫豎背楞，用120*120mm木枋穿過側墻模板支架空隙，支撐在對面已襯砌的端墻上，支撐間距600*600mm，支撐木枋和支架有固定措施，支架支托不到的地方用鋼管搭設支架，由于距離較長，中間可設一道橫桿傳遞。見圖5-8。圖5-8側墻陰陽角模板圖5.

44、7.5梁、板模板采用厚度15mm的全新木膠板，縱橫楞采用120*120mm木枋。模板支架采用48*3.5mm碗扣式腳手架，板下900*900mm，頂梁下間距600*600mm。縱橫兩向間距不大于3m增設剪刀撐，根據現場情況留出施工通道。圖5-9 頂板及中板模板支設示意圖施工方法及要求1、搭設腳手架，腳手架底設縱向120*120mm木枋鋪墊。由于腳手架頂底托使用長度不宜超過300cm，施工中應由技術提前配管計算，高度不滿足則加鋪木枋。2、鋪設120*120mm木枋縱橫楞，橫下縱上。橫向木枋由腳手架支托；縱向木枋間距30cm。剪刀撐和立桿可間隔設卡，但兩向要錯開。3、在柱子上彈出軸線、梁位置線和水

45、平線，丁柱頭模板找平；按設計標高調整支柱標高。4、安裝底模板，并拉線找平，模板拼縫用寬膠帶密封。為保證下部建筑限界、沉降后凈空仍能滿足要求，頂板底標高應考慮支架、搭板沉降及施工誤差，底模在跨間起拱13cm。5、板梁節點倒角梁模板用托架在梁底處夾緊，托架用木枋螺栓制作，間距450mm，下口頂管用腳手架管對撐，間距90cm。梁模板上口脹力主要依靠板底模橫向背楞支撐。梁模內設間距100cm的20鋼筋對撐，保證設計寬度。6、底模調平后在上面進行綁扎鋼筋、澆注混凝土施工。鋼筋施工中保護好模板縫膠帶。7、板上、下兩面預埋件及預留孔洞的位置必須監理檢查驗收無誤后，方可澆筑中層板砼。8、為便于梁側模和板底模盡

46、早拆除，所有梁底模均采用保留支撐法立模，梁下支撐可形成相對獨立的支撐體系，待梁混凝土達到設計強度并滿足拆模要求后拆除。9、梁板拆模時間在頂板達到規范要求拆模強度后進行，不得過早拆模，以免發生下垂、開裂等現象。5.7.5與風道、出入口區間接口主體結構和附屬結構接口在結構邊墻施工中結合考慮，綁扎邊墻鋼筋時按設計綁扎加強鋼筋，預埋好附屬結構鋼筋接頭，鋼筋接頭直螺紋接駁器用護套保護。接口防水板按設計圖和防水施工方案做好接茬保護。邊墻立模同時支立接口模板，待附屬結構施工期間鑿除主體圍護樁后施工至變形間剩余接口部分結構。1、風道接頭圖5-10 風道接口處模板圖風道接口處施工邊墻時需預留洞口，和主體側墻一次

47、立模澆注，主體底板、邊墻水平施工縫結合和風道洞口考慮，澆注前對該段水平施工縫進行切割修補保證澆注后和其它段側墻保持一致。因風道斷面形式均為平頂直墻斷面，支撐形式相對簡單，和主體中板基本相同，模板采用15mm厚木膠板，模板后50*50mm木枋做格狀橫豎楞，背肋間距20cm，模板分片加工，背肋和模板用鋼釘釘在一起，現場拼裝。腳手架或縱橫木枋支撐，支撐間距60cm。由于和邊墻一起立模，形式類似堵頭封模，風道模板設在主體側墻模板內側。為保證模板體系不發生水平位移，模內豎向50cm設鋼筋頭支頂，鋼筋和主筋焊接，頭上設鋼板墊片防止損壞模板面。施工中先支立接口模板，而后支立側墻模板，接縫用膠條密封，保證不漏

48、漿。形式見圖5-10。2、出入口接頭車站設5個出入口，1#、2#需留洞口，3#、4#只需綁扎加強鋼筋，洞口用混凝土澆注。出入口洞口邊墻采用木膠板木模，木模及支撐做法同風道接口；拱部采用自制竹膠板弧形木模和木拱架支撐，拱架桿件用120*120mm木枋加工，連接節點用耙釘連接牢固，見圖5-11。圖5-11 出入口預留接口模板支撐圖弧形木模加工：木模采用15mm厚的竹膠板，板1.2m一塊，寬度70cm，板后每20cm背40*40m的橫向木條，竹膠板用鋼釘釘在木條上，安裝時緊貼拱架彎成弧形，兩頭和中間穿鐵絲綁在拱架上，模板縫用寬膠帶密封。3、區間接頭（1）區間斷面為馬蹄形斷面，考慮施工誤差和與全線統一

49、要求，區間隧道襯砌外放5cm。施工縫上軌頂200mm。（2）由于接口寬度只有70cm，用15mm厚的竹膠板和50mm木條、50mm木板自制弧形木模，模板面貼3mm厚寶麗板。 （3）仰拱采用2道120*120mm木枋對撐，支撐間距60cm。模板下口用不小于20的鋼筋馬鐙支撐，上口設20內口撐，和水平木枋支撐對應設置。設兩道14拉桿和縱向拉桿防止模板上浮， （4）混凝土澆注時先將中間澆注部分混凝土，到模板腳附近停止，然后從兩側模內對稱澆注，通過振搗將混凝土順模板向中間流動，保證模板下混凝土密實。圖5-12 區間仰拱模板圖（2）拱頂模板采用1.5mm厚木膠板自制弧形木模，4片120*120mm木枋自

50、制木拱架+600*600碗扣式腳手架支撐體系。圖5-13 區間拱墻模板圖5.7.6樓梯模板樓梯模板支設方法如下：1、支模順序：樓梯先支好底模，然后綁扎鋼筋，再支踏步側模。圖5-14 樓梯模板圖2、支底模時模板接縫要求，縫寬不大于1mm，接縫處用膠帶紙貼縫，模板平整度滿足設計和規范要求。3、底模下設置120120mm縱向木枋（間距為450mm），木枋下按樓梯的斜度設置鋼管支架，樓梯支架立桿間距900mm。4、踏步側模采用50mm厚木枋，木枋高度與樓梯踏步高度相同。5、踏步側模與樓梯上部設置的木枋固定牢靠（木枋下部均按樓梯級數及踏步形狀設置50mm厚三角形木楔，與木枋連接在一起，以保證各級踏步的寬

51、度一致）。澆注砼時，樓梯側模的側向壓力由樓梯上部設置的木枋承受。6、樓梯上部木枋固定在已澆注完的砼樓面上，用木塊頂在端部，上部各處用斜木枋固定已澆注好的砼墻體上，再在兩根斜支撐木枋下部用一根木枋拉起來，以增加其穩定性；將樓梯上部木枋的上下部分各用一條木枋連接起來，形成一個整體。5.7.7 立、拆模的其它施工技術要求1、模板的拆除（1）柱模板的拆除：先拆除柱斜支撐，再卸掉柱圍囹、對拉螺栓，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板與砼脫離。（2）墻模板的拆除：先拆除附件，再拆除斜撐，用撬棍輕輕撬動模板，使模板離開墻體即可把模板吊走。（3）板、梁模板的拆除：先松腳手架頂托，然后拆木枋、底模。用鉤子將模板拆下，

52、木枋和模板隨拆隨用繩子綁好吊下運走，等該段的模板全部脫模后，自上而下拆除腳手架。2、模板工程質量措施（1）為了保證結構尺寸、位置的正確性，支模前要放好模板線及檢查線，梁板模板安裝完后，要檢查梁柱位置、尺寸。（2）木枋及對拉螺栓的設置要嚴格按施工方案進行，不允許隨意改變間距，且注意木枋要立放，對拉螺栓用的鋼筋要經過檢驗，合格后才能使用，以免出現脹模現象。（3）為了保證木枋規格一致，所有背枋都要經過木工壓刨加工裁制成統一尺寸，以防止模板翹曲不平。（4）澆注砼前，用高壓風管清理模板內木屑等雜物。用水管沖洗濕潤模板，要保證模板內潔凈、用水澆透。（5）為防止模板漏漿，模板接縫寬度不得大于1mm，模板縫粘

53、貼3mm厚密封膠條，板縫用包裝膠帶貼縫，防止漏漿，膠帶要粘貼平整，不得有褶皺。在砼澆注過程中，要經常檢查，如發現變形、松動等情況，及時修補加固。（6）鋼模運輸時要輕起清放，避免磕碰；使用前后需打磨，擦除銹污，施工前涂刷脫模劑，脫模劑采用專用模板漆。（7）嚴格按規范要求檢查模板安裝質量，確保混凝土澆注后的外觀質量。允許偏差如下：相鄰模板接縫高低不大于2mm； 墊層：高程10/20mm，寬度中線兩側各20mm，里程20mm；板：設計高程加預留沉降量10/0mm，中線10mm，寬度15/-10mm；墻：平面位置10mm，垂直度2；柱：垂直度1，平面位置，沿線路方向20mm，垂直線路方向10mm；變形縫處端頭：平面位置10mm，垂直度2。（8）對支撐體系加強檢查，保證每個細部均安裝到位、固定牢靠，保證支撐體系的整體穩定性，澆注前有工班自檢、技術主管檢查并填寫后，報質檢工程師和結構工程師、總工程師進行復檢，復檢合格后報監理工程師驗收，并填寫澆注申請。3、安全技術措施（1）支模過程中遵守安全操作規格，如遇中途停歇，將