1、皮帶粘接學習培訓一、皮帶可以分為普通棉帆布層芯帶（ CC ）、強力尼龍層芯帶 （NN） 、強力聚酯層芯帶（ EP 通常 所的帆布帶）和鋼絲帶 （ST） 。皮帶接頭的連接方法有：1、機械連接法；金屬卡扣固定在兩個接頭上，穿入銷子，使兩個頭連接起來，特點； 操作簡單速度快，可拆卸，但強度低，只能達到膠帶本身強度 30%-60%的強度，接頭處 撓性差，易損，滾筒等其它部位，振動，噪音大等。2，冷粘連接法；用特定的膠粘劑將剝層的兩個頭粘接，粘合要充分滾壓后靜放兩小時以上，操作 與熱粘一樣。特點；強度完好，無泄漏，噪音，無震動，不需昂貴的設備， 但其缺點是連接強度較低， 可靠性差， 只能用在溫度有限（溫

2、度20C 40C，相對濕度小于80%現場無飛塵。），安全要求較低的和一般 耐磨的情況下， 不適用鋼絲繩芯帶。 由于冷粘連接法工藝條件比較難掌握， 另外粘合劑的質量對接 頭的影響非常大，所以不是很穩定。3、熱粘連接法；熱硫化法 將膠帶接頭一部分的帶芯和膠層，按一定形式和角度剖切成對稱差級，通過膠漿、膠片粘連， 然后在一定的溫度、 壓力條件下加熱一段時間， 使得膠片、膠漿發生硫化反應獲得較高的連接強度。熱硫化連接接頭是現代較為理想的膠帶接頭法， 如果連接法質量很高， 其接頭壽命可同膠帶本 身的壽命相比，這種方法獲得的膠接頭強度可達原膠帶強度的 85% 90%。接頭可以在任何一種 類型的帶芯補施材料

3、上進行， 使用一種輕便式， 本板壓力硫化機進行連接處理， 提供硫化或融接所 需要的壓力和溫度。硫化設備；硫化機，扒皮機，割刀等。熱硫化的缺點；時間長，費用大。工藝流程如下：在膠帶裁剝之前，劃出待接膠帶兩端的寬度中心線，以便對齊找正。 （全新或全舊帶可以）對于10001200mn寬的膠帶，裁剝臺階個數一般為膠帶層數 1,長度150- 200mm接頭長度 為帶寬的 50%100%，角度一般為 63.5、71.5、90。但國外一般采用 30。裁剝后的打磨：清掃裁剝處殘余膠屑，毛糙帶芯表面，需控制力度，不要損傷帶芯。膠帶接頭兩 側邊和覆蓋膠接頭斜面也要打磨粗糙。涂膠：涂 12遍稀膠漿（每遍需待前次膠漿

4、干） ，待膠漿干至不沾手時鋪一層芯膠片。 調整膠帶兩邊的松緊程度，按中心線貼合接頭，并以覆蓋膠填充封口處。.加熱硫化：壓力不小于 0.5MPa,溫度135C 145C，恒溫時間2540分鐘-帆布及尼龍皮帶的接頭形式可以分為：對接和搭接， 如圖1所示，為帆布皮帶接頭型式(a)13（b）圖1 接頭型式圖中：（a）對接（b）搭接1、上復蓋膠2、下復蓋膠3、膠布層4、粘合面a、對接：是使膠帶接頭兩端相應的芯層（膠布層），處在同一級階梯上對口相接。如圖 1a。b、 搭接：是使膠帶接頭兩端相應的芯層，分別處在差一級的階梯上對口相接，如圖1b。一般來說，帆布膠帶的硫化膠接，常采用對接。但是這種接頭形式只能滿

5、足粘接強度的不高的膠帶。 搭接適用于要粘接強度高的皮帶粘接，如尼龍布芯層膠帶等。二、接頭強度計算所謂接頭強度的計算，是膠帶硫化膠接后， 接頭抗張強力與膠帶本體抗張強力之比。一般， 膠帶接 頭的抗張強力是由試驗測來的；而本身抗張強力是膠帶廠或資料提供的。上述兩種接頭型式，其強度效率，直觀的講，搭接比對接高，這從公式（1）和（2）清楚估算出來。 搭接：n = 95%（ 1）對接：n = 1-1 /i*95%（ 2）式中：n強度效率；i膠帶芯層（層數）；95%考慮到在制作接頭階梯時，對芯層有5% 的強度損失。參考性小然而，這是國內傳統皮帶粘接的強度計算， 可依據性較小，在天津學習的過程中，講師用另一

6、種觀 點來證明了皮帶接頭強度的計算，公式為：1/織物層數* （皮帶層數-1）。例如：1、三層的皮帶兩個臺階，1/3* （3-1 ） =67%2、六層的皮帶五個臺階，1/6* （6-1 ） =80%從而證明了，皮帶層數越高，階梯的強度越大。而這種皮帶強度粘接的計算方法，還是可以讓人接受的，現場可依據性強，參考價值高。我個人而言還是較為支持這種觀點的。、接頭的階梯型式接頭的階梯剖切口角度，是膠帶接頭型式的另一個重要因數。一般, 接頭階梯型式，可以分為四種，如圖 2所示11rL r1ir1圖2接頭階梯型式直角形（或稱直角），剖切口與膠帶中心線成直角，如圖 2a。斜角形或稱斜口，剖切口與膠帶中心線成斜

7、角，如圖2b。人字形或對斜口，剖切口與膠帶中心線成對稱形雙斜角，如圖2c。當然，我們在天津學習的時候卻又學習了另外一種新的接頭階梯形式叫“指狀搭接”方法。這四種接頭階梯型式，從膠帶使用和運行狀況來看各有其特點，一般：直角形階梯型式：受力集中，當膠帶運行時間長時，通過清掃器，卸料器容易發生接頭整體開裂的現象。另外，接觸面積小，雖然施工簡單，節省膠帶和膠粘劑，但粘結力小。（一般不采用）人字形階梯型式：和直角形一樣，受力較集中，其接頭易發生整體開裂。另外，形狀較復雜很難對合準確。（一般不采用）斜角形階梯型式：受力狀況好，接觸面積大，粘結力大不易發生接頭開裂現象，故，目前推廣和普 遍采用的是斜角形階梯

8、型式，目前技術相當成熟。指狀形階梯型式：受力狀況好，接觸面積大，工序少，檢修方便，運動中力學損失小，粘結力大不 易發生接頭開裂現象。國外已經很流行，國內幾乎沒有采用，技術發展空間大。四、接頭長度的計算接頭長度或稱粘合長度，決定著接頭的粘合面積的大小，又決定著接頭的強度。接頭長度過短, 即結合面積小，可能保持不了接頭強度。接頭過長，粘合面積增大，強度增大并不明顯，意義不大、 反而造成接頭加工困難和浪費。經驗證明，對于強度要求不高的帆布芯層膠帶， 其接頭長度等于膠帶的寬度即可。 膠帶接頭的 階梯層數，隨著腳的芯層的不同而等， 因為這樣會使接頭強度損失太大。一般， 接頭是每個階梯的 最小長度e按表1

9、選取。實踐證明，表中e值有些偏大，最好通過試驗，然后計算來確定其接頭長 度。圖3接頭長度圖中：a直角形接頭b斜角形接頭L 接頭長度L 接頭實占長度e 每個階梯長度 B膠帶寬度a剖切角度。膠帶接頭長度計算接下式進行：直角形：L= PPPa（ 1+K= Pil /（1+K）（ 4）L接頭長度（cmPP膠帶拉斷強力（N/cm或Kgf/ cm）Pa 接頭粘合面拉斷強度（N/ cm2或Kgf/ cm2Pi各芯層（膠布層）徑向（橫向）拉斷力（N/cm或Kgf/cm）I 芯層（膠布層）層數K安全儲備系數，一般：K= K1+K2+K3其中：K1粘合均勻系數，取決于粘合均勻程度，取K1 = 0.4 0.9 ,

10、K2膠布層加工系數，取決于膠布層表面挫毛加工的損傷程度，取 K2= 0.8 0.9 , K3硫化減弱系數與硫化質量有關。 隨著運行時間的增長，接頭強度比原膠帶會有較快的減弱，取K3= 0.4-0.6 。（N/cm2或Kgf/cm2天然橡膠作膠面，棉帆布作帶芯的膠帶，縱向扯斷強度為56KN/m層-普通，尼龍作帶芯的膠帶， 縱向扯斷強度為140KN/m層-強力，斜角形：對接：L=（ i-1 ） e+Bctga（ 5）式中：L接頭實占長度（cm）i膠帶芯層（膠布層）層數（層）e階梯長度（mr）B膠帶寬度（mr）a 剖切角度硫化角度等于帶寬*0.4=22 式（4）中的PP值，可以直接通過試驗測得。這樣

11、，按式（4）算得接頭長度略大于實際需用值。Pa值應通過膠接試樣測得。式樣的參考尺寸見圖 4。表膠帶接頭階梯長度e最小尺寸（mr）膠帶寬度（mm膠帶芯層（膠布層）層數345678910300200150150100400250200200150500300250250200200650300250250200200800350300300250250200100045040035030025020012005505004504004003501400650600550500450400然而在天津學習的過程中，講師說：皮帶接頭長度和皮帶的拉斷力，皮帶的帆布層數是有關系的， 可根據下面的公式：拉斷力

12、/織物層數，在根據得出的數據進行查表算出，和我們傳統的方法沒有 太大的區別。50-115125-190200-290300-390400-490500-6501502002503504004501 織物芯輸送帶1）單層織物芯帶的接頭形式最小梯階長度LS=200300mm接頭長度LV = 250 350mm圭寸口膠50mm。2）多層織物芯帶的接頭形式上蓋膠下蓋膠X 封口膠根據帶型即織物層斷裂力決定長度和接頭長度Ls = 150 350mmLv = 50100 +（織物層數1 ）XLs兩層以上采用斜接頭，斜長La = 0.3 X帶寬總接頭長度Lu =（織物層數1 ）XLs + 50100mm2 .

13、鋼絲繩芯輸送帶搭接長度和連接的幾何形狀需根據鋼絲繩直徑,間距，鋼絲繩的破斷力及與橡膠粘合的抽出力而定,鋼絲繩芯輸送帶必須用熱硫化法，接頭的接頭中的鋼絲繩應有一定的搭接長度，使接頭處的鋼絲繩芯與膠的粘合力大于鋼絲繩的破斷拉力如果鋼絲繩的間距能置入一根鋼絲繩和必要的中間膠（1.55mm），那么鋼絲繩芯輸送帶的連接便具有良好的狀態，可一級搭接，如果鋼絲繩間距不夠放置鋼絲繩和傳導拉伸力的中間膠，那就需要進行多級搭接. F一級接頭皮帶型號ST630ST1000Lv = 600 700mmLst = 300 400mmJ皮帶型號 ST1250ST3150Lv = 1250 1750mm二級接頭 . .,L

14、s 3d （鋼絲繩直徑） 其余尺寸同一級接頭尺寸三級接頭皮帶型號 ST4000ST5000Lv = 2950 3550mm其余尺寸同一級搭接型式優點缺點適用范圍接頭效率理論實際一級搭接強度最高，接頭長度較鋼絲繩間距適用于鋼絲繩間距大，直徑9590短小,屈擾性較較小的膠帶。差適用 ST650 、 ST800 、ST1000、ST1600 膠帶。二級搭接接頭長度較短強度較低般不采用，只在硫化機短6780時采用。三級搭接強度較高，鋼絲繩間距接頭長度較是較好的接頭型式，一般常8490較大，屈擾性好長采用適于各型號 ST膠帶(ST650- ST 4000)。五、皮帶粘接過程主要工序將膠帶接口或待更換部分

15、轉至適宜接口工作的位置。設備停電，做好防止轉動措施。用起吊工具將配置拉起或將張緊裝置松開， 提升高度或松開量視皮帶接頭需要量而定，一般標準為皮帶膠接完成后，張緊裝置行程量不小于 3/4拉緊額定行程。皮帶接頭兩側用皮帶卡子與皮帶架固定，使接頭處皮帶呈松弛狀態。按照膠接頭制做工藝完成膠接頭（第二節詳細闡述）。拆除卡子，張緊裝置拉緊。清理現場，設備交付使用。具體過程a、劃線膠帶運輸機的膠帶一般是很長的，兩條膠帶膠接后的中心線偏斜，對于膠帶運輸機的膠帶跑偏和平 穩的運行都有很大影響。因此，膠帶在硫化膠接的劃線工作，必須保證兩端膠帶中心線重合一致。 要做到這一點，必須防止以膠帶端頭為劃線基準的做法。正確

16、、可靠的劃線方法。應該是從膠帶端頭3米處的一段中劃出膠帶的中心線，并以此作為基準進行劃線工作。劃線時，除在膠面上劃出平行的階梯線外，還應在膠帶寬度的兩邊切印出記號。另外，應使兩個 接頭的階梯完全對應，并注意階梯的粘合方向應符合膠帶的運行方向，以避免運行時接頭開裂。劃出而接頭中心線、基準線、切斷線、切割線、邊膠切割線、階梯節距線。切斷線中心線 入 2 入切割線節距線封口線邊膠切割線（再反面）b、剝離劃線完畢后，進行剖切扒剝工作，剝離的順序是：先第一層，再第二層，依次進行，即從后部開始， 向端部推進。剖切時，注意不要損傷下一層膠布。一般是兩次剖切，第一次切印，第二次是切斷， 俗稱“兩刀法”。第二次

17、剖切時，務必小心，并要用力，采用對接接頭時切出的階梯數與膠帶芯層 數要少一個，采用搭接頭時，切出的階梯數與膠帶芯層數相等。傳統工藝是這樣要求做的，只有有多年經驗的人可以這樣的進行操作， 而現場卻是年輕人占多數的檢修工，在下刀的力度上還是需要提高的。剝離時對下層帶芯的誤割深度不得大于帶芯厚度的50%每個臺階誤損長度不超過全長 10%。在使用一字改錐（螺絲刀）的時候，要注意避免劃傷下層織物層。C、銼毛打磨（打毛）一般用鋼絲刷進行打毛， 磨至膠布層表面沒有附著膠， 并呈現柔毛狀為合格。 打毛時要嚴防損 傷芯層。打毛這道工序很重要，它直接影響到接頭的粘合強度。盡量的避免打磨， 允許織物層上帶 有少量的

18、橡膠。 注意避免發生擦亮打光或產生焦燒現象。 打磨對帶芯的毛糙或誤損不超過帶芯厚度 的 25%。d 、接頭整理 接頭加工完畢后應進行預合整理和干燥。端部接頭的預合是在硫化機的下熱板布置好后進行， 預合時發現硫化機位置不合適時， 應及時進行調整。 預合是將兩頭相疊， 檢驗其接頭分層是否相互 精確配合，同一布層間留5 15mm可隙，若不準確進行修正。端接頭干燥的目的是除去芯層含中的 水份，以保證涂膠后具有良好的密實效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地點潮濕，可用 熱吹風機和硫化機電熱板加熱干燥。干燥程度要求芯層含水不大于58。國外的技術是用碘塢燈進行烘干，和傳統的工藝沒有什么太大的區別。e、

19、清洗清洗的目的是將膠布層表面上銼刮下來的而未掃凈的膠屑及其它雜物徹底清洗干凈， 可用溶劑 汽油和柔軟的鋼絲刷進行清洗， 當刷洗到看不見膠屑和雜物后， 再用溶劑汽油涂于膠布表面， 讓膠 屑和雜物進一步揮發干凈。f 、涂膠一般涂膠漿至少兩遍，第一遍刷膠厚度約 0.1mm第二遍刷膠厚度約0.2mm每一次要干透后，才 能涂下一次膠漿。目的是使膠漿中的溶劑全部揮發出去，以便膠接后不起泡，粘結牢固。晾干，可 自然晾干，可用熱吹風或在硫化機電熱板上進行晾干。但加熱溫度必須控制在50 E以下進行。晾干程度可用手指輕輕粘刷膠面，以不粘手為合格。涂膠時，注意不要滲進雜物等。在同一布層間隙 處貼緩沖膠條，注意，若涂

20、膠不干透，會產生汽泡，導致粘合性能降低。因為漿膠90%的成分是溶劑，溶劑中含有水分。硫化完畢后，溶劑揮發，留下水分。由于水分過大，硫化完畢的皮帶在運行 過程中，在頭部滾筒處受力拉長，水分被擠壓向后運動，導致皮帶分層。因此要少涂漿膠、保證干 透。g、芯膠覆蓋上芯膠后，使用壁紙刀劃線，進行排氣。h、邊部處理 膠帶接頭沿邊部端頭的邊部約10mm左右的寬度，為用芯膠和復蓋膠做成的邊膠層。邊部粘合的質量優劣，也直接影響接頭的使用壽命。i、膠帶膠接合攏涂膠工作結束后，應進行接頭的合攏粘合工作 再進行粘結然后從膠帶中心向兩側用木錘輕擊， 制成封口膠條，在膠條和膠帶對接口處涂膠漿，應粘補強布進行10cm封口處

21、理。國外廠家要求坡口首先將兩個接頭的中心線和階梯對準， 確定無誤后 以趕出粘合之間的空氣。切取未硫化的覆蓋膠，先 并充分滾壓牢實。如果對接頭采用補強措施時， 還 30，15 cm 封口處理。邊膠切割線切斷線芯膠切口線中心線 基準線丁 | j j、硫化膠接將膠帶接頭兩側墊上寬4050mm厚度比帶體薄0.51mm長度比接頭長度長300mnt勺邊部 墊鐵，并用夾板固定夾住膠帶接頭部位。在兩接頭貼合之前，將硫化機的下機架，水壓板加壓裝置，下加熱板、白布，依次放好，在膠 帶接頭部位鋪白布（為了防止膠料硫化時與熱板粘結或損傷膠帶的覆蓋膠層），然后蓋上硫化機的上電加熱板，隔熱板，上機架，與下機架找正、對齊，

22、均勻緊固。注意：若多臺硫化器并列工作時，在上、下加熱板接縫處墊0.2 X 50x 1400mn的薄金屬板。對 于我們現場皮帶硫化，是兩臺1400X 830、1400 X 1000規格的硫化機，硫化時需用兩臺同時工作。上下機架對齊、找正后，用螺栓螺母將上下機架緊固，注意緊力要均勻。接上控制箱、加壓泵 等設備，接通電源開始硫化。硫化時的工藝參數的控制： 先一邊加溫，一邊打壓，當溫度70C左右時，壓力要達到10kg/cm 2,當溫度達100C時，壓力要達到16kg/cm2，停止打壓，繼續加熱，當溫度達145C 5C時，開始 計硫化時間，停止加熱，保溫35分鐘后，硫化結束，切斷電源，讓硫化機自然冷卻降

23、溫 70C左右 拆卸硫化機。也可采用強制冷卻（風冷或水冷）。國外的硫化粘接是在常溫（室溫）的情況下，打壓至80 110C .停止供電，保溫保壓3分鐘后，進行5分鐘硫分子充分變為硫化鍵的過程，也是從半液體到固體的過程。然后打壓升溫至149C， 壓力100psi時，保溫40分鐘，到100C快速降溫，避免發生氣泡，硫分子不過硫，燃料那邵氏硬度器一測，超過邵氏硬度 80 的為加熱不良的皮帶。k、起模、修整膠帶卸掉硫化機后，將膠帶接頭上的溢膠和毛邊清除，修整光滑、干凈，整個硫化膠接工作結束。皮帶厚度和溫度的關系：l、1mm厚度需加熱2.5分；2、10mm*2.5=25(錯);3、16mm厚度一下的皮帶，

24、保溫時間至少 40分；4、16mm厚度以上的按照表格進行查找。16mm 40 分16-19mm45分19-22mm50分22-25mm50分28-31mm65分31-38mm75分39-40mm80分。輸送膠帶接頭注意事項1) 鋪設時，應注意輸送帶的工作面和非工作面以及繞入方向，切勿搞錯，調整輸送帶，使其中心 與托輥架中心一致。2) 切割時應正確使用割刀，切勿割傷帆布，否則會降低膠帶強度，為此切割時一般在膠層與帆布 層之間留 0.5mm 殘留層，在帆布層之間留 0.3mm 殘留層。3) 防止接合面打磨不良或損傷帆布。4) 膠粘表面自始至終應保持干凈，防止粘上油污、水、或灰塵。5) 帆布受潮后，

25、應晾干或烘干再進行膠接，尼龍帆布吸水性強，操作時更要注意，否則會出現氣 泡，脫層等缺陷。6) 接最后一個頭時，應注意膠帶機的拉緊行程。7) 剝頭時，注意上下接頭的確定，要保證上面的接頭與運行方向一致8) 防止階梯重疊，否則導致過早剝離9）涂膠均勻，切忌造成局部缺膠或氣孔10）貼合時出現鼓泡，應將其刺穿，排氣后壓實。膠帶硫化膠接后的缺陷原因及改進方法缺陷產生原因改進方法氣泡、發孔呈海綿狀1.欠硫化或壓力不夠1.提高硫化壓力和時間2.揮發性或水份太多2.加強干燥3.膠料（膠漿）粘污3.對膠料（膠漿）加強管4.粘合面間夾空氣理5、硫化溫度咼4.加強粘合工藝質量5.如起泡較大，殼處理后重新硫化重皮1.

26、膠漿流動不充分1.提高硫化壓力2.焦燒期太短2.膠料過期加速硫化膠接工藝進程撕裂1.過硫化1.降低硫化溫度或硫化時2.啟模溫度過高間3.脫模劑不足2.冷啟模3.在封口處多涼膠分層1、粘合面粘污1、保持涼膠清潔2、膠帶邊涂膠量太少2、帶邊增加涂膠量缺膠1.膠漿流動性太少1.提高硫化壓力2.膠料焦燒期太短2.膠料中加石蠟3.涂膠量不足3.增層涼膠厚度4.壓力不足4.增大硫化器厚度熱硫化膠接注意事項膠漿濃度不易過大，以便滲透布層。膠漿為汽油泡制，遠離火源，注意安全。膠片在放卷過程中，應盡量輕拉放卷以避免膠片變薄，硫化時填充量不足，影響粘接 質量。膠片和膠漿生產后應盡快用于膠帶的粘接， 以取得最佳效果

27、。膠片的存放有效期為三 個月，最佳粘合期為一個月，存放溫度 25 C以下；膠漿的存放期為15天，一般存放 溫度以1020 C為宜。關于橡膠的幾個基本概念定伸強度：通過硫化，橡膠單個分子間產生交聯，且隨交聯密度的增加， 產生一定變 形（如拉伸至原長度的200%或 300%所需的外力就隨之增加，硫化膠也就越硬。 這 說明交聯度大，定伸強度也就越高。硬度：與定伸強度一樣，隨交聯度的增加，橡膠的硬度也逐漸增加，有關定伸強度的概念基本適用于硬度。抗張強度：抗張強度與定伸強度和硬度不同，它不隨交聯鍵數目的增加而不斷地上升， 當交聯度達到適當值后，如若繼續交聯，其抗張強度反會下降。伸長率和永久變形：橡膠的伸

28、長率隨交聯度的增加而降低，永久變形也有同樣的規律。 有硫化返原性的橡膠如天然橡膠和丁基橡膠， 在過硫化以后由于交聯度不斷降低， 其 伸長率和永久變形又會逐漸增大。彈性：橡膠硫化后，交聯使分子或鏈段固定，形變受到網絡的約束，外力作用消除后， 分子或鏈段力圖回復原來構象和位置， 所以硫化后橡膠表現出很大的彈性。 交聯度的 適當增加，這種可逆的彈性回復表現得更為顯著。硫化過程的四個階段硫化起步階段（又稱焦燒期或硫化誘導期）（80 110C）:硫化起步的意思是指硫化 時間膠料開始變硬而后不能進行熱塑性流動那一點的時間。在這一階段內，交聯尚未開始，膠料有良好的流動性。膠料硫化起步的快慢，直接影響膠料的焦

29、燒和操作安全 性。這一階段的長短取決于所用配合劑， 特別是促進劑的種類。用有超速促進劑的膠 料，其焦燒比較短，此時膠料較易發生焦燒，操作安全性差；在使用遲效性促進劑時，可取得較長的焦燒期和良好的操作安全性。 在大多數情況下， 希望有較長的焦燒時間 以保證操作的安全性。欠硫階段（又稱預硫階段）（升溫至149C左右）：硫化起步與正硫化之間的階段稱為欠硫階段。在此階段，由于交聯度低，橡膠制品應具備的性能大多還不明顯。尤其 是此階段初期，膠料的交聯度很低，其性能變化甚微，制品沒有實用意義。但是到 了此階段的后期，制品輕微欠硫時，盡管制品的抗張強度、彈性、伸長率等尚未達 到預想的水平，但其抗撕裂性耐磨性

30、和抗動態裂口性等則優于正硫化膠料。因此， 如果著重要求后幾種性能時，制品可以輕微欠硫。正硫階段（保溫階段）：大多數情況下， 制品在硫化時都必須使之達到適當的交聯度， 達到適當的交聯度的階段叫做正硫化階段， 即正硫階段。 在此階段， 硫化膠的各項物 理機械性能并非在同一時都達到最高值， 而是分別達到或接近最佳值， 其綜合性能最 好。此階段所取的溫度和時間稱為正硫化溫度和正硫化時間。 正硫化時間須視制品 所要求的性能和制品斷面的厚薄而定。 要求抗撕裂性好的制品， 應考慮抗撕強度最高 或接近最高值的硫化時間定為正硫化時間； 要求耐磨性高的制品， 則可考慮磨耗量小 的硫化時間定為正硫化時間。在選擇正硫

31、時間時， 尚需將“后硫化”考慮進去。 所謂“后硫化”， 即是當正硫化完 成以后，由于橡膠導熱性差， 傳熱時間長，制品因散熱而降溫也就較慢， 所以它還可以繼續進行硫 化，特將它稱為“后硫化”。 “后硫化”導致的抗張強度和硬度進一步增加， 彈性和其它機械性能 降低。所以，制品越厚就越應將“后硫化”的影響考慮進去。過硫階段： 正硫階段之后， 繼續硫化便進入過硫階段。 這一階段的前期屬于硫化平坦 期的一部分。 在平坦期中，硫化膠的各項物理機械性能基本上保持穩定。 當過平坦期 之后，天然橡膠和丁基橡膠由于斷鏈多于交聯出現“硫化返原”現象而變軟； 合成橡 膠則因交聯繼續占優勢和環化結構的增多而變硬， 且伸

32、長率也隨之降低， 橡膠性能受 到損害。硫化三要素對膠帶性能的影響 溫度：硫化溫度是硫化三要素之首，是橡膠進行硫化反應（交聯反應）的基本條件，直接影 響橡膠硫化速度和制品的質量。 與所有化學反應一樣， 硫化反應隨著溫度升高而加快， 溫度每上升 810C，其反應速度約增加一倍，即反應時間約減少一半。NR硫化溫度決定于橡膠的品種， 如天然橡膠的最佳硫化溫度為 145-148 度，丁苯膠的最佳硫化溫 度為 148153 度。在實際操作時應考慮溫差，調節溫度在這個基礎一般加3-5 度左右。從提高硫化效率來說，硫化溫度越高越好，但考慮到橡膠的耐熱性和“硫化返原”現象，（天然橡膠） 最好在140-150 C

33、,最高不超過160C壓力：促使膠料流動，防止膠料氣泡的產生，提高膠料的致密性 ，提高附著力，改善硫化 膠物理性能 。壓力越高,膠帶拉伸強度越高,扯斷伸長率降低,抗撕裂強度降低。現場硫化膠接 時,對帆布、尼龍芯層膠帶, 硫化壓力為 0.8- 1 .2MPa ；對于鋼絲繩芯膠帶, 硫化壓力為 1.5-1.8MPa。 膠帶較薄,應選用下限,膠帶較厚應選用上限。時間：硫化時間的設定是根據膠帶的厚度及操作要求來設定的。 因為橡膠的導熱性是很差的, 膠帶越厚硫化時間越長。 薄制品硫化時間太長是對生產力及能源的浪費, 還可能造成過硫； 厚制品 硫化時間太短,外焦里不熟,影響產品質量。為了提高硫化速度一般有兩

34、種方法： 首先是加溫,再一種是增加促進劑用量或改用超速促進劑。 加溫物性要求不高的情況下是可以考濾的,但很難控制。按理論計算每提高 10度,硫化時間約縮 短一半時間,提高溫度也應該按這樣推算應提高多少溫度。對于帆布、尼龍芯膠帶可按下面公式進行計算：T=Tzh+（i+ S ）K式中：T硫化時間（mim）Tzh膠料正硫化時間，一般選用 15mi n；i 膠帶芯層層數S上下覆蓋膠層的總厚度（mmK系數，一般選取K= 1.3-1.5總結要求高強度、 較低的定伸應力和硬度時， 硫化溫度可選擇較低一些， 反之硫化溫度宜 采用高一些。橡膠屬于熱的不良導體， 受熱升溫較慢。 采用高溫硫化很難使內外層膠料同時達

35、到平 坦范圍，從而內部出現欠硫化，或者內部恰好出現正硫化時，而外部已過硫化。 為了 保證硫化均勻， 在選擇硫化溫度時， 可考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方 法。天然橡膠膠帶硫化溫度一般控制在 145 2C,恒溫時間30分鐘，壓力不低于0.5MPa 調整硫化溫度應對應調整恒溫時間。膠帶膠接頭制做的質量要求有哪些？ 熱硫化與冷硫化膠接在工藝上的主要區別有哪些？ 熱硫化膠接三要素是什么？ 對于天然橡膠制成的膠帶，硫化三要素通用標準是什么？六、輸送膠帶損傷的形式及原因（一）輸送帶縱向撕裂原因： 1，振動沖擊引起堅固件松動和脫落，造成襯板導料板等墜落；2 ，物料內混入異物，異物堅硬，有棱角，大鐵

36、件、大塊雜物砸刮輸送帶3 ，托輥 缺損，托輥架造成；4 ，輸送帶嚴重跑偏后被子機架掛住，5 ，清掃器卷入滾筒（回程清掃器） ，螺栓松動 .（二）輸送帶龜裂原因： 1，由于受間尺寸的限制，輸送帶的彎曲數多，2 ，接頭硫化時由于以上原因進行過兩次以上的硫化；（三）硫化接頭撕裂原因； 1，改向滾筒直徑小，輸送帶的承受的彎曲應力“大”2 ，硫化接頭質量差，特別是硫化過兩次以上的，接頭強度明顯下降或日者是在膠接時帆布 層被割斷，或打磨漏，此處強度減小。3 ，對于可逆式的輸送機， 由于上下搭接時只能一個方向，容量引起被皮帶上的涉及掃器， 卸 料器等設備尖角部分刮傷。4 ，輸送機工作周期短，起動頻繁，瞬時張

37、緊力大，（四）覆蓋膠面的損傷。原因： 1，導料糟襯板與膠帶之間的間隙不全適，造成異常磨損，或間隙處鑲入異物，造成異常磨損或劃傷。2 ，導料槽處物流速度與輸送帶速度不一致落差大，加速膠而磨損3 ，托輥損壞，造成膠帶的異常磨損或劃傷，4 ，違章作業，焊渣燙傷。5 ，清掃時劃傷，6 ，膠帶打滑，也會造成膠帶異常磨損。7 、拉緊滾筒或尾部滾筒扎入尖硬物。8 、輸送帶接口或輸送帶接頭處碰刮。9 、落煤筒、導料槽內卡住鐵件，碰刮輸送帶。10 、煤快卷入皮帶與滾筒之間，使皮帶嚴重跑偏，被機架劃開裂口。（五）膠帶的修補1. 目的：膠帶蓋膠和芯層如有部分損壞，而不及時修補水分和污物侵入后，將使傷痕擴大，造成 膠

38、帶壽命縮短，為延長膠帶壽命，及時發現缺陷，盡早處理，其經濟意義無疑是巨大的。2. 普通聚酯膠帶的修補（1）工作面覆蓋膠損傷根據蓋膠破損狀態可作圓形或菱形修補，沿破損輪廓四周至少大出 1520mm,劃出切割修補線，以45角斜切,并剝去已損壞的蓋膠.切割時注意不要損傷下面的布層準備修補膠片，大小與切割面吻合，厚度與原蓋膠相一致（如厚度不夠 可多層貼合,）四周邊切成斜口 （冷粘用已 硫化的膠片，熱粘用未硫化膠片）.修補處及補片打毛，清除膠屑雜質，清洗干凈，在修補處及補片上涂刷膠漿，至少兩遍，并充分干燥.貼合修補膠片并充分滾壓牢實，周邊存在的多余膠邊用片刀輕輕片切平整.如熱粘可用硫化修補器.參照膠帶膠

39、接工藝.（2 ）帆布層破損修補檢查破損面積大小及布層損壞層數，一般破口最大不能超過帶寬的20 % .標記劃出修補部位尺寸.面積按層數乘 30mm計算.例如四層破損.補修面積為 4X30=120mm .即修補面積為 120mmX 120mm.分層切割剝離成階梯式切口.然后打毛逐層刷膠漿貼補帆布和蓋膠壓牢.在膠帶的返回面按損壞面四周至少大50mm，劃線打磨，刷膠漿，粘補蓋膠，滾壓牢實.（3）帶的縱向撕裂及膠帶寬度20%以內的邊緣撕裂修理1）帶的縱向撕裂，一般只需按帆布層的一半進行分段，其修補尺寸為縱向方向：（需替換層數+1） X50mm橫向方向：（需替換層數+1） X30mm2）膠帶的邊緣撕裂，首先要檢查一下，損傷的帶邊是否直線運行，如果必要的話，應調直，消除膠帶張力.3）劃出邊緣修補尺寸位置線，每一層織物隔30mm作測定，從撕裂邊緣兩側和撕裂的端部，開始，如載重量較大時，這一尺寸在膠帶運行方向上應加倍