1、目 錄1 引言11.1 當代模具的發展11.2 當代模具發展的特點21.3 對現狀的總結32 課題研究的目的和意義32.1 拉深的應用42.2 圓形件拉深的基本原理42.3 拉深過程中出現的現象42.3.1 各種拉深現象52.4 模具制造的指導思想52.4.1 指導思想先進制造53 工藝方案設計與優選93.1 沖裁毛坯的確定 93.1.1 毛坯展開尺寸計算103.2 沖裁模的設計113.2.1 沖裁工藝的計算113.2.2 沖裁工藝力的計算123.2.3 模具主要零件的確定134 設計拉深模 164.1 分析零件的工藝特性 164.1.1 翻邊工序的計算164.1.2 邊力的計算174.1.3

2、 模具的總體設計184.2 模具的主要零部件設計194.3 選定裝備214.4 階梯形件拉深22 4.5 確定工藝方案。234.6 模具的主要零部件設計254.7選定設備265 第二次拉深復合模的工藝計算275.1行必要的計算275.2模具的主要零件的設計276 工藝規程設計296.1規程設計制定步驟296.2擬定工藝路線296.2.1工序尺寸和公差的確定296.3零件分析306.4 擬定工藝路線326.5 工藝卡片的填寫337 結論 34參考文獻35致謝 371 引言1.1 當代模具的發展由于工業生產技術的迅速發展，目前國內外制造業廣泛地采用了無切削、少切削加工工藝，如精密沖壓、精密鍛造、壓

3、力鑄造、冷擠壓、熱擠壓及等溫超塑成形等新工藝，代替傳統的切削加工工藝。模具作為主要的成形工具，已成為一種重要的加工裝備。家用電器行業約80的零部件、機電行業約70的零部件均采用模具成形，塑料、橡膠、陶瓷、建材、耐火材料制品大部分均采用模具成形1 一種中型載重汽車的改型，需要4000套模具，重達2000多噸。生產一種型號的照相機，需要500套模具，在很多行業中，模具費用已經占產品成本的1530。因此，工業產品質量的改進、生產率的提高、成本的降低、產品更新換代的速度，在很大程度上取決于模具的制造精度和質量、制造周期、生產成本、使用壽命等因素。 隨著全球經濟一體化進程加快，模具工業在國民經濟中所發揮

4、的作用越來越明顯，機械電子、汽車、輕工、建材和國防工業等部門都大量采用模具進行生產，并提出越來越高的要求。模具工業已成為新技術產業化的重要組成部分，模具技術水平的高低與產品的質量、效益和新產品的開發能力有密切關系，它成為衡量一個國家工業水平高低的重要標志之一。20世紀80年代以來，日本、美國、德國等工業發達國家，模具工業的產值超過機床工業的產值。 當前模具工業發展有兩個特點：一是要縮短制模周期、降低制模成本。由于人們對工業產品的品種、數量和質量要求越來越高，產品更新換代周期越來越短，而且多品種小批量生產較多，因此對模具制造提出了嚴格的要求。二是模具向大型化、復雜化、精密化和自動化發展。模具制造

5、要求越來越高，制造工藝越來越復雜。為了降低模具生產成本，增加效益，保證質量，在采用先進設備和制造工藝的同時，必須采用多種工藝措施盡量延長模具使用壽命。其中合理選用模具材料，采用先進的熱處理和表面強化工藝，不斷推廣應用新材料就是一個主要的方面。現代模具與傳統模具不同，它不僅形狀與結構十分復雜，而且技術要求更高，用傳統的模具制造方法顯然難于制造，必須借助于現代化科學技術的發展，采用先進制造技術，才能達到技術要求。當前整個工業生產的發展特點是產品品種多、更新快、市場競爭激烈。1.2 當代模具發展的特點為適應市場對模具制造的短交貨期，高精度、低成本的迫切要求，模具將有如下發展趨勢：（1）愈來愈高的模具

6、精度10年前，精密模具一般為5m，現在已達2-3m，不久1m精度的模具即將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1m以內，這就要求發展超精加工。（2）日趨大型化的模具這一方面是由于用模具成形的零件日漸大型化，另一方面也是由于高生產率要求的一摸多腔（現在有的已達一摸幾百腔）所致。（3）擴大應用熱流道技術由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產效率和質量，并能大幅度節約制件的原材料。因此，熱流道技術的應用在國外發展較快，許多塑料模具廠所生產的模具50%以上采用的熱流道技術，甚至80%以上，效果十分明顯。熱流道在國內也已用于生產，有些企業使用率達到20%30%。（4）進一步發

7、展多功能復合模具一幅多功能模具除了沖壓成形零件外，還擔負著疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，這種多功能復合生產出來的不再是單個零件，二是成批組件，可大大縮短產品的生產及裝配周期，對模具材料的性能要求也越來越高。（5）日益增多高檔次模具一是用于汽車、飛機、精密機械的納米級(m)精密加工；二是用于磁盤、磁鼓制造的亞微米級(0.01m)精密加工；三是用于超精密電子器件的毫微米級（0.001m）精密加工。（6）進一步增多氣輔模具及高壓注射成型模具隨著塑料成形工藝的不斷改進和發展，為了提高注塑質量，氣輔模具及高壓注射成型模具也隨之發展。（7）增大塑料模具比例隨著塑料原材料的性能不斷提高，各行業的零件將以

8、塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，使用塑料模具的比例日趨增大。（8）增多擠壓模及粉末鍛模由于汽車、車輛和電機等產品向輕量化發展，如以鋁代鋼，非全密度成形，高分子材料、復全材料、工程陶瓷、超硬材料成形和加工。新型材料的采用，不僅改變產品結構和性能而使是生產工藝發生了根本變革，相應地出現了液態（半固態）擠壓模具及粉末鍛模。對這些模具的制造精度要求是高的。（9）日漸廣泛應用模具標準件模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本。（10）大力發展快速制造模具目前是多品種小批量生產時代，一方面是產品使用周期縮短，另一方面品種更新快，這就要求模具生產周期越短

9、越好。因此快速成型模具將越來越引起人們的重視和關注。1.3 對現狀的總結模具對我們國家已經到了非常重要的地位了，我們國家模具工業起步比較晚。因此離發達國家還有相當大的距離，模具不僅對民用工業重要，它對國防工業與安全更為重要，模具有它獨自的優點，就是它生產效率高，只要一次設計就可多次受益，只要對它的壽命進行嚴格的校核就可以保證長時間的效益。因此我們就應該對模具的設計與工件的工藝分析進行了解進而做到理解，由此及彼，真正的理解模具的設計過程，進而可對其它工件也可進行設計與校核，本課題主要是發動機的通風口進行工藝分析與工藝優選，最終確定最優方案，座子的成形具體是對金屬件的多次拉深，通過計算來確定拉深次

10、數、模具凸模與凹模的圓角半徑與相對間隙、鉆孔與翻邊等等。還可以讓我們了解金屬的塑性變形的過程與程度，金屬的微觀性質。拉深變形過程中各個部分的微觀變化。以及金屬的其它性質。2 課題研究的目的和意義2.1 拉深的應用拉深是利用拉深模在壓力機的壓力作用下，將平板毛坯制成各種形狀的開口空心件的沖壓工序，拉深又稱拉延、拉伸或引伸等。由于用拉深方法制造薄壁空心件的生產效率高，材料消耗小，零件的強度和剛度高，而且加工精度也較高，因此，拉深件在航空、汽車、儀表、輕工及民用產品中均得到了廣泛應用。鈑金的加工在整個飛機制造過程中占有重要地位，其成形技術是航空工業的基礎技術之一。拉深工藝可以制成筒形、階梯形、球形、

11、錐形及拋物線形等旋轉體零件，也可制成方盒形等非旋轉體零件，若將拉深與其他成形工藝（如脹形、翻邊等）復合，則可加工出形狀非常復雜的零件，如汽車車門等。由此可見，拉深的應用范圍非常廣，是冷沖壓的基本工序之一2-52.2 圓形件拉深的基本原理2.2.1拉深的變形過程拉深時壓邊圈先把中板毛坯壓緊，凸模下行，強迫位于壓邊圈下的材料（凸緣部分）產生塑性變形而流入凸凹模間隙形成圓筒側壁。觀察拉深后的網格發現底部網格基本保持不變，筒壁部分發生較大變化。表現在：（1）原間格相等的同心圓成了長度相等，間距增大的圓周線，越接近筒口，間距增大。（2）原分度相等的輻射線變成垂直的平行線，而且間距相等。（3）凸緣材料發生

12、徑向伸長變形和切向壓縮變形。可見，拉深材料的變形主要發生在凸緣部分，拉深變形的過程實質上是凸緣處的材料在徑向拉應力和切向壓應力的作用下產生塑性變形，凸緣不斷收縮而轉化為筒壁的過程，這種變形程度在凸緣的最外緣為最大。2.3 拉深過程中出現的現象2.3.1 各種拉深現象由于拉深時各部分的應力（受力情況）和變形情況不一樣，使拉深工藝出現了一些特有的現象：（1）起皺拉深時凸緣部分的切向壓應力大到超出材料的抗失穩能力，凸緣部分材料會失穩而發生隆起現象，這種現象稱起皺。起皺首先在切向壓應力最大的外邊緣發生,起皺嚴重時會引起拉度。起皺是拉深工藝產生廢品的主要原因之一,正常的拉深工藝中是不允許的。常采用壓力圈

13、的壓力壓住凸緣部分材料來防止起皺。起皺的影響因素有:相對厚度t/D和拉深變形程度的大小。在拉深變形過程中,切向壓應力及凸緣的抗失穩能力都是隨著拉深進行,切向壓應力是不斷增大,變形區變小,厚度相對增加,變形失穩抗力增加,兩種作用的相互抵消,使凸緣最易起皺的時刻發生于拉深變形的中間階段,即凸緣寬度大約縮至一半左右時較易發生起皺現象6789（2）變形的不均勻拉深時材料各部分厚度都發生變化，而且變化是不均勻的。凸緣外邊緣材料厚度變化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐漸減薄，而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模與底部材料間)阻止材料的伸長變形而使底部材料變薄較小,而底部圓角部分材料拉深中始終受

14、凸模圓角的頂力及彎曲作用，在整個拉深中一直受到拉應力作用,造成此處變薄最大。所以拉深中厚度變薄主要集中于底部圓角部分及圓筒側壁部分,我們把這一變薄最嚴重的部位稱作危險斷面。拉深過程中,圓筒側壁起到傳遞凸模拉力給凸緣的作用,當傳力區的徑向拉應力超出材料極限,便出現拉破現象。（3）材料硬化不均勻拉深后材料發生塑性變形,引起材料的冷作硬化。由于各部分變形程度不一樣，冷作硬化的程度亦不一樣，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部時，由于切向壓縮變形較小，冷作硬化最小，材料的屈服極限和強度都較低，此處最易產生拉裂現象11121314152.4 模具制造的指導思想2.4.1 指導思想先進制造模具工業是國

15、民經濟的基礎工業，受到政府和企業界的高度重視，發達國家“模具工業是進入富裕社會的源動力”之說，可見其重視的程度。當今，“模具就是經濟效益”的觀念，已被越來越多的人所接受。而在模具制造中，廣泛采用各種先進的制造技術并使之不斷發展完善，是促進模具工業興旺發達的必由之路。模具先進制造技術從廣義上講是模具制造業不斷吸取信息技術和現代管理技術的成果，并將其綜合應用于模具產品設計、加工、檢驗、管理、銷售、使用、服務乃至回收的模具制造全過程，以實現優質、高效、低耗和靈活生產，提高在多變的市場中的適應能力和競爭能力的模具制造技術的總稱。模具先進制造技術的一個發展趨勢就是：客戶化、小批量和快速交貨。 而其總的發

16、展趨勢是：高效化、精密化、柔性化、網絡化、虛擬化、智能化、集成化和全球化。模具產品要達到：功能(Function)、交貨期(Time to market)、質量(Quality)、價格(Cost)、和服務(Service)均優良，即FTQCS五要素缺一不可。（1）先進制造技術及其內涵現在，人們在各種媒體上，經常可以看到或聽到“先進制造技術”這一詞。所謂先進制造技術，是指集機械工程技術、電子技術、自動化技術、信息技術等多種技術為一體,用于制造產品的技術、設備和系統的總稱。從廣義上來說,先進制造技術包括: 1）計算機輔助產品開發與設計（如計算機輔助設計CAD、計算機輔助工程CAE、計算機輔助工藝設

17、計CAPP等等）；2）計算機輔助制造與各種計算機集成制造系統（如計算機輔助制造CAM、計算機輔助檢測CAI、計算機集成制造系統CIMS、數控技術NC/CNC、直接數控技術DNC、柔性制造系統FMS、成組技術GT、準時化生產JIT、精益生產LP、敏捷制造AM、虛擬制造VM、綠色制造GM等)； 3）利用計算機進行生產任務和各種制造資源合理組織與調配的各種管理技術(如管理信息系統MIS、物料需求計劃MRP、制造資源計劃MRPII、企業資源計劃ERP、工業工程IE、辦公自動化OA、條形碼技術BCT、產品數據管理PDM、產品全生命周期管理PLM、全面質量管理TQM、電子商務EC、客戶關系管理CRM、SC

18、M供應鏈管理等)。從狹義上來說,它是指各種計算機輔助制造設備和計算機集成制造系統。如果說機械化和自動化技術代替了人的四肢和體力的話,那么以計算機輔助制造技術和信息技術為中心的先進技術,則在某種程度和某些部分代替了人的大腦而進行有效的思維與判斷,它對傳統制造業所引起的是一場新的技術變革。上述先進制造技術所包含的各種技術,目前在我國家具制造業中,已經或正在實施應用,預計在不久的將來,在我國將會廣泛采用這些先進制造技術來改造和提升傳統的家具業。為了使我們家具行業的有關人員進一步了解上述相關技術及其理念,現逐一簡要敘述如下: 計算機輔助設計(CAD)在設計過程中,利用計算機作為工具,幫助設計師進行設計

19、的一切實用技術的總和稱為計算機輔助設計(Computer Aided Design，CAD)。計算機輔助設計包括的內容很多,如:概念設計、優化設計、有限元分析、計算機仿真、計算機輔助繪圖、計算機輔助設計過程管理、幾何建模等。其中,計算機輔助繪圖是CAD中計算機應用最成熟的領域。而幾何建模技術是CAD系統的核心技術,因為幾何建模是從人們的想象出發,根據現實世界中的物體,利用交互的方式將物體的想象模型輸入計算機后以一定的方式將模型存儲起來的過程,它是分析計算的基礎,也是實現計算機輔助制造的基本手段。在設計中，一般包括兩種內容：帶有創造性的設計（方案的構思、工作原理的擬定等）和非創造性的工作，如繪圖

20、、設計計算等。創造性的創造出以前不存在的設計方案，這項工作一般應由人來完成。非創造性的工作是一般應由人來完成。非創造性的工作是一些繁瑣行重復性的計算分析和信息檢索，完全可以借助來完成。一個好的計算機輔助設計系統能充分發揮人的高速分析計算能力即要找到人和計算機的最佳結合點。早期的CAD技術只能進行一些分析，計算和文件編寫工作，后來發展到計算機輔助繪圖和設計結果模擬，目前的CAD技術正朝著人工智能和知識工程方向發展，即所謂的ICAD（Intelligent CAD）。另外，設計和制造一體化技術即CAD/CAM技術以及CAD作為一個主要單元技術的CIMS技術都是CAD技術發展的重要方向。 計算機輔助

21、工程（CAE）長期以來，產品的力學強度分析與計算一直沿用材料力學、理論力學和彈性力學所提供的公式來進行。由于有許多的簡化條件，因而計算精度很低。為了保證產品的強度和質量，常采用加大安全系數的方法。結果使結構尺寸加大，浪費材料，有時還會造成結構性能的降低。現代產品正朝著高效、高速、高精度、低成本、節省資源、高性能等方面發展，傳統的計算分析方法遠遠無法滿足要求。近20年來，伴隨著計算機技術的發展，出現了計算機輔助工作分析（Computer Aided Engineering，CAE）這一新興技術。采用CAE技術以及有限元分析法（Finite Element Method，FEM），可實現對質量、體

22、積、慣性力矩、強度等計算分析；對產品的運動精度，動、靜態特征等的性能分析；對產品的應力、變形等的結構分析。即使在進行復雜的產品和工程分析時也無須作很多簡化，并且計算速度快、精度高。 計算機輔助工藝過程設計（CAPP）CAD的結果能否有效地應用于生產實踐，數控機床NC能否充分發揮效益，CAD與CAM能否真正實現集成，都與工藝設計的自動化有著密切的關系，于是，計算機輔助工藝規程設計（Computer Aided Process Planning，CAPP）就應運而生，并且受到愈來愈廣泛的重視。工藝規程設計的難度極大，因為要處理的信息量大，各種信息之間的關系雙極為錯綜復雜，以前主要靠工藝師多年工作實

23、踐總結出來的經驗來進行。因此，工藝規程的設計質量完全取決于工藝人員的技術水平和經驗。這樣編制出來的工藝規格一致性差，也不可能得到最佳方案。另一方面熟練的工藝人員日益短缺，而年輕的工藝人員則需要時間來積累經驗，再加上老工藝人員退休時無法將他們的“經驗知識”留下來，這一切原因都使得工藝設計成為家具制造過程中的薄弱環節。CAPP技術的出現和發展使利用計算機輔助編制工藝規程成為可能。一個完善的CAPP系統一般應具有以下功能：檢索標準工藝文件；選擇加工方法；安排路線；選擇機床、刀具、量具、夾具等；選擇裝夾方式和半夜夾表面；優化選擇切削用量；計算加工時間和加工費用；確定工序尺寸和公差及選擇毛坯；繪制工序圖

24、及編寫工序卡。有的CAPP系統還具有計算刀具軌跡，自動進行NC編程和進行加工過程模擬等CAM的功能范疇。CAPP系統其工作原理來分，有檢索式、派生式、創成式、半成式、廣義綜合式、柔性化開發平臺式、智能式等7種類型的CAPP系統。CAPP工藝過程設計是連接產品設計與制造的橋梁，是整個制造系統中的重要環節，對產品質量和制成成本具有極為重要的影響。同時企業為了在增強市場競爭力和快速響應市場的變化而采用多種技術的環境下，改革傳統的工藝設計手段，采用以計算機為工具的現代化工藝設計和管理方式是企業上水平、上臺階的關鍵之一，也是企業發展的必由之路。應用CAPP技術，可以使工藝人員從繁瑣重復的事務性工作中解脫

25、出來，迅速編制出完整而詳細的工藝文件，縮短生產準備擊周期，提高產品制造質量，進而縮短整個產品的開發周期。（2）先進制造技術及其發展特征 制造技術是使原材料成為人們所需產品而使用的一系列技術和裝備的總稱，是涵蓋整個生產制造過程的各種技術的集成。從廣義來講，它包括設計技術、加工制造技術、管理技術等三大類。其中設計技術是指開發、設計產品的方法；加工制造技術是指將原材料加工成所設計產品而采用的生產設備及方法；管理技術是指如何將產品生產制造所需的物料、設備、人力、資金、能源、信息等資源有效地組織起來，達到生產目的的方法。家具作為人類維持正常生活、從事工作學習和開展社會活動必不可少的、供人科坐、臥、躺、或

26、支承與貯存物品的一類產品，在其生產制造過程中，也同樣需要采用上述的一三類制造技術。從社會發展的角度來看,人類社會已經經歷了農業經濟時代和工業經濟時代,正在進入信息經濟時代（也稱后工業經濟社會或工業信息化時代）。在農業經濟時代,產品的制造主要是家庭作坊式的手工技藝,是依靠人類本身的器官和力氣來完成的；蒸汽機的出現和應用使人類進入了工業經濟時代,機器開始代替人做各種工作，把人類從繁重的重復性勞動中解放出來,而且機械化和自動化技術使社會生產力得到了迅速發展,現代化大工業也迅速成長起來,實現了產品的專業化和大批量生產；隨著人類社會進入信息經濟時代,信息日益成為最重要的戰略資源和決定性生產力、競爭力及經

27、濟增長的關鍵因素，產品的價值主要來源于產品中科學技術知識的信息含量,以計算機和信息技術為基礎的現代先進制造技術已逐步發展起來。上述三個不同經濟時代的制造過程和制造技術的主要特征可歸納為表1。4 設計拉深模4.1 分析零件的工藝特性這是一個不帶底的階梯零件，其尺寸精度與各處的原角半徑均符合拉深工藝要求，該零件形狀比較簡單，可以采用落料拉深成二階梯底部沖孔翻邊的方法方案加工，但是能否一次翻邊達到所要求的高度，需要進行校核。所以應先確定翻邊工藝的計算。4.1.1 翻邊工序的計算一次翻邊所能達到的高度：按照相關表取極限翻邊系數 0.68由相關公式計算： = =13.48mm而零件的第三階高度 H=21

28、.5由此可知一次翻邊不能達到零件的高度要求，需要采用拉深成三階梯件并沖底孔，然后翻邊。第三階高度應該是多少，需要幾次拉深，還應該計算。取極限翻邊系數 0.68拉深凸模圓角半徑取 由相關公式得翻邊所能達到的最大高度： =10.67mm取翻邊高度 h=10mm計算沖底孔直徑d： 按公式得 = =39.42mm實際采用直徑為 39mm計算需用拉深的底三階高度： =H-h+=21.5-10+3+1.5=16mm根據以上計算可以畫出翻邊前的半成品圖圖 4.1 翻邊前的半成品圖4.1.2 翻邊力的計算用圓柱形凸模進行翻邊時，一般用下列公式計算：材料的屈服強度；D翻邊直徑；d毛坯的預制孔直徑；t毛坯的厚度。

29、 =1.13.141.5320（57.539）=30671.52N（1） 翻邊凸模與凹模之間的間隙一般翻邊凸模與凹模之間的間隙可控制在（0.750.85）t，當間隙增加至（45）t時翻邊力可減小這種特點是圓角半徑大。可以得出 0.75t=0.751.5=1.125mm（2） 工作部分尺寸計算該工件要求外形尺寸，因此以凹模為基準間隙取在凸模上。單邊間隙Z=0.75=1.125mm凹模尺寸 mm凸模尺寸 4.1.3 模具的總體設計通過計算與驗證可以大致畫出它的簡略圖6 工藝規程設計沖壓工藝規程的制定，是一項復雜的綜合性技術工作，通常是根據具體沖壓件的特點、生產批量、現有設備和生產條件等，擬定出技術

30、上可行、經濟上合理的最佳工藝方案，包括沖壓工序的安排、模具的結構形式、適用設備、檢驗要求等。制定沖壓工藝規程時，不僅要保證產品的質量，還要綜合考慮成本、生產效率以及減輕勞動強度和保證安全生產等各方面因素。6.1 規程設計制定步驟設計準備工作；零件的工藝性分析；確定沖壓件生產的工藝方案；確定模具類型及結構形式；選擇沖壓設備；編寫沖壓工藝卡及設計計算說明書主要零件的工藝規程設計分析零件圖熟悉零件圖，了解零件的用途及工作條件；分析零件圖上各項技術要求，確定主要加工面。結構工藝性分析機械加工對零件結構的要求；裝配、維修對零件結構的要求。零件技術要求分析加工表面的尺寸精度和形狀精度基準的選擇對保證工件的

31、加工誤差有極其重要的地位，因此必須根據基準選擇原則，認真作出判斷。6.2 擬定工藝路線選擇加工方法應以零件加工表面的技術條件為依據，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各方面工藝因素的影響。一般是根據主要表面的技術條件先確定最終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。6.2.1 工序尺寸和公差的確定（1）、用查表法確定各工序余量。（2）、當無基準轉換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。（3）、當有基準轉換時，工序尺寸及其公差應由計算工藝尺寸鏈獲得拉深模凹模加工工藝設計6.3 零件分析圖 6.1 凹模零件圖該零件為拉深模

32、的凹模，由于經受的壓力與沖撞比較嚴重，故選材料為T8A，由于工件要求外形尺寸，所以凹模的內表面精度要求比較高，粗糙度為R0.4m,，上下表面由于要保證上下配合間隙，所以粗糙度選擇R=1.6m,，上下表面平行度要求0.013m,，左邊為M12的螺紋孔，右邊為直徑為12mm的圓柱銷孔，由于凹模與上模座的相對位置非常重要，內表面的粗糙度為R=0.4m,，凹模的圓角半徑為R=8m,，外部倒圓角。垂直度要求0.02m,。毛坯的選擇由于凹模的強度要求比較高，又要有一定的耐磨性，故選擇材料為T8A，毛坯有模鍛成型。由于毛坯并不復雜，可以在模鍛的時候把中心孔鍛出來。編寫工藝規程 基準的選取原理基準分為設計基準

33、、工藝基準，工藝基準分為定位基準、測量基準、裝配基準 設計基準為設計者在設計零件的時候，根據零件在裝配結構中的裝配關系以及零件本身結構要素之間的相互關系，確定標注尺寸的起始位置和作設計基準。 定位基準又可分為粗基準和精基準、附加基準未加工的定位基準為粗基準，經過機械加工的定位基準為精基準。 本零件為中心有孔圓盤形零件，由于毛坯還未加工所以任選一端為粗基準進行粗基準定位。對另一表面進行加工，然后以已加工表面進行精基準定位，以后加工其他表面都以這一表面為精基準，避免基準不重合的錯誤。加工具體方法該零件需要加工的有外圓、上下斷面、內孔的處理、螺紋孔、圓柱銷孔、內孔的圓角、外圓的倒角。具體加工和要求如

34、下： 270的外圓，公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra6.3，半精車即可達到要求。159.6的內圓孔，表面粗糙度為Ra0.4，所以要求粗鏜、半精鏜才能達到要求。12 圓柱銷孔，由于它是保證位置要求的，表面粗糙度為Ra0.4，所以要進行鉆孔，擴孔，精磨。螺紋孔 鉆孔、手攻螺紋。兩端面：表面粗糙度要求1.6，進行粗車、半粗車、精車、精磨。6.4 擬定工藝路線規定端面一端為A，一端為B工序0：下料工序10：以端面一端A定位基準，粗車另一端面B。工序20：以粗車后的端面B定位基準，粗車另一端面A。工序30：以端面B定位基準，粗車273的外圓。工序40：以端面B定位基準，鉆孔153工序45：以外圓27

35、3定位基準，粗鏜孔155工序50：以外圓273定位基準，半精、精鏜孔159.6工序60：以外圓273定位，半精車、精車端面B。工序70：以外圓273定位，半精車、精車端面A。工序80：以外圓273定位，鉆孔810。工序90：以外圓273定位，擴銷釘孔212。工序100：以外圓273定位，攻螺紋孔612。工序130：以端面A定位，精磨端面B。工序140：以端面B定位，精磨端面A。工序150：以端面B（或A）定位，磨孔159.6。工序155：以端面B（或A）定位，磨圓角R8。工序160：以端面B（或A）定位，倒角。工序165：清理去毛刺工序170：檢驗本團隊全部是在讀機械類研究生，熟練掌握專業知識，精通各類機械設計，服務質量優秀。可全程輔導畢業設計，知識可貴，帶給你的不只是一份設計，更是一種能力。聯系方式：QQ，請看QQ資料。7 結論經過短短幾個月的努力。我較圓滿地完成了畢業設計指導書的任務。原因有幾方面：1、它是建立在大量參考文獻的基礎上的2它是在許多有經驗的老師指導3、他通過了嚴密的計算與