1、 類四川火炬化工廠801工程83工藝外管安裝、焊接施工方案 審定： 審核： 編制：中國化學工程第六建設公司四川火炬項目經理部二二年三月十日目 錄 1、編制說明和編制依據 2、工程概況 3、管道施工流程圖 4、管道施工準備 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安裝 8、管道系統(tǒng)試驗 9、管道系統(tǒng)吹洗 10、施工機具、勞動力計劃安排 11、安全技術措施12、文明施工、環(huán)境保護13、施工進度計劃附圖：(1) 83工藝外管施工平面圖 1 編制說明和編制依據1.1 本方案主要闡述801工程83工藝外管管道的安裝、焊接等施工內容和安裝要領，以予指導施工。1.2 編制依據1.2.1現場設備、工業(yè)管道焊接施工

2、及驗收規(guī)范GB50236-981.2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-971.2.3 中國華陸工程公司設計的83工藝外管施工圖紙和相關設計文件(圖號:9809-83-247)1.2.4 中化六建公司編寫的四川火炬化工廠801工程輸煤儲煤系統(tǒng)、83外管施工組織設計 2 工程概況83工藝外管中設計有中、低壓管道18578m，材質主要為碳鋼、襯里管道和滲鋁鋼，并有少量不銹鋼管道。工藝介質種類24種，Pmax=3.5MPa，Tmax=3500C,DNmax=800mm，max=9.0mm，其中硫化氫(H2S)氣屬級劇毒介質,因此對管道安裝工作提出了較高的要求，整個外管道將按中壓管道范疇

3、進行施工。 實 物 工 程 量 表21序號名稱材質延長米（m）備注1無縫鋼管2092392鍋爐用無縫鋼管20G287020G滲鋁11403鍍鋅縫鋼管Q235-A/GALV26654不銹鋼管0Cr18Ni932000Cr19Ni10905焊接鋼管A37426襯里管道DN500A3/EAA800DN8020#/PP7607合 計186263 管道施工流程圖 見31圖。4 施工準備4.1 施工技術準備4.1.1 施工技術人員應將所有技術工作準備完畢。4.1.2 施工技術人員必須對施工人員進行詳細技術交底。4.1.3 施工人員必須熟悉施工圖紙和施工方案后方能施工。4.2 現場“三通一平”已完成，并能滿

4、足施工需要。4.3 按本方案布置圖的位置指示，圍籬施工場地，搭設三個100m2左右的預制鋼平臺。4.4 管子驗收和堆放4.4.1 管子必須具有制造廠家的合格證書，不銹鋼管子應附有晶間腐蝕試驗結果報告。4.4.2 合格管子應按材質、規(guī)格分類放置，堆放地點按本方案布置圖進行,并掛牌作出明顯標記。4.4.3 施工人員必須按照管線材料表和管線圖標明的材料等級進行領料，不得多領，禁止亂領。4.4.4 材料員必須按照管道材料控制表的各材料等級中提供的管子、管件、閥門的型號材質進行發(fā)放材料，數量按管道單線領材卡執(zhí)行，并作好發(fā)料記錄。4.5閥門檢驗4.5.1 所使用的閥門應有制造廠家提供的閥門合格證書。4.5

5、.2 83外管僅設計安裝兩種介質用閥門，一種用于LPS介質，一種用于HW介質，這兩種介質用閥門應進行強度和嚴密性試驗。4.5.3 試驗時間不少于10分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格。4.5.4 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，用塑料布封閉出入口，并填寫閥門試驗記錄。4.6 管件檢驗4.6.1 檢查彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固螺栓等的尺寸偏差和材質， 應符合設計要求。4.6.2 中、低壓管件，應有制造廠提供的合格證， 合格證應至少包括下列內容： a、化學成份。 b、熱處理后的機械性能。4.6.3 法蘭密封面應平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽。凸凹面法蘭

6、應能自然嵌合。4.6.4 石棉橡膠等非金屬墊片應質地柔韌無老化變質或分層現象。 表面不應有折損皺紋等缺陷。4.7 支、吊架彈簧檢驗4.7.1 管道支、吊架彈簧應有供應商提供的合格證明書， 其外觀及幾何尺寸應符合下列要求: a、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。 b、尺寸偏差應符合圖紙的要求。 c、工作圈數偏差不應超過半圈。 d、在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻， 其偏差不得超過平均節(jié)距的10。 e、彈簧兩端與支承面應與彈簧軸線垂直， 其偏差不得超過自由高度的2。4.8 材料堆放和搬運4.8.1 根據現場的實際情況，材料的臨時堆放點選擇沿83管架分處堆放，如廠區(qū)318、217等道路旁。

7、4.8.2 材料堆放時應擱置平穩(wěn)，且便于施工。4.8.3 根據現場實際情況，管道施工時再進行二次搬運。5 管道加工5.1 管道預制材料檢查 管子劃線切割之前，各種管件、閥門使用之前，要按與之相應的平面圖和管段材料表檢查是否相符合，檢查內容包括:材質、尺寸、壁厚、法蘭類型、閥門類型、墊片類型、螺栓類型等。5.2 管子切割5.2.1 DN2的無縫鋼管管道均采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。對于焊接鋼管采用手工電弧焊打底、蓋面。6.3.2 現場焊接設備性能應良好，焊接、 級管道及不銹鋼管道的氬弧焊機必須具有高頻引弧裝置，氣體滯后裝置和電流衰減裝置。6.3.2 焊接材料的選用:6.3.2.1 同種鋼焊接

8、時,其材料選用見表6-2: 表62鋼號手弧焊焊條氬弧焊焊絲備注Q235AE4303(J422)H08Mn2SiA20#20GE4316(J426)H08Mn2SiAE4317(J427)0Cr18Ni9E0-19-10-16(A102)H0Cr20Ni1000Cr19Ni10E00-19-10-16(A002)H00Cr21Ni1020G滲鋁J507Mo或AL8Q235AGALVE4313（J421X）6.3.2.2 異種鋼焊接時,應選用母材等級高一級的焊接材料。6.3.3 焊接回路零線必須使用專用卡具固定于施焊的管道上，焊接不銹鋼時，零線固定卡具必須使用不銹鋼。6.3.4 每次施焊前，焊工必

9、須在試驗板上試焊以驗證焊接設備， 焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。6.3.5 管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上，焊接接頭不允許有十字焊縫出現。6.3.6 焊件焊接時應放置穩(wěn)固，以免在焊接過程中產生附加應力。6.3.7 焊前應對焊口組對質量進行檢查，每道焊口應一次焊完。 多層焊時，相鄰兩層間接頭應錯開，以提高焊縫接頭的致密性。6.3.8 奧氏體不銹鋼焊前坡口兩側應涂白堊粉以防止飛濺。6.3.9 奧氏體不銹鋼根部TIG打底焊當使用的焊絲直徑小于2.4mm時，打底焊焊接至少兩層， 并在第二層焊接時管內也充氬氣保護。6.3.10 焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊

10、縫兩側的飛濺和焊縫表面缺陷必須進行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進行酸洗和鈍化處理。6.3.11 重要管道，每道焊口焊接完畢，應在單線圖及管道焊口旁標上施焊焊工的焊工代號、管線號和焊口號。6.3.12 所有管道焊口在強度試驗、嚴密性試驗完成以前，不得進行涂漆、保溫。6.3.13 當焊接環(huán)境出現風、雨天氣時，焊接時應采取適當的防風雨措施，如搭設防雨棚、防風棚等。6.3.14 由于管廊管道直管對接較多，焊接直管接口等管口兩邊應用棉布團塞堵，以防止穿堂風。6.4 焊接檢驗6.4.1 外觀檢驗6.4.1.1 外觀檢查要求焊縫金屬面應平緩地與母材過渡， 焊縫表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等幾何缺陷

11、。6.4.1.2 、級管道焊縫應無咬邊缺陷， 其他管道焊縫存在的咬缺也應在規(guī)范所允許的范圍內。6.4.1.3 對接焊縫的焊縫余高及角焊縫焊角高度應滿足規(guī)范要求。6.4.1.4 當發(fā)現焊縫表面有缺陷時，應及時消除。消除后應重進行檢驗，直至合格。6.4.2 焊縫內部質量檢驗6.4.2.1 管道的X射線探傷檢查比例和數量，根據圖紙和設計規(guī)定，擬采取如下比例見（表63）。 83外管管道無損探傷比例表 表63序號介質代號無損探傷比例焊縫質量等級備注1PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4100%2F1、100%3MPS15%4P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IAPA2、NZ

12、、LPS、LPC1、LPC210%6.4.2.2 對進行X射線抽查的管道，其抽查的焊口應適當的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X射線抽查的焊口由業(yè)主現場代表或監(jiān)理代表指定。6.4.2.4 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應對其全部進行外觀檢驗。6.4.3 焊縫返修6.4.3.1 當檢驗發(fā)現焊縫缺陷超標時，必須進行返修。6.4.3.2 每出現一道不合格焊縫，應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。6.4.3.3 同一焊工，同一部位的返修次數不得超過兩次。否則，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。6.5 焊縫熱處理6.5.1 焊縫焊后熱處理要在焊縫探傷合格后進行。6.5.2 根據焊接

13、設計文件要求，83工藝外管中PG、FG、F1三條管線需進行600650的焊后熱處理，焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規(guī)定：6.5.2.1 當溫度升至400以上時，加熱速率不應大于（20625/）/h，且不得大于330/h。（注：為管道壁厚）6.5.2.2恒溫時間應為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65。6.5.2.3冷卻速率不應大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。6.5.3 焊縫熱處理后應進行硬度檢查，硬度值應符合設計文件規(guī)定。無規(guī)定時，碳素鋼焊縫和熱影響區(qū)的硬度值不宜大于母材硬度的1

14、20%。6.5.4 熱處理后進行硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理。7 管道安裝7.1 施工布置和步驟 根據801工程指揮部2001年8月下發(fā)的“801工程總體進度計劃（MCS）”安排，83工藝外管被劃分為兩個施工階段和區(qū)域：第一階段和區(qū)域：公用工程部分，即從44管架劃開以北，時間為2002年2月底前完成；第二階段和區(qū)域：裝置區(qū)部分，即從44管架劃開以南，時間為2002年10月中旬完成。7.2 施工方法 根據管廊管道安裝的特點，83外管安裝將采取“集中預制，集中地面組對直管段，集中吊裝，集中定位”的施工原則，施工中配以16t吊車進行吊裝。7.3 施工須序鑒于目前現場狀況，土方多處開挖，

15、且很多臨建處于管架布置線上，為保證工期，并保持與多家單位的現場配合，83管廊管道施工順序為：以南北向管架上管道施工為先，再聯(lián)接東西向管架管道。7.4 技術要求7.4.1 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm，不得用緊螺栓的方法消除歪斜。7.4.2 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。7.4.3 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度(如圖7-1),當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1

16、mm，當管子直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差為10mm。 鋼板尺 200 a 圖7-1 管道對口平直度7.4.4 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加高層墊等方法來消除接口端面的空隙偏斜，錯口或不同心等缺陷。7.4.5 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。吊裝管子時，應利用吊車傾倒管內雜物，保證管內清潔度。7.4.6 不銹鋼管道與碳鋼支架之間應墊入=1.5mm的石棉橡膠板。7.4.7 管道焊縫位置應符合下列要求：7.4.7.1 直管段兩環(huán)縫間距100mm；7.4.7.2 焊接管的縱向焊縫間距100mm，焊縫應置于要檢修的位置，且不宜在底部；7.4.7.3

17、 不得在管道焊縫上開孔；7.4.8 管道安裝的允許偏差應符合表7-1的規(guī)定。 管道安裝允許偏差表（mm） 表7-1 項 目允 許 偏 差坐標25標高20水平管道平直度DN1002L 最大50DN1003L 最大80立管鉛垂度5L 最大30成排管道間距157.4.9 滲鋁管安裝7.4.9.1滲鋁管道吊裝或搬運，當使用鋼絲繩，卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與管子直接接觸，應采用橡膠石棉及木板等予以隔離，以免損傷其表面滲鋁層。7.4.9.2 滲鋁管焊口焊接完畢，強度試驗檢查合格后，應噴涂鋁粉。7.4.10 伴熱管安裝7.4.10.1 伴熱管應與立管平行安裝，并應自行排液。7.4.10.2 水平伴熱管宜安

18、裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在立管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可用10鍍鋅鐵絲綁扎固定。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得小于三道，直伴熱管綁扎之間距為2m。7.4.10.3 不銹鋼管伴熱時，其與碳鋼伴熱管間應放入石棉板隔離墊（=1.5mm）。7.4.10.4從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。7.4.10.5 蒸汽管道的啟動排水及永久疏水，分配站的疏水等均應根據現場實際情況，設在管架遠離馬路行人一側。7.4.11 襯里管道安裝7.4.11.1 搬運和堆放襯里管段和管件時，應避免強烈震動或碰撞。其存放應避免陽光和熱

19、源的輻射。7.4.11.2 襯里管道安裝前,應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。7.4.11.3 當需要調整襯里管道安裝長度誤差時，宜采用更換同厚度墊片的方法，墊片的厚度不宜超過設計厚度的20。7.4.11.4 襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。7.4.12 管道的滑動支墊不安裝時，應向管道熱伸長的反方向偏移該處全部位移的12。7.4.13 對易燃易爆物料管道，如P、K、F1、FG、PG、NG和FNG等管道均采取防靜電接地措施，具體做法將按設計通知單進行。7.4.14 靜電接地安裝完畢后,必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。8 壓力試驗8.1 試壓前應具備的條件8.1

20、.1 管道系統(tǒng)安裝完畢，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。8.1.2 支、吊架安裝完畢。8.1.3 焊縫及其它應檢查的部位，暫末涂漆和保溫。8.1.4 試驗用壓力表已經校驗，精度不低于1.5級；表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。壓力表不少于2塊。8.1.5 具有完善的、并經批準的試驗方案。8.2 壓力試驗的一般規(guī)定8.2.1 試驗壓力8.2.1.1 管道的試驗壓力，取其設計壓力的1.5倍。8.2.1.2 管道系統(tǒng)的試驗壓力以系統(tǒng)中最低點的壓力表讀數為準。8.2.2 所有管線均需作液壓強度試驗和嚴密性試驗兩種檢查。H2S介質管道還應作24小時泄漏量試驗。8.2.3 試驗介質8.2.3.1 水壓試驗

21、時，試壓用水應有良好的水質。不銹鋼管道以水試驗時，水中氯離子含量不超過25PPm。8.2.3.2 儀表空氣管線應盡可能采用無油空氣試壓。8.3 試壓前的準備工作8.3.1 根據工藝系統(tǒng)圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應詳細說明和注明試壓的方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口等。8.3.2 工藝物料和公用工程管道（熱水、蒸汽管道除外），在水壓試驗時設臨時排水和放空，水壓試驗后密封焊死。8.4 管道系統(tǒng)試驗8.4.1 液壓強度試驗,升壓應緩慢,達到試驗壓力后,穩(wěn)壓10分鐘,以無泄漏，目測無變形為合格。再將試驗壓力降至設計壓力，進行

22、嚴密性試驗，穩(wěn)壓30mm，經全面檢查，以無泄漏為合格。8.4.2 當試驗過程中發(fā)現泄漏時，不得帶壓處理。待卸壓消除缺陷后，應重新進行試驗。8.4.3 氣壓嚴密性試驗按設計壓力進行，試驗介質一般采用空氣或N2進行。試驗時不得敲擊管道。8.4.4 用涂刷肥皂水方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30分鐘，壓力不降，則嚴密性試驗為合格。8.4.5 泄漏量試驗應在氣壓嚴密性試驗合格后及時進行，試驗用的測壓，測溫點應選在代表性的地方。8.4.6 泄漏量試驗壓力按設計壓力進行，試驗時間為24小時，全系統(tǒng)每小時的平均泄漏率應達到設計要求。9 管道系統(tǒng)吹洗9.1 管道應按系統(tǒng)分別用壓縮空氣吹掃和水沖洗，蒸汽管道用蒸汽吹掃

23、。9.2 吹洗按管道試壓吹洗系統(tǒng)圖進行，順序應按主管、支管、疏排管依次進行。9.3 吹洗前應將系統(tǒng)內儀表加以保護，并將孔板、濾網、節(jié)流閥等拆除，妥善保管，待吹洗后復位。9.4 管道吹洗應有足夠的流量，吹洗壓力不得超過設計壓力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。9.6 部分系統(tǒng)可用純凈水打循環(huán)進行清洗。9.7 蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次暖管，如此反復一般不少于三次。9.8 蒸汽吹掃的排氣管應專門引設，并加以明顯標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放。排氣管應具有牢固的支承，

24、以承受其排空的反作用力。排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，長度應盡量短捷。9.9 絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工前進行，必要時可采取局部的人體防燙措施。9.10 吹洗合格標準9.10.1 空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。9.10.2 水沖洗：以目測出入口的水色和透明度一致為合格。9.10.3 蒸汽吹掃的檢查方法及合格標準：9.10.3.1 中壓蒸汽管道的吹掃效果，應以檢查裝于排汽管的靶板為準。靶板表面應光潔，寬度為排汽管內徑的5-8%，長度等于管子內徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于一毫米：即認為合格；9.10.3.2

25、 一般蒸汽或其他管道，可用創(chuàng)光木板置于排汽口處檢查，板上應無鐵銹、臟物。9.11 試壓、吹洗工作中的具體事宜，屆時將編制83工藝外管試壓、吹洗方案。10 施工機具及勞動力計劃安排10.1 施工機具計劃安排 施 工 機 具 計 劃 表 表101序號機 具規(guī) 格單位數量備注1汽車吊16t臺12叉車3t臺13汽車吊8t臺14可控硅整流焊機ZX5-250臺45逆變焊機ZX7-400臺86直流焊機AX-320臺67空氣壓縮機0.6MPa臺18磁力鉆CZ30臺19砂輪切割機400臺210角向磨光機125臺1211角向磨光機100臺2012倒鏈5t臺213倒鏈2t臺414倒鏈1t臺615試壓泵SY-350臺

26、216恒溫箱臺117烘干箱HW650臺118X射線探傷機TX2505臺219保溫桶臺1820管道熱處理設備套121磁粉探傷儀臺122電動套絲機RIX-100臺110.2 勞動力計劃安排 勞 動 力 計 劃 表 表102工 種數 量備 注施工隊長1技術員1材料員1管工10焊工18起重工3力工2211 安全技術措施11.1 安全施工基本要求11.1.1 進入現場，必須戴好安全帽，扣好帽帶。11.1.2 2米及2米以上作業(yè)，必須系安全帶，扣好保險鉤。11.1.3 高空作業(yè)時，不準往下或向下亂拋材料和工具等物件。11.1.4 各種電動機械設備， 必須具有有效的安全接地和防雷及漏電保護裝置。11.1.5

27、 吊裝區(qū)域非操作人員嚴禁入內。11.1.6 搬運和吊裝管子時，應注意不要與裸露的電線接觸， 以免發(fā)生觸電事故。11.2 工具及設備使用11.2.1 各種工具和設備在使用前應進行檢查有無破損。 電動工具和電焊機應有可靠的接地。使用前應檢查是有漏電現象。11.2.2 使用電動工具和電焊機時，應在空載情況下啟動。 操作人員應戴上絕緣手套。11.2.3 操作鉆床時不要戴手套。11.2.4 用砂輪切割機切斷管子時， 被切的管子除用切割機本身的夾具夾持外，還應當有適當的支架支撐。管子將切斷時應有人扶住，以免管子墜落傷人。11.3 高空作業(yè)11.3.1 在2米以上的高空工作的人員，必須經過體格檢查和受過一定

28、的訓練，工作時必須系上安全帶。11.3.2 為高空作業(yè)搭設的腳手架，必須牢固可靠，側面應有攔桿。腳手架上鋪設的跳板必須結實，兩端必須綁扎在腳手架上。11.3.3 使用梯子時，豎立的角度不應大于60和小于35。梯子腳應當用麻布或橡皮包扎或由專人在下面扶住，以防梯子滑倒。11.3.4 高空作業(yè)使用的工具，零件等，應放在工具袋內， 或放在妥善的地點。上下傳遞物件不許拋丟，應系在繩子上吊下或放下。11.3.5 吊裝管子的繩索必須綁牢。吊裝時要服從統(tǒng)一指揮； 動作要協(xié)同一致。管子吊上管架后，必須裝上管卡，不許浮放在支架上。以防掉下傷人。11.3.6 管廊高度一般在6米左右，施工時安全網要掛牢，并且施工到

29、哪里安全網就要掛到哪里，保證施工人員的安全。11.4 焊接11.4.1 焊工操作時應帶上防護罩，穿絕緣鞋及戴防護手套。11.4.2 氧氣瓶、乙炔瓶應按規(guī)定堆放。11.4.3 現場易燃、易爆物應清除。11.4.4 應遵守廠方、項目經理部的有關安全防火規(guī)則、命令和通告。11.4.5 焊接工作完畢后，應清理現場，切斷用電設備電源。11.4.6 焊縫探傷時，應設置明顯的危險標志，禁止非工作人員進入，并對工作區(qū)進行監(jiān)督和檢測。11.4.7 焊縫熱處理時，應設置明顯的防燙標志，綁扎焊口時，應戴防燙手套，嚴禁在雨雪天進行室外焊縫熱處理。11.5 管道試壓11.5.1 管道試壓前， 應檢查管道與支架的緊固性和管道盲板的牢靠性，確認無問題后才能進行試壓。11.5.2 管道試壓時，應劃定危險區(qū)，并安排人員負責警戒， 禁止無關人員進入，升壓和降壓都應緩慢進行，不能過急。11.5.3 管道吹掃的排氣管，應按規(guī)定引至安全地點。12、 文明施工、環(huán)境保護12.1 文明施工的主要內容12.1.1單項工程開工前，現場各種臨時設施，機械設備、材料、物資，必須按施工組