1、長春一汽富維高新汽車飾件有限公司FMEA工作指導書QD.0701-0301第一版2010年4月15日發布 2010年4月15日實施 批準： 審核： 擬制1 目的在產品質量先期策劃階段分析產品/過程中潛在的失效模式及其后果和產生該失效模式的原因/機理，評價其風險程度，找到能夠避免或減少失效發生的措施，對風險順序數大的和嚴重度大的失效模式，采取必要的改進措施以預防實際生產時發生。2 適用范圍適用于本公司過程設計開發階段潛在失效模式及后果分析（PFMEA）。3 術語3.1失效：指一個部件或產品不能滿足設計要求。a) 產品在工作范圍內，導致零部件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象；b) 在規定條件下，（環境

2、、操作、時間）不能完成既定功能；c) 在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。3.2失效模式：某部件或產品不能不能滿足設計要求的形式（表現出來的功能與要求不相符）。3.3 風險順序數(RPN)風險順序數是嚴重度(S)、頻度(O)、和探測度(D)的乘積。RPN=(S)(O)(D)在單一FMEA范圍內，此值(1-1000)可用與設計中所擔心的事項的排序。4 職責4.1產品工程部和各車間是FMEA工作的歸口管理部門，產品工程部負責樣件PFMEA和試生產PFMEA工作的組織和實施生產車間負責批量生產PFMEA改進措施的實施和跟蹤；4.2 在接到工藝過程設計及過程更改時，根據產品的特點編制過

3、程FMEA表；4.3 樣件、試生產、批量生產PFMEA相關記錄的保管和分發由各車間工藝人員負責；4.4當產品批量生產時發生失效模式，由制造工廠牽頭成立相關項目小組，負責找出具體失效的原因，并采取預防或改進措施實施整改。5 工作程序5.1工作內容和控制要求5.1.1在最初的PFMEA過程中，由項目小組組長負責組織小組成員采用多方論證方法針對(但不限于)設計、制造、裝配、材料、質量、服務和供方以及負責下一層次的裝配領域，進行PFMEA分析。5.1.2 FMEA分析5.1.2.1根據輸入要求及小組論證，分析制造過程（包括所有特殊特性）的失效模式。分析的主要內容為：a) 該過程可能的失效模式；b) 該

4、失效模式可能引起的后果（包括關于顧客的）；c) 根據后果的嚴重程度，確定其嚴重度（S）；d) 確定過程特殊特性級別（如：責任存檔、關鍵、重要）e) 失效模式的發生原因/機理；f) 估計失效模式的發生頻度（O）；g) 現行的過程控制方法；h) 用現在的過程控制方法發現失效模式可能性，即探測度（D）；i) 計算該失效模式的風險順序數（RPN）；5.1.2.2對風險評價因素產生影響的措施措施SOD工藝措施質保措施a) 工藝措施：采取工藝措施，產品結構、功能并沒有發生改變，所以S也不會改變，但O、D發生改變。b) 質保措施：質保措施的改變，并不會改變產品的結構和功能，而僅僅會改變發現缺陷的概率D。（注

5、：采取SPC控制措施是一種預防措施，它可以改變缺陷的發生率。）5.1.2.3產品正式投產以后,當產品設計、過程設計修改時，FMEA工作小組應針對過程修改內容進行FMEA分析。5.1.2.4 FMEA分析應在不同產品之間相互借鑒。以上分析均應形成記錄，填寫在FMEA表格中。5.1.2.5 過程FMEA嚴重度（S），探測度（D），頻度（O），評價準則見附錄A；5.1.2.6當設計方案（工藝流程）初步確定后,在生產用工裝到位之前，應開始PFMEA的工作, 在工藝文件、控制計劃形成之前、首次生產之前 ,應完成PFMEA工作，形成文件。5.1.3 改進措施實施及驗證5.1.3.1確定改進措施當RPN64

6、時,微小的產品經營風險,要求評價,不需要采取預防措施;若64RPN125時為一般風險,要求評價并依據具體情況采取措施。 RPN125為主要風險,必須采取措施。若RPN相近的情況下，應優先注意S大時的失效模式，當S是9或者說10時必須予以特別注意。當嚴重度S8時原則上可確認為特殊特性,通常當RPN64時,應采取改進措施。a) 不可降低的RPN項目，在控制計劃中必須附有明確的探測方法。b) 記錄改進措施及負責部門（個人）及完成日期。5.1.3.2 實施并跟蹤改進措施a) 生產部應保證所有改進措施已按要求實施或妥善落實，具體按糾正措施控制程序、預防措施控制程序實施;b) 在確定和實施了預防/糾正措施

7、以后,應重新估計并記錄頻度、嚴重度、探測度值的結果。計算RPN值，并填寫在FMEA表格中。c) 如有必要，可考慮進一步的改進措施。5.1.3.2.1 項目組長應確保所有的建議措施已被實施或已妥善落實。PFMEA是一個動態文件，它不僅應體現最新的過程設計狀態，而且還應體現最新相關措施，包括開始生產后所采取的設計更改和措施。可采用（但不限于）以下方式來保證所關注的問題得到明確并且所建議的措施得到實施： a) 保證過程/產品要求得到實現；b) 評審工程圖樣，過程/產品規范以及過程流程；c) 確認這些已反映在裝配/生產文件之中；d) 評審控制計劃和作業指導書。5.1.4 FMEA的更改及記錄5.1.4

8、.1 FMEA及相關資料需要更改時，由經辦人在更改處加標記，并在附頁中注明。當實施一項措施后,簡要記載具體的執行情況,并記錄生效日期;5.1.4.2 批量生產過程FMEA應由生產部現場工藝員保管和分發，具體按文件控制程序實施。5.1.5參與編制FMEA的有關人員應對有關資料保密。6 績效指標 無7 相關文件 7.1產品誕生手冊 7.2文件控制程序7.3糾正和預防措施控制程序8 記錄8.1 PFMEA 9 流程圖 略附錄A:嚴重度、頻度、探測度評價準則 過程FMEA(PFMEA)嚴重度(S)嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低

9、只有通過設計更改或重新設計才能夠實現，嚴重度的評估分為1到10級。嚴重度應以表1為標準進行評估。推薦的評價準則（設計小組對評定準則和分級規則應達成一致意見，盡管個別過程分析可作修改）注：不推薦修改為9和10的嚴重度數值。嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。表1推薦的PFMEA嚴重度評價準則 后 果評 定 準 則：失效后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值事的較高者。（顧客的后果）評 定 準 則：失效后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷

10、時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值事的較高者。（制造/裝配后果）嚴 重 度 級 別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常高。或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害。 10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常高。或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害。 9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1小時以上。 8高車輛

11、/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產品需要進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修時間在0.51小時之間。 7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意。或一部分（小于100%）產品可能需報廢，不需分檢或車輛/項目在返修部門進行返修時間在0.5小時之內。 6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降。或100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理。 5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。多數（75%以上）顧客能發覺缺陷。或產品可能需要分檢，無需報廢，但部分產品（小于100%）需返工。 4輕微

12、配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%顧客能發覺缺陷。或部分（小于100%）產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。 3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。有辨識能力顧客（25%以下）能發覺缺陷。或部分產品（小于100%）可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。 2無無可辨別的影響。或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。 1頻度（O） 頻度是指某一特定的起因/機理發生的可能性。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，而不是絕對的。通過設計變更或過程變更來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發生頻度數降低的唯一的途徑。頻度應以表2為標準進行評估。推薦的評價準則（

13、設計小組對評定準則和分級規則應達成一致意見，盡管個別過程分析可作些調整）表2推薦的帶有PpK值的PFMEA頻度評價準則失效發生可能性可能的失效率Ppk頻度數很高：持續性失效100/1000件0.551050/1000件0.559高：經常性失效20/1000件0.78810/1000件0.867中等：偶然性失效5/1000件0.9462/1000件1.0051/1000件1.104低：相對很少發生的失效0.5/1000件1.2030.1/1000件1.302極低：失效不大可能發生。0.01/1000件1.671探測度（D）探測度是與過程控制欄中所列的最佳探測控制相關聯的定級數。探測度是一個在某一

14、FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。探測度應以表3為標準進行評估。推薦的評價準則（設計小組對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管個別產品分析可作調整）表3推薦的PFMEA探測度評價準則探測性準 則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只能通過目測檢查來實現控制8微小控制有很少的機會能探測出X只能通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只能通過雙重目測檢查來實現控制。7小控制可能能探

15、測出來XX用制圖的方法,如SPC(統計過程控制)來實現控制。6中等控制可能能探測出來X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的通/止測量。5中上控制有較多的機會可探測出XX在后續工位上的誤差探測，或在作業準備時進行測量和首件檢查（僅用于作業準備的原因）4高控制有較多的機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異的零件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測，（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出。

16、1檢驗類別： A. 防錯 B. 量具 C. 人工檢驗附表B FMEA表（FMEA手冊）中各欄目使用填制說明 1）FMEA編號：填入FMEA文件的編號，以便查詢。按DFMEA和PFMEA分類。 2）項目：填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱、編號。 3）過程責任：填入整車廠（OEM）、部門和小組，如果知道，還應包括供方的名稱。 4）編制者：填入負責準備FMEA工作的工程師的姓名、電話及所在公司名稱。 5）車型：填入將使用和/或正被分析過程影響的預期的車型（如果已知的話）。 6）關鍵日期：填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不應超過計劃開始生產的日期。 7）FMEA日期：填入編制FMEA原始

17、稿的日期及最新修訂的日期。 8）主要參加人：列出有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名。9）項目/功能填入被分析項目的名稱和編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括該系統運行的環境信息。10）過程功能/要求：簡單描述被分析的過程或工序。11）潛在失效模式：所謂潛在失效模式是指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序潛在失效的后果。但是，在FMEA準備中，應假定提供的零件/材料是合格的。12）潛在失效后果潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。13）嚴重度嚴重度是潛在失效

18、模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標。14）分級（重要程度）本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性進行分級的。如果在過程FMEA中確定了某一分級，應通知設計主管工程師，因為它可能會影響有關確定控制項目標識的工程文件。15）潛在失效起因/機理：潛在失效起因是指失效是怎么發生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述。16）頻度頻度是指具體的失效起因/機理發生的頻率。頻度的分級數著重在其含義而不是數值。17）現行過程控制現行過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生，或者探測將發生的失效模式的控制的描述。有三種工藝控制方法可考慮，它們是：（1）阻止失效起因/機理或失效模式/后果的發生，或減小其發生率；（2）查出起因/機理并找到糾正措施；（3）查明失效模式。18）不易探測度不易探測度是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，列與“現行工藝控制”欄中的第二種現行過程控制方法找出失效原因/機理過程缺陷的可能性的評價指標。19）風