1、1,精益采購與物流,培訓師簡介,曾從事通用合資工廠總裝車間的生產管理、現場技術質量管理工作。在通用汽車的某汽車合資公司任采購部副部長、物流經理等工作，同時作為主要負責人之一全面引進通用采購體系，并長期從事采購管理、供應商質量管理、以及生產物流管理工作，并有著豐富的經驗。曾受某集團委托，籌備并組建專業第三方物流公司，并任董事及首任總經理。現為某投資公司副總經理，負責公司的經營工作。,課程安排,本課程交流的主要內容,4,生產采購體系內容,生產采購組織機構規劃,生產采購流程管理,采購的分類,問題：采購的分類方法？,6,生產采購的定義,生產采購：即組成產品的零部件及原輔材料的采購,非生產采購：即組成產

2、品的零部件及原輔材料之外的物質與服務的采購,生產采購的分類： 原材料： 金屬材料 化工材料 零部件： 底盤件、鈑金件、非金屬件、裝飾件、汽車電器,生產采購的主要工作內容,8,供應商開發,供應商定點,采購產品開發,采購產品交付,供應商售后服務,9,生產采購關注的焦點,Q質量：采購產品交付的質量水平,S服務：采購產品交付的準時性、售后服務,P價格：具有競爭力的價格,T技術：采購產品開發與實現的技術與設備能力,生產采購體系組織機構規劃,10,采購部門,供應商開發SD,供應商現場質量SQA,供應商質量SQ,供應商售后服務質量SQS,前期采購,物料計劃MP,批量采購,物流操作MO,T：產品開發部門,P：

3、生產采購部門,Q：供應商質量部門,S：物流部門,生產采購的決策機構,公司成立生產采購聯合委員會，并作為生產采購的決策機構，并定期召開采購聯合委員會會議，聽取具體的采購工作匯報，并對供應商定點定價作出決策。 采購負責人任組長，生產采購經理、供應商質量經理、財務成本控制經理（或專員）作為常務委員參加會議。 聽取采購工程師的采購報告，相應的采購主管、質量工程師、產品工程師列席會議，審議并確定相關內容與要求。,生產采購的執行機構,具體的項目采購時，由采購工程師、供應商質量工程師、產品工程師形成的采購橫向工作小組，并具體開展采購產品的供應商推薦與商務洽談工作，并向采購委員會作出產品定點定價的推薦方案。

4、采購工程師任采購橫向工作小組的組長，定期或不期召開小組會議，并具體負責商務標書的編制，以及各種技術文件的發放，同時具體負責收集供應商供貨服務過程中的表現及成本控制能力，潛在供應商進行溝通，最終完成采購推薦方案。 供應商質量工程師負責收集潛在供應商的供貨質量表現，以及實驗室驗證水平及在同行的質量水平進行評估。 產品工程師負責編制技術要求書（即SOR），并對潛在供應商產品實現能力（包括產品開發能力、設備能力等）進行評審。,輸出,生產采購流程,輸出,潛在供應商推薦,確定供應商 入圍,技術評審,主要相關方 會議,完善報價要求 (SOR),目標設定,價格談判,采購推薦,意向書簽訂,潛在供應商的 確定,平

5、衡報價內容,1,2,5,6,10,11,12,14,潛在供應商的 評審,3,采購決定,13,供應商研討會 (如適用),4,發放報價 要求書,7,報價,8,9,采購策略： - 由公司采購委員會根據不同項目制定、在不同零件采購過程中予以遵循 確定潛在供應商的原則： - 符合采購策略 - 除非特殊情況并經采購委員會批準不允許單一供應商采購 - 符合對現有供應商體系整合的策略 - 供應商必須在同行業具有優勢并且對采購的QSTP有貢獻 潛在供應商評審： - 對供應商是否具有滿足公司最低要求的能力的現場評審 - 對現有供應商可以不進行評審，供應商質量開發經理根據需要可要求進行PCPA - 對新供應商，或現

6、有供應商新的生產設施或新技術、新工藝，如沒有獲得 TS16949的認證，則須進行PSA評審。,潛在供應商評審,確定供應商 入圍,技術評審,主要相關方 會議,完善報價要求 (SOR),目標設定,價格談判,采購推薦,意向書簽訂,潛在供應商的 確定,平衡報價內容,1,2,5,6,10,11,12,14,潛在供應商的 評審,3,采購決定,13,供應商研討會 (如適用),4,發放報價 要求書,7,報價,8,9,供應商表現記錄： - 對現有供應商的質量、價格、服務和技術表現的記錄 供應商入圍： - 只有通過評審的供應商才能入圍 - 對現有供應商，其表現記錄為紅色或黃色的不能入圍，除非得到采購委員會的特殊批

7、準 報價要求書： - 只能向批準入圍的供應商發放報價要求書 - 報價要求書包括產品SOR、質量SOR以及物流、包裝等其它要求,技術評審,輸出,確定供應商 入圍,技術評審,主要相關方 會議,完善報價要求 (SOR),目標設定,價格談判,采購推薦,意向書簽訂,潛在供應商的 確定,平衡報價內容,1,2,5,6,10,11,12,14,潛在供應商的 評審,3,采購決定,13,供應商研討會 (如適用),4,發放報價 要求書,7,報價,8,9,技術評審目的： - 確認供應商具有完整的技術、質量、項目進度等的解決方案 供應商在技術評審中應提供： - 項目機構和時間進度計劃- 質量計劃 - 制造計劃- 設施和

8、設備計劃 - 產品設計（SOR沒有包括的部分）- 商務方案（如適用） 技術評審的輸出： - 風險評估：由采購員、SQ工程師和PE工程師共同完成 - 根據技術能力和質量能力評估決定可以進行下一步采購活動的供應商名單 對最初報價要求的修改： - 發現有技術或商務問題 - SOR內容的更改,采購推薦與采購決定,輸出,確定供應商 入圍,技術評審,主要相關方 會議,完善報價要求 (SOR),目標設定,價格談判,采購推薦,意向書簽訂,潛在供應商的 確定,平衡報價內容,1,2,5,6,10,11,12,14,潛在供應商的 評審,3,采購決定,13,供應商研討會 (如適用),4,發放報價 要求書,7,報價,8

9、,9,采購推薦： - 綜合平衡項目在時間進度、質量、商務和技術方面的需要 采購決定： - 確定在QSTP最具優勢的供應商 - 采購委員會批準推薦的供應商 供應商質量經理： - 審閱和評估推薦名單 - 同意/否決推薦意見 - 批準整改措施（如需要） - 會簽采購決定文件,采購推薦與采購決定,采購推薦與采購決定,輸出,確定供應商 入圍,技術評審,主要相關方 會議,完善報價要求 (SOR),目標設定,價格談判,采購推薦,意向書簽訂,潛在供應商的 確定,平衡報價內容,1,2,5,6,10,11,12,14,潛在供應商的 評審,3,采購決定,13,供應商研討會 (如適用),4,發放報價 要求書,7,報價

10、,8,9,采購推薦與采購決定,采購負責人簽發采購意向書,技術部門提交相關技術要求與資料,供應商產品開發啟動會議,供應商全面啟動產品的開發與生產工作,簽訂采購正式合同,通過PPAP,Y,24,生產采購體系內容,生產采購組織機構規劃,生產采購流程管理,本課程交流主要內容回顧,課程安排,本課程交流的主要內容,26,了解供應商質量/開發流程,認識和了解質量及相應策略,了解在質量開發和改進過程中的重要環節,供應商開發與質量提升流程,生產采購流程,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,全球采購,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價

11、節拍生產,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,零件開發和批準流程,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,全球采購,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,全球采購,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開

12、始,APQP先期產品質量策劃,供應商在確認和建立如何為保證產品滿足顧客要求而需采取步驟的具體方法 新產品投放之前進行的策劃，制定具體的要求和掌握必要的信息 識別早期更改，避免晚期更改，確保新產品的設計質量與制造質量 保證按時、按量交付滿足質量要求的低成本的產品 要求應用于所有新零件、供應商負責實施 來自管理層的支持-供應商管理層的支持是APQP成功的關鍵,APQP先期產品質量策劃,成立一個橫向職能小組 - 產品開發、制造工程、銷售、成本核算、制造、營銷、采購等 - 橫向職能小組并不意味著由一個人來做所有的事情 項目管理 - 項目經理負責項目，并對項目的成功和失敗承擔責任 - 項目管理是為了滿足

13、或超越相關各方需求和期望，將各種知識、技巧、工具和技術在項目活動中應用的過程,APQP先期產品質量策劃,PFD/PFMEA/PCP/作業指導書/操作者培訓,過程流程圖 PFD,關鍵特性識別 KCDS,過程失效模式 PFMEA,顧客要求,過程控制計劃 PCP,歷史經驗教訓,質量問題數據,作業指導書,操作者/檢驗員,培訓,分級檢查,經驗教訓 積累,質量數據/不斷改進,APQP先期產品質量策劃,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13

14、,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,零件開發和批準流程,零件開發和批準流程,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,1

15、0,在供應商選定的2周內召開 采購小組應進一步明確： - 時間進度的要求 - 非工裝樣件和工裝樣件的要求 - PPAP和GP9的要求 供應商在會議上應提供： - 供應商APQP橫向協調小組名單 - APQP時間進度表及未決問題清單 - 初始的PFD/PFMEA/PCP - 分供方管理計劃 - 售后質量問題降低計劃,供應商項目第一次會議,零件開發和批準流程,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9

16、按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,工裝：包括模具、夾具和檢具 非正式工裝樣件 - 手工/簡易/非完全工裝/快速樣件 - 用于驗證外觀、裝配和配合尺寸 工裝設計發放 - 用于開發工裝的設計規范的確認 - T1/T2設計發放 工裝的設計和制造 - 制定工裝設計和制造的時間進度計劃 - 明確OTS交樣的要求和零件檢測要求,工裝設計發放和設計,零件開發和批準流程,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP

17、12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,圖紙的理解 工程規范和標準的確認和理解 顧客要求的確認 特殊特性的確認 材料和分供方清單 零件試制和試驗計劃,技術規范分析TSA,零件開發和批準流程,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11

18、,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,生產前會議,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,全球采購,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,項目時間進度計劃的跟蹤和問題的解決 OTS提交計劃和要求 OTS尺寸測量和材料/性能試驗計劃的確認和批準 - OTS零件尺寸檢測方法的確認 - PE工

19、程師批準 - SQ工程師和供應商簽字確認 FE功能評估計劃和要求,生產前會議,零件開發和批準流程,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,實驗室批準 - 所有試驗的地點和設施必須得到SQ工程師的批準,工裝樣件OTS生產 - 必須使用生產用模具和生產用夾具

20、 - 檢具按照OTS尺寸測量計劃中確定的測量工具/方法 工裝樣件OTS提交 按照公司的OTS程序要求提交（數量、交付地點、時間、標簽要求等） - 材料報告、試驗報告、尺寸測量報告、 - 提交前供應商有責任確認滿足公司的所有要求 - 零件提交以及檢驗/測量報告提交 - 提交前需得到 PE工程師和SQ工程師的批準,實驗室批準和工裝樣件生產/提交,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生

21、產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,在OTS得到批準之后、準備試生產之前進行 項目時間進度計劃的跟蹤和問題的解決 明確PPAP的要求 - PPAP 授權書 - PPAP 尺寸測量計劃/材料和性能試驗計劃 - PPAP 提交等級和生產數量/時間的確認 明確GP9按報價節拍生產的要求 - GP9的方式和時間計劃 明確GP12初期生產控制的要求,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次

22、 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,生產件批準（PPAP）,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,目的：來驗證供應商的生產過程具有能力來生產滿足顧客要求的產品 適用范圍： - 新零件 - 工程更改 - 工

23、藝過程的更改 - 分供方的更改 - 生產場地和生產工裝/設備的更換或調整 - 試驗和檢測方法的改變 - 已得到批準但是工裝閑置已超過12個月 - 其它：此種情況供應商應書面通知顧客代表（SQ工程師）,生產件批準（PPAP）,批量試生產 - 供應商按照實現的計劃完成試生產的準備工作 - 1-8小時的生產，最低連續生產數量為300件，除非得到SQ工程師的書面 批準 - 在正式生產場地，使用正式生產條件的工裝、工藝、檢具、材料和操作者 - 每個單獨的生產過程，如多個相同的生產線/操作工位、一模多腔的不同 位置等均應進行零件的檢查和試驗 - 按照得到批準的控制計劃進行試生產 零件的測量和試驗 - 按照

24、PPAP授權時顧客批準的零件測量和試驗計劃進行，所有圖紙和工程 規范要求中的性能試驗均應進行 - 每個單獨生產過程的零件均應進行測量和試驗 - 供應商保留上述測量和試驗記錄 - 檢測和試驗報告中無數據，只有“合格”、“符合”字樣是不可接受的,生產件批準（PPAP）,PPAP提交類型： 等級1只提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告） 等級2提交保證書、樣件、圖紙、尺寸檢驗報告、臺架和功能試驗報告、外觀批準報告 等級3到顧客所在地，除等級2要求內容外，過程能力結果、能力分析、過程控制計劃、測量系統分析報告、FMEA 等級4同等級3，但是不包括零件 等級5在供應商現場，內容同等級3

25、 PPAP提交之前必須得到SQ工程師的批準 可要求提交分供方2-3件樣件 所有提交的樣件必須有標簽，注明零件號碼、名稱、生產日期等信息 PPAP零件提交得到批準后的問題的整改和問題零件的處理,生產件批準（PPAP）,按報價節拍生產,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣

26、件批準,9,10,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產GP9,初期生產控制,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,驗證供應商生產過程是否有能力按照報價節拍生產滿足質量要求的產品 目的是在批量生產開始和加速階段事先降低問題發生的風險 所有新零件均應進行GP9，除非得到SQ經理的批準 流程： - 項目啟動時由供應商完成供應商基本信息調查 - 第二次項目會議時由SQ工程師確認GP9的方式：顧客還是供應商監控 - 供應商監控的由供應商按照事先計劃

27、日期自行完成并提交報告 - 顧客監控的由SQ工程師到供應商現場監督整個生產過程并完成報告 - SQ經理對GP9的批準 GP9與現場生產能力分析與改進,供應商第二次 項目會議,生產設計發放,供應商選定會議,技術規范分析 (TSA),供應商第三次 項目會議,生產件批準,生產試運行,GP12初期 生產控制,供應商第一次 項目會議,1,2,5,6,11,12,13,15,工裝設計發放,3,GP9 按報價 節拍生產,14,供應商工裝 設計和制造,4,實驗室批準,7,工裝樣件 生產和提交,8,供應商第四次 項目會議,16,樣件批準,9,10,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討

28、會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,GP12初期生產控制是對PPAP控制計劃的補充 支持供應商來驗證過程的控制，以便在供應商現場能迅速發現和糾正問題，而不是在顧客所在地 供應商需按照GP12控制計劃對每批生產的零件進行檢測和試驗 SQD工程師可能采取以下方式進行驗證： - 到現場監督生產過程和檢測/試驗過程 - 要求供應商隨每批發貨提供以上記錄 - 安排第三方檢測或試驗,供應商質量提升與改進流程,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高

29、級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,持續改進,供應商在獲得PPAP批準和GP12完成之后，有責任持續不斷的改進質量 目的是繼續降低制造過程中的變差以提高產品的質量 供應

30、商應建立跟蹤流程來跟蹤所有廠內和顧客反饋的問題 即使顧客沒有要求供應商也應進行的工作 RPN事先風險數（risk priority number)是嚴重度（S）、頻度（O）和不易探測度（D）的乘積，即： RPN（S）（O）（D）的持續不斷降低 PPM的持續不斷降低,GP8持續不斷改進,4.快速響應,問題的最初反應,5.不合格產品的控制（標識）,6.風險(RPN)降低,是否確定存在的風險？是否應用了防錯?,7.標準操作者培訓,操作者是否得到培訓?,8.標準化作業,操作者是否遵循標準化作業?,9.分級檢查,不同層次的管理者是否進行檢查?,10.防錯驗證,防錯是否得到驗證?,11.顧客接受檢查和評審

31、C.A.R.E.,是否具有C.A.R.E.? (100% 檢查高風險項目）,13.總結經驗教訓,質量關鍵策略,增加成功的機會，降低錯誤發生,不合格品控制,2.工廠生產會議,每日生產會議,1.管理層的質量管理活動,定期質量管理會議,3.質量指標,明確質量指標,12.問題解決,問題解決是否找到根本原因并落實到流程和人員改進上？,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,嚴重質量事故 -

32、停線 - 批量返工返修 - 質量缺件 PRR - 問題解決報告 - 立即措施和長期措施 PPM - 內部PPM - 外部PPM IPTV - 售后質量（每千臺車故障率）,質量表現監控,PRR問題報告解決,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,顧客工廠通過PRR來記錄、溝通在生產線發生的零件質量問題 問題的確認 立即措施的采取 - 顧客工廠生產線 - 顧客工廠物料倉庫 - 發運路途

33、中 - 供應商現場材料、半成品、成品 - 24小時內完成 長期措施的采取 - 根本原因的查找和分析 - 解決辦法的驗證 - 10日內解決關閉,PRR問題報告解決,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,一級發運控制：通過GP5 PRR問題解決流程無法有效控制 二級發運控制：顧客控制之下的控制措施，供應商負責所有發生的費用,何時啟動： 重復發生的PRR 問題持續時間長短和嚴重程度 售

34、后質量問題 對PRR中問題的解決和控制不充分 發生嚴重質量事故 停線 造成批量返工返修 質量缺件,要求供應商采取行動以滿足質量要求： - 遏制不合格產品 - 控制生產過程 - 進行重復性檢查 - 評估和改進數據、產品和過程 - 負責所發生的費用,一級/二級發運控制,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,在供應商現場召開的研討會來解決具體的質量問題 目的是及時迅速解決問題、實現快速

35、的產品質量改進、建立控制和持續改進流程 在需要時隨時可以召開，不局限于16步流程,質量研討會,供應商表現分布,0,表現差,表現好,X X X X X X X X,X X,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,在采購高層與供應商高層之間召開的會議 目的是推動供應商解決長期存在無法解決的問題 顧客總結問題的有關情況，供應商匯報解決措施和方案 決定是否將該供應商從潛在供應商名單中除名-

36、新業務暫停 制定行動計劃并監控,高層改進會議,重新定點,持續改進,發運控制 一級,發運控制 二級,高級改進會議,質量研討會,問題解決 (PR/R),質量表現監控,潛在供應商評審,生產前會議,樣件批準,按報價節拍生產,初期生產控制GP12,生產件批準程序,先期產品質量策劃,采購決定,生產計劃,生產開始,全球采購,重新選擇在質量、服務、技術和價格上具有競爭力的供應商 適用于在供應商質量改進會議之后仍舊無法改進以能夠滿足顧客要求的供應商 SQ工程師書面通知采購啟動重新定點流程，采購員啟動采購流程,重新定點,本課程交流主要內容回顧,77,了解供應商質量/開發流程,認識和了解質量及相應策略,了解在質量開

37、發和改進過程中的重要環節,課程安排,79,物流分類,1,按業務目的：,供應物流,生產物流,銷售物流,回收物流,廢棄物流,按規模、范圍：,80,供應鏈的內容,供應鏈的內容,81,供應鏈*(Supply Chain) 是在相互關聯的部門或業務伙伴之間所發生的物流、資金流和信息流、覆蓋從產品(或服務)設計、原材料采購、制造、包裝到支付給最終用戶的全過程。,供應鏈管理(Supply Chain Management) 借助信息技術(IT)和管理技術，將供應鏈上業務伙伴的業務流程相互集成，從而有效地管理從原材料采購、產品制造、銷售，到交付給最終用戶的全過程，在提高客戶滿意度的同時，降低整個系統的成本、提

38、高各企業的效益。,供應鏈的內容,供應鏈生產物流管理的地位,客戶的熱忱,安全 質量 成本 響應 組織發展,標準化 制造質量 縮短制造周期 不斷改造 員工參與,供應鏈生產物流管理的地位,供應鏈生產物流的主要內容,84,1)定購零件,2)供應商,3) 包裝,4) 運輸,5) 接收,6) 臨時存放,7) 物料拉動系統,8) 生產線,物料計劃,供應商制造,精益包裝,運輸控制,按計劃接收,存儲區管理,生產線配送,均衡生產,85,供應鏈生產物流的基本目的,在正確的時間里、把正確的數量、正確的物料配送到正確的地點，同時實現供應鏈物流總成本最低的目標 。 R：準確的時間 R：正確的數量 R：正確的物料 R：正確

39、的地點 最低的成本,物料計劃 MATERIAL PLANING,物料操作 MATERIAL OPERATION,物料計劃 預警管理 斷點控制,物料運輸 物料接收 倉儲管理 物料配送,供應鏈生產物流的工作內容,物料計劃,物料計劃：根據生產需求向供應商下達物料的到貨計劃，包括到貨的時間、數量、品種等要求。 要點： 物料分直供應件與非直供件進行計劃管理，并盡可能擴大直供件的范疇； 縮短物料訂購周期，力圖將月計劃分解到周計劃日計劃即時供貨計劃； 按計劃要求進行接收窗口控制； 按包裝的整數倍進行訂購支持物料拉動。,物料計劃,88,零件訂購要以設定的生產計劃為基礎 訂單 = (需要零件) - (現有零件)

40、,訂購文件： 零件名稱、零件號 訂購的數量 到貨的窗口時間 零件包裝要求 零件質量標準 附相關的標識：PAA標識、PPAP標識、斷點標識等,主機廠,運輸,供應商,生產線旁,窗口控制,事先計劃好接收與交付的間隔時間 增加每次裝載的供應商/零件接收 每天運送頻率 貨物不符時協商 供應商指定單一聯系人,89,物料計劃,物料計劃,預警管理：供應商按物料計劃供貨全過程的跟蹤與風險預警 要點： 庫存的控制與預警； 物料到貨的窗口控制與預警； 供應商的運輸過程跟蹤； 影響供應商正常生產的制約因素，如電力供應、原材料供應等。,物料計劃,斷點管理：目的在于及時正確地實施物料方面的工程更改，保證生產車間斷點新/舊

41、零件切換的順利進行，并降低因斷點產生的物料損失 。 要點： 適用范圍：產品工程更改與臨時生產授權時； 關聯性：設計關聯、制造關聯、供貨關聯； 預見性：適度提前進行預警； 嚴肅性：采用書面的方式傳達相關信息。,斷點實施流程,物料接收,93,THE RECEIVING AREA IS FOR CHECKING INCOMING MATERIALS ONLY！NO STORAGE！ 接收區域僅供檢驗進廠物料！不供儲存！,生產物流規劃,物料運輸 物流優化中心規劃 車間內部物料緩沖區 生產線旁的物料存放 包裝與工位器具規劃 物料拉動系統,物流規劃,物料運輸,95,運輸功能：實現物料從供應商生產場所到主機

42、廠物料需求場所的移動。 運輸方式取決于: 品種物料的復雜程度與價值密度 位置運輸半徑 數量運輸設備利用率,運輸方式規劃,運輸方式: 直運法,97,運輸方式: 聯運法,98,主機廠,區域物流中心,區域物流中心一般有第三方物流公司專業經營，以發揮專業和信息綜合的優勢,運輸方式: 循環配送法（MULK RUN）,99,100,存儲區規劃,存儲區類型 存儲區規劃地址系統 存儲區目視化管理,線旁物料配送模式,101,供應商直供線旁,供應商,供應商,第三方物流供應商直供線旁,車間物料緩沖區,物流優化中心,線旁工位,102,物流優化中心LOC,物流優化中心的主要功能： 倉儲功能：為中長途運輸的生產物料提供一

43、周以內的倉儲空間，適當降低物料運輸頻率，降低運輸成本。 分裝功能：為部分外形復雜，有礙于提高生產物料運輸過程中價植密度的總成件提供部件分裝的場所，降低運輸成本。 再包裝功能：為包裝不適合直接上線的物料提供二次包裝，滿足生產線效率提升的要求。,運輸車輛待接收區,大件存放區,物料存放區,物流加工區 零件分裝區 零件再包裝區,空箱存放區,物料接收區,可疑物料存放區,物流優化中心的功能分區,辦公區,小件存放區,104,車間的物料緩沖區,車間物料緩沖區的主要功能： 暫存功能： 對部分不能完全直接上工位（4小時以內）的零件提供暫存。 可疑物料待處理期間（2天以內）的暫存。 排序功能：為排序上線的零件提供物

44、料排序。 分裝功能：對極少部分不適在物流優化中心分裝的部件總成進行上線前的最后分裝。,線旁工位,105,線旁工位的主要功能： 暫存功能： 對小型零件（如標準件、橡塑雜件）提供三個標準包裝以內的存量，供裝配工隨時使用。 對大件非排序零件提供二個工位器具包裝以內的存量供裝配工隨時使用。 對排序零件提供一個工位器具包裝以內的存量供裝配工隨時使用。 可疑物料待處理：每個班組有一個可疑物料待處理貨架。,線旁物料布置的一些準則,一物一位，物歸其位（5S的基本要求除排序送料） 大小件分開，小件集中貨架存放； 人機工程，減少操作的移動，方便生產操作人員取料（取料高度在0.45m-1.5m之間）； 供應商在線旁

45、供貨狀態一致 最少的分組裝,106,最大化節約生產線這一工廠最寶貴的資源,107,存儲區目視化管理,無論現代企業信息系統有多么龐大完善，都不能替代現場簡單直觀的管理。 目視化的主要內容： 地址系統：生產線工位、緩沖區、物流優化中心等 標識：各地址系統標誤解、包裝標識、先進先出標識、物流線路標識等 動態信息：到貨信息、庫存信息、預警信息等,地址系統：物流優化中心與緩沖區,108,倉庫/緩沖區編碼,區域內編號,行號,列號,物料標簽,109,地址系統：生產線,工位地址,GA1-B02R,（物料地址一般根據工位地址加后綴） GA1-B02R-01/3.1,車間代號 BD 焊接 PT 涂裝 GA 總裝,

46、R 右面 L 左面 S 分拼/分組裝,工位編號,生產線編號,物料地址,工位地址,料架編號,料架層數,存放順序號,110,線旁物料布置：料架,111,線旁物料標簽,物料標簽是用于標識零件移動與使用的基本信息的卡片 以下為一線旁物料標簽樣本,線旁物料標簽應該在料架和料箱上同時粘貼,包裝箱種類指專用料架,112,幾種常用的用于生產現場的物料標簽,75mm,115mm,規格：150*115mm 材料：硬紙片外加塑料封套 適用范圍：標準料箱、線棒料架、組合料架等,150mm,210mm,規格:210*150mm 材料：鐵片、鋁片（直接噴字、帶透明封皮的塑料片（插入硬紙片） 適用范圍：大型專用料架（發動機

47、）、重物料架（如沖壓件、焊接件料架）,課程安排,114,課程目標：,了解什么是物流，及物流在現代企業中的重要意義 給拉動下定義，并說明拉動系統和推動系統的強烈對比 了解物料流程的各個環節 如何管理拉動系統，及拉動符號的具體應用,115,自動化 - 節奏快 柔性化 - 小批量 大規模 - 細分工,制 造 業 發 展 三 趨 勢：,116,物流的基本任務： 完成物資(包括原材料，燃料，動力，工具，半成品，零配件，成品等)的儲存和運輸。 圍繞物流的基本任務，物流還包括物資的計劃，管理，即檢驗，包裝，裝卸等。 根據物資的種類，數量和質量，在最合適得時刻，以最低的成本，將其輸送到正確的地點。同時，及時完

48、成物料信息的傳輸和修改，以及輸送工具(載體)的回收的全過程。,117,物料流程,1、零件定購,2、供應商,3、包裝,4、運輸,5、接收,6、物料拉動系統,7、裝配線,118,物 料 拉 動 系 統,A method of controlling the flow of resources by replacing only what has been consumed. 僅 僅 補 充 已 消 費 的 資 源， 來 控 制 資 源 流 動 的系統。,Pull Signals 拉 動 符 號,Pull Process 拉 動 規 程,Material At Operator 操 作 員 處 的

49、材 料,Manpower,WASTE 浪 費,人 力， 人 手,Definition: 定 義,物 料 推 動 系 統,Resources are provided to the consumer based on forecasts or schedules. 根 據 預 測 或 計 劃 為 用 戶 提 供 資 源 的系統。,Definition: 定 義,處 理 物 資 時 進 退 兩 難,Looking for Parts 找 零 件,High Inventory 許 多 存 貨,Counting Parts 零 件 計 數,Moving Parts Long Distances 長 途

50、 運 輸 零 件,拉 動 系 統 舉 例,Steel Mill Supplier,Stamp,Machine,Mold,Assemble,Product Flow 產 品 流 程,Pull Signal 拉 動 符 號,Internal Loops 內 部 循 環,External Loops 外 部 循 環,External Loops 外 部 循 環,Supplier 供 應 商,Supplier 供 應 商,Customer 消 費 者,軋 鋼 供 應 商,沖 壓,模 子,裝 配,機 器,推 式 與 拉 動 對 比,Make all we can just in case. 出 了 問

51、題， 臨 時 抱 佛 腳， 疲于應付,Make what is needed when we need it 需要什么就生產什么,Production Approximation 產 量 預 測 Anticipated Usages 估 計 使 用 量 Large Lots 大 批 量 High Inventories 大 量 存 貨 Waste 浪 費 Management by Firefighting 象 救 火 一 樣 倉 促 管 理 Poor Communication 溝 通 不 暢,Production Precision 精 確 的 產 量 Actual Consumption

52、 實 際 消 耗 量 Small Lots 小 批 量 Low Inventories 少 量 存 貨 Waste Reduction 減 少 浪 費 Management by Sight 看 得 見 的 管 理 Better Communication 溝 通 暢 達,123,拉動系統與GMS之間的關系PULL SYSTEM AND GMS,Standardization,Short,Lead Time,Improvement,Built-In-,Quality,People,Involvement,GMS,拉動系統 Pull System,浪費,過度庫存,等待,過度加工,多余動作,過量生

53、產,不合理運輸,糾錯,拉動系統的核心是消滅浪費,125,拉動系統的核心是消滅浪費,機器延遲,供應商的過失,廢料,工程設計重復,改變順序,在制品堆積,檢查延遲,文件延遲,訂單處理 延遲,決策緩慢,生產問題,庫存,提 供 管 理 與 平 衡 物 流 的 方 法杜 絕 下 列 各 項 浪 費：搬 運、 倉 儲、 長 途 運 輸、 過 時 產 品、 修 理、 返 工、 設 備、 設 施、 多 余 存 貨（ 包 括 正 在 加 工 的 產 品 及 成 品） 僅 制 造、運 送 被 消 費 的 產 品 目 視 化 管 理 一 切 資 源,拉 動 系 統 簡 便 靈 活,Objectives: 目 標,精益

54、生產的主要特點 拉動式生產 1、市場需求拉動企業的生產 以銷定產，消除超前、超量生產。 2、企業內部的生產以后工序拉動前工序的方式進行。 （總裝拉動總成裝配拉動零件加工拉動毛坯生產 3、建立多種混流生產線，適應小批量、多批次生產。 4、主機廠的需求拉動配套協作廠及配件原材料的生產 及供貨（外部拉動。,Material Pull System is a lean material management system. 物料拉動系統是一個精益物料管理系統。 It is a completely transparent system which incorporates simplicity of

55、methods with a high degree of discipline. 這個系統是完全透明的，融合了簡潔的方式和高度的制約。 It provides material when it is needed by the customer and in only the quantity that is required by the customer. 當客戶需要時，及時提供物料，只提供所需數量。,MATERIALPULLSYSTEM 物料拉動系統,包裝原則,安全 人機工程（取料高度位于o.45m至1.5m之間） 質量 精益生產(要考慮物流，倉儲) 成本,W-CAR 工位： 零件號

56、10404249 零件名稱：內后視鏡 工位： H箱尺寸 ：600 x400 x148 襯墊: 發泡聚胺脂 數量： 6 供應商： TRANS： KANBAN,標 準 包 裝,標 準 包 裝 -2,門封條 標準包裝加隔板 17113標準金屬箱尺寸：1370 x1120 x650 襯墊：紙板 數量：48,開關、遙控器、說明書、車身門鎖 等 B箱加襯墊 尺寸：400 x300 x148 數量：6種零件,組合包裝,SGM RDC,線 旁 料 架,四個準確原則（4R）：,準確的材料和零件 RIGHT PART 在準確的時間 RIGHT TIME 以準確的數量 RIGHT QUANTITY 送至準確的地點

57、RIGHT PLACE,物料拉動系統,拉 動 信 號,Computer Signals 電 腦 符 號,1,2,3,4,5,6,7,8,9,Electronic Signals 電 子 符 號,Cards 卡 片,Instruction Sent From the Consumer to the Provider to Replace Resources that have been Used 用 戶通 知 供 應 商， 補 充 用 完 的 資 源,Dolly 貨 箱Exchange 交 換,確定拉動系統流程,優,先,級,高,高,低,低,定義 看板卡系統是以手工傳遞的，傳達補充物料需求信息的物流管理方法。 目的 為使用體積小的、分量輕的、手工處理的料箱補充所需物料提供前提。,KANBAN卡系統,拾到此卡， 請交回MA 或發貨區，,拉 動 符 號 卡 片,Reverse side of Pull Signal Card 拉動符號卡片的反面,看板卡,包裝數量,包裝箱型,倉庫地址,線旁地址,條形碼,1、每個料箱中都附有一張看板卡片； 2、看板卡片上記載零件號、零件名稱、料箱中所裝數量、 送料地點、 供應