目錄摘要IABSTRACTII1緒論111選題背景112選題意義113論文內容22生產現場管理方法321精益生產322標準化作業423IE改善法724目視管理93車燈生產現場管理分析與改善1031公司簡介1032管理現狀分析1133現場管理現狀12331現狀分析12332分析對策1434生產能力分析與改進15341生產能力15342分析對策16343人工工序改進21344操作工節拍提升22345小結254結論26參考文獻27附錄1英文文獻29附錄2中文譯文32某重工企業生產車間現場管理分析與改進摘要現今我國的企業，已面臨管理落后的嚴峻挑戰。企業如果還只注重短期利益，競爭力只會越來越弱。樹立競爭優勢的關鍵管理途徑是要加強現場管理。現場管理是企業管理的基礎工作。加強現場管理可以為提高產品質量，提供可靠的保證，為提高工作效率創造條件；為降低產品成本奠定基礎。對實現安全生產和文明生產，促進企業文化的建設等企業管理工作也具有重要的意義。對生產現場的一切活動，按企業的經營目標，進行計劃，組織，控制，協調和激勵。現場管理的目的是以最小的資源投入，制造出高質量，低成本的產品和服務。本文從車燈現場管理實踐出發，應用了車燈行業的發展及現場管理的理論知識。結合現今正在使用的先進的生產管理精益生產。首先應用了“看得見的管理”方法目視化管理，把工廠潛在的大多數異常顯示化，變成誰都能一看就明白的事實，能夠迅速快捷的傳遞信息，提高生產效率；然后探究了生產不平衡的標準化作業的編制，發現瓶頸工序以提高生產能力。最后將改善后的結果長期運行來提高整體工作質量，達到有效管理的目的。關鍵詞現場管理,精益生產，改進，標準化HEAVYINDUSTRYENTERPRISEPRODUCTIONWORKSHOPONSITEMANAGEMENTABSTRACTNOWADAYS,OURCOUNTRYENTERPRISE,HASFACEDTHECHALLENGEOFPOORMANAGEMENT,ENTERPRISEIFITONLYPAYINGATTENTIONTOSHORTTERMINTERESTS,COMPETITIVENESSWILLBECOMEMOREANDMOREWEAK,SETSUPTHECOMPETITIVEADVANTAGEOFKEYMANAGEMENTWAYISTOSTRENGTHENSITEMANAGEMENTFIELDMANAGEMENTISTHEENTERPRISEMANAGEMENTFOUNDATIONWORK,STRENGTHENSTHESITEMANAGEMENTFORIMPROVINGPRODUCTQUALITY,CANPROVIDERELIABLEGUARANTEEFORIMPROVINGWORKEFFICIENCY,CREATECONDITIONSINORDERTOREDUCETHECOSTOFPRODUCTLAYSTHEFOUNDATION,TOREALIZESAFEPRODUCTIONANDCIVILIZEDPRODUCTION,PROMOTEENTERPRISECULTURECONSTRUCTIONENTERPRISEMANAGEMENTWORKALSOHASTHEVITALSIGNIFICANCEALLTHEACTIVITIESOFPRODUCTIONSITE,ACCORDINGTOTHEBUSINESSOBJECTIVES,PLAN,ORGANIZE,CONTROL,COORDINATION,ANDMOTIVATIONTHEPURPOSEOFTHESITEMANAGEMENTWITHMINIMALRESOURCEINPUT,PRODUCEHIGHQUALITY,LOWCOSTQUANTITYOFPRODUCTSANDSERVICESTHISTOPICFROMLAMPFIELDMANAGEMENTPRACTICESURVEYSTHEHEADLIGHTINDUSTRYDEVELOPMENTANDFIELDMANAGEMENT,MAINLYSTUDIESTHEUSEOFADVANCEDISNOWTHEPRODUCTIONMANAGEMENTLEANPRODUCTIONAPPLICATIONPRACTICEAPPLICATION“VISIBLEMANAGEMENT“METHODSOFMANAGEMENT,THEFACTORYVISUALDISPLAYOFTHEMOSTPOTENTIALABNORMAL,INTOANYONECANBEUNDERSTOODATAGLANCE,THEFACTSTOQUICKLYFASTPASSINFORMATION,IMPROVEPRODUCTIONEFFICIENCYEXPLORETHESOLVEPRODUCTIONIMBALANCESTANDARDIZEDOPERATIONSPREPARATION,USEDTOINCREASEPRODUCTIONCAPACITY,SOLVEBOTTLENECKPROCESSMAKEPROBLEMSAPPEAR,PROBLEMSOLVING,ANDACHIEVETHEEFFECTIVEMANAGEMENTLONGTERMOPERATIONRAISETHEOVERALLQUALITYOFTHEWORKPURPOSESKEYWORDSPRODUCTIONMANAGEMENTLEANMANUFACTURING,IMPROVED,STANDARDIZATION第1頁共34頁1緒論11選題背景當今開放的市場使企業感到巨大的壓力，對企業來說，尤其是對于重工企業來說，存在一場全世圍內的生存競爭，而競爭規則就是強者生存，能迅速生產出市場需要的質優價廉產品的企業即為強者，面對先進的國際加工制造業，國內企業普遍存在著管理方式落后、缺乏先進的管理技術和方法的實際情況，而如何將正理論和思想成功地應用到企業的生產管理中，切實提高企業的生產效率，從而形成競爭優勢是許多企業迫切需要解決的問題。生產現場是企業管理的窗口，是體現企業整體素質的重要場所。生產現場管理是重工制造型企業管理的重要組成部分，直接影響企業的生產效率和經濟效益。只有不斷地優化生產現場管理，才能實現企業的整體優化。現場管理是企業內部的基礎管理，也是企業中各項業務活動的基礎，企業的宗旨和戰略最終都要在現場管理中得以落實和體現。所以現場管理與改善越來越受到國內外企業的重視。現場改善注重全員參與，注重日常工作的不斷改進2。它是通過對現場中的各種問題的及時發現，及時分析解決達到提高效率，提高質量，改善工作環境和降低成本的目的。本文從精益生產，可視化與看板管理、消除浪費與提高生產能力等幾個方面，車間的生產現場進行了分析。從工廠環境、可視化、設備綜合利用、消除浪費、提高效率以及生產現場的質量、成本和交期等方面提出了切實可行的現場改善方法。實施后取得了良好的效果，車間環境整潔，設備綜合效率提高，逐步減少浪費，提高了生產效率并最大限度地滿足了車間質量、成本的要求。本文在分析研究車間生產現場的實際狀況的基礎上，找到了現場改善的切入點，并逐步導入精益生產理念，發動全員參與并形成制度化和規范化。只要我們堅持現場改善這一低成本管理方法并持之以恒，企業一定能夠提高生產效率，提升經濟效益并最終提高企業的盈利水平和競爭能力3。12選題意義現場管理就是對現場活動進行計劃和控制，對現場人員進行組織和領導，充分利用人員、物料、設備等資源，做到環境整潔，設備完好。及時生產，物流有序，成本領先和產品優質。生產現場是企業生產系統運作的載體和基礎，為企業直接創造出價值。車燈是汽車的安全件和法規件，又是非常重要的外件，車燈對汽車而言，就如同人的眼睛一樣重要。汽車車燈由于其使用情況的特殊性，使其工藝要求高于一般零部件，這就對車燈要求不斷根據新要求、新情況進行研究和改進。本文結合現場管理知識，對車燈生產車間的工序做了分析和改進，來降低用戶抱怨，減少售后索賠率，來提高了產品生產能力。現今的車燈生產多采用半自動化生產，大部分工藝由機器控制，以求精準和標準化，而僅需要判斷及輔助的工序由人工操作。這種生產的特點就是既保留了人工操作的主觀能動的優勢，又能將人力從繁重、乏味的操作中解放出來。降低人員誤差，保證產品質量的標準化和統一化。13論文內容本文通過汽車燈具生產的現場管理調查，對生產現場發現的管理方面的問題的，通過標準化和目視管理來改善提高生產現場的管理能力、生產能力和管理有效性。車燈制造行業是國家當前重點鼓勵發展的產業，產品科技含量高、檔次高、附加值高、市場容量大質量要求高，工序復雜。汽車車燈由于其使用情況的特殊性，使其工藝要求高于一般零部件，這就對車燈要求不斷根據新要求、新情況進行研究和改進。汽車市場逐漸由大批量少品種向小批量多品種變化。汽車生產也引導了車燈市場逐漸擴大，從而車燈車間也在不斷改進和標準化，生產更適合汽車變化的燈具。第一章緒論選題背景及意義。第二章基本理論對目前先進生產管理技術進行了闡述，簡要概述了以實現降低成本為目的，消除浪費的七種形式，提高經濟效益為最終目標的精益生產。介紹了生產中的管理標準化作業和目視管理。第三章針對本公司目前在發展壯大過程中遇到的實際問題現場狀態混亂、產能不足、不良增多等情況，運用標準化作業，對1條裝配生產線進行節拍改善，在提高生產能力方面起到了積極的作用。第四章總結了在生產現場管理研究中運用的各種方法目視管理、標準化作業、在實際過程中解決問題的作用、效果和局限性。第3頁共34頁2生產現場管理方法生產現場管理技術在發展過程中，涌現了諸多管理方法，在許多著名企業中運用實施。通過不同的方式方法制度改善、現場狀態改進、產能提生、團隊培養、質量改進、消除浪費等，對各種領域發揮著積極的作用。為提升企業形象、樹立品牌、提高競爭力起到了很大的作用。有代表性的管理技術有統計技術管理、5S管理、全面生產管理、精益生產方式、目視管理、IE工業工程、生產項目管理等等。本文將介紹的管理方法是精益生產、標準化作業、目視管理。21精益生產精益生產LEANPRODUCTION，簡稱LP是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田生產方式TPS的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，在適當的時間生產必要數量的市場急需產品或下道工序急需的產品；益，即所有經營活動都要有效有益，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式嘲。精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源，和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式嘲。精益生產的實質又是管理過程，包括人事組織管理的優化、大力精簡中間管理層、進行組織扁平化改革、減少非直接生產人員；推進生產均衡化和同步化、實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程包括整個供應鏈的質量保證體系、實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費、實現零浪費11。浪費存在于企業的各個角落，要從生產結構中消除典型的七種浪費1過量生產的浪費一心想要多銷售而大量生產，結果在人員、設備、原材料方面都產生浪費。在沒有需求的時候提前生產而產生浪費。2等待的浪費在進行機械加工時，機器發生故障不能正常作業，或因缺少零部件而停工等活動，在這樣的狀態下所產生的浪費。3搬運的浪費除去準時化生產所必須的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。如在不同倉庫間移動、轉運、運輸次數過多等。4多余動作的浪費不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。5庫存的浪費原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產生的浪費。過多積壓還會引起庫存管理費用的增加。6加工本身的浪費把與工程進展狀況和產品質量沒有任何關系的加工當作是必要的加工進行操作，在這種狀況下產生的浪費。7不合格品的浪費在生產過程中出現廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數、生產這些不合格產品所消耗的資源方面產生浪費。22標準化作業作業標準和標準作業有不同的含義。作業標準是以各道工序的各項作業對象、內容的標準。標準作業是把一個產品生產所需要的時間標準化，不僅以各道工序的各項作業為對象，更是以生產整體為對象。作業標準和標準作業如圖21所示各道工序的作業標準工序（1）工序（2）工序（3）工序（4）入口（零件）出口（產品）標準作業圖21作業標準和標準作業第5頁共34頁應用工作研究中的方法研究和作業測定技術，以及流水線平衡分析，以人的動作為中心，集中工作，用沒有損失的步驟有效地進行生產的做法。以人的動作為中心標準作業并不是要追隨機械，以人為中心是其第一位的。機械因其種類不同，有速度非常快的和慢的，要人去加以對應配合其工作就會使人的動作發生偏差，組合發生困難。如果硬要如此去做的話，那就是無視人性的做法。通過自動化，停止發生異常的設備。但必須有一個異常的基準，這就是標準作業書。在停止生產線時，對于機械設備來說，因為在其上面安裝了能夠判斷作業好壞的裝置，所以沒問題。但對于人來說，必須有一個作為判斷基準的標準作業。重復作業如果每次作業的做法不同、制作單件產品僅有1次作業的場合、即使采用了標準作業也不會有效果的。所以標準作業的內容必須是重復的作業內容。1標準作業3要素標準作業包括3個基本要素節拍、作業順序和標準手持。1節拍把每制造1個產品所必須花費的時間稱為節拍，也叫作業速度、周期時間、節拍時間。該時間并不區分其來自機械的還是來自人力的還是機械的。節拍是由顧客提出的要求訂貨數和工作時間計算出來的叫用戶需求節拍TT用戶需求節拍一天的工作時間每天必要數一天的工作時間指每天規定的工作勞動時間，不包含加班時間。每天必要數指一個月的勞動天數除一個月的需求數量。例用戶每天需要400個產品，1天的生產時間為75小時合27000秒，則節拍27000400675秒流水線上每生產一個成品所用的實際時間為生產節拍CT，通常是由生產線上最長一個操作工的生產組合加工時間決定。工作時間相同的情況下，CT必須大于TT，否則需要加班，甚至增加生產線。2作業順序從材料或零部件到成品是不斷提升加工度的過程，我們把作業者的工作順序稱做為作業順序，詳細記載了作業者在進行加工作業時的順序，無論誰在進行作業時，都必須按照相同的作業順序和作業時間來進行加工作業。作業順序經常會和產品加工的順序所混淆，我們把產品的加工順序稱為普通工序順序，即零件從毛坯開始一步一步進行加工變成成品。3標準手持我們把開展作業中，工序內最低限度必要的加工件個數稱為標準手持，這不單是指機械邊上放置的工件，放入機械加工的工件也是作為手持的。手持1個，就是在本工位放置1個工件待加工或待取走。用平實、簡潔的語言描述標準，簡單扼要。要具體明確描述目的和方法，保證預期目標的達成。明確各部門的責任，要求有管理規則。標準必須容易遵循，才能保證被徹底貫徹執行。在制訂內容前，要考慮遵守的難易度，確定合適的方法。在過程中，經常確認遵守的情況，如若遵守貫徹不利，則應當著手進行調查，研究改進。2標準作業三表寫明各操作者進行的作業流程和具體作業內容。起到傳達、指導作業流程和內容的作用，并成為應對生產故障和改善作業時征求方案的平臺。對流水線系統進行時間和動作研究，首先摸清流水線的功能，畫出詳細的流線圖，各個流線崗位的目的；確定關鍵的過程和崗位流程的各崗位需要多少人。各個崗位需要什么樣的勞動工具；在勞動過程中需要注意到的影響人身安全的因素；按照實際的流線運作過程詳細的描述，具體操作過程中的要點也要明細。為了實行標準作業，需要編制“各工序能力表”、“標準作業組合表”和“標準作業書“測定。作業測定是運用各種技術來確定合格工人按照規定的作業要求，完成某項工作所需要的時間。各工序能力表是在各工序中加工零部件時，反映各工序生產能力的表，因此要填寫手作業時間、機械自動作業時間、以及夾具更換時間等。1手作業時間測定操作工在機械工序中進行的手作業時間后填寫，此處步行時間不包括在內。2機作業時間填寫機械設備從啟動時開始，到工件加工后，各裝置返回原有各部位停止為止的時間。3完成時間某機械工序、要完成1個裝載2個時為2個零部件所必要的時間，一般是完成時間手作業時間機作業時間加工能力填寫每班在規定時間內，每個機械工序能進行加工的最大能力加工個數。加工能力項目欄的括號內填寫全部工序流水線中的瓶頸工序的加工個數。加工能力也指每1班在規定時間內完成的個數第7頁共34頁加工能力1個班工作時間完成時間/個夾具更換時間/個標準作業書的制作要求1記錄每個操作者的作業流程；2記錄每個操作者在各個工位的基本操作內容；3記錄流水線節拍要求；4標明了各工位的質檢、注意安全、標準手持要求；5發生突發事件時的處理方法。標準作業布局圖如圖22所示圖22標準作業布局簡圖23IE改善法在進行標準化作業過程中，可以運用IE方法，實施改進工作。IE是INDUSTRIALENGINEERING工業工程的縮寫，是以泰勒的時間研究和吉爾布雷斯夫婦的動作研究為起源而發展的，兩者并行發展、互相融合、逐漸被系統化，形成了作業研究。IE是仔細看問題的技術。其內容綜合了人、物、設備以及信息，通過IE手法可以建立起最經濟的工作系統。之所以不能解決浪費和問題，是因為不能發現浪費和問題。之所以不能發現浪費和問題，是因為看東西時粗心大意。IE是仔細看問題的方法。運用IE手法就會發現以前所不清楚的問題。如圖23所示IE作業研究圖成品架成品架質量檢驗臺氣密檢查機裝電線毛培螺釘壓入機熱熔涂布機壓實機767777善5善4善3限期改善21111限期改善8善圖23圖23IE作業研究圖作業研究方法研究調查和分析工序和作業方法和步驟對其進行改善作業測定測定作業必須的時間，排除無效時間，設定標準時間選擇要研究的作業經濟性的看問題瞄準合理作業方法日下產品工序分析過程分析聯合作業分析布局先關圖分析考慮一下事實對事實展開研究目的，場景順序，作業人員和手段確定將成為作業對象的作業方法把作分解成要素用下面的方法測定作業連續時間分析法工作的整體檢查制定標準時間工作的抽樣檢查（抽出部分工作進行就知道工作整體的分析方法）確要素作業的時間再加上其他的空余時間，確定標準時間生產效率提高第9頁共34頁IE作業研究由方法研究調查并分析工序和作業方法、步驟，并對其進行改善和作業測定測定作業必須的時間，排除無效時間，設定標準時間兩方法構成。方法研究是分析所有超負荷的人員或設備、浪費和不均衡的工序、作業以及動作，創造經濟安全輕松的作業方法。作業測定指以時間為尺度將作業系統和構成要素的工作數值化，以改善和維持為目標。1工序分析在作業分析的研究中，首先必須進行的是工序分析。通過工序分析，調查原材料從被加工到變為成品的過程，制訂產品工序分析表。工序分析可分為加工、搬運、檢查、停止4個部分。加工指組裝或分解數種零件以及使原材料變形、變質的程序。搬運指使物體移動，大致可分為機械搬運和人工搬運。檢查指用測定儀器等與基準進行比較，大致分為數量的檢查和質量的檢查。停滯指原材料和零部件沒有經過加工、搬運和檢查就被一直放置的狀態分為停滯各道工序間的臨時等待和儲藏被指定保存。縮短停滯期有利于縮短生產周期。通過工序分析，可以明確工作場所的實際情況。比如，把本來應該一次就能完成搬運的物品分為好幾個地方裝卸、反復進行搬運，通過分析，就能清楚地發現浪費，有利于布局設計和減少搬運次數和距離。通過前道工序提供地數量和后道工序領取的數量的差把握生產量，能知曉半成品的數量和半成品存放的時間，就會清楚不能產生附加價值的工序所占的比例，就容易鎖定作為問題工序要改善的目標了。2動作分析現場作業習慣的人比不習慣的人工作速度要快好幾倍，而且能夠正確、輕松地靈活作業。因此，動作分析就是系統性地研究有無不合理、有無浪費、有無不均衡的作業方法和步驟，使不習慣作業方式的人也能夠有效地作業。24目視管理標準化作業管理是生產主管和班組長的重要工作，涉及有產品技術、工藝技術、管理技術還有軟行技巧，與設備管理、工藝改進和人員管理更是密不可分，跨部門協作、完善標準化作業管理體系、提升干部的標準化作業管理能力對提升企業基礎競爭力至關重要。隨著企業間競爭越來越激烈，需要企業的所有部門、所有員工一致協力地投入到經營活動中，目視管理是結集企業全員力量的一種好方法。另外，為了適應小批量、多品種、交貨期短的生產要求，如何盡量輕松地、準確地實現管理，目視管理也是一種有效的辦法。目視管理在汽車巨頭GM、豐田汽車等采用，成為衡量其現場管理水平的一項重要指標。目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種各樣的視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產效率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看的見，借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也可稱之為“看得見的管理”。第11頁共34頁3車燈生產現場管理分析與改善31公司簡介上海小系車燈產品與整車同步開發的能力也得到了國內外專家的一致高度評價。上海大眾德方的專家對上海小系經過多年考察后作出了這樣的結論上海小系是目前國內零部件企業中屈指可數的真正具有自主開發能力的車燈企業。上海小系的成功在于在高起點瞄準了世界先進水平，鍥而不舍地堅持科技改革，通過技術引進，從中消化吸收并創新，不斷地增強自主開發的能力，提高企業核心技術競爭力。如今，上海小系正緊跟國際先進技術潮流，采用LED新技術，加快放電大燈等節能環保新產品的開發和研制進程，以早日實現轎車燈具的電子化。隨公司規模不斷擴大，“上海小系車燈照亮您的前程”，以對用戶真誠的信譽和優質的服務，產品在全國乘用車燈具市場占有率達40以上，從市場銷售、技術、質量、產量等排名，上海小系已是全國車燈行業名副其實的龍頭企業。32管理現狀分析在近幾年汽車行業蓬勃發展過程中，上海小糸車燈在良好的大環境中也逐漸壯大。用戶從上海汽車集團公司旗下的上海大眾和上海通用，發展到業外的東風汽車、長安福特、四川豐田、天津豐田、奇瑞、一汽大眾、北京吉普、東風悅達等，甚至開拓了出口美國的GM、日本豐田和本田等市場。1現場狀態管理產生雜亂現象物品剛好能堆放且略帶凌亂的區域，在產品品種增加的情況下，為空地不多的車間帶來了物品堆放的困難，于是發生了新產品場地小搶占老產品場地的現象、同批零件放置在不同場地、零部件尋找困難、零部件遺失或重復生產、指示要求傳達至生產現場不明確、零件產品狀態不清、生產線狀態不規范等問題時有發生。原先在產品不多的情況下，部分工序工藝文件張貼在操作工很容易看到并看清楚的位置。由于產品不斷增加，工位前張貼了過多的產品規范要求，使得操作眼花繚亂，無法看清需要查看的產品的要求。這種不規范的張貼方式在產品眾多的情況下給生產帶來的不便。2生產能力不足某些產品的用戶需求數不斷增加，根據預測計劃，裝配生產線以目前生產能力，即使全負荷運轉，也無法完成用戶需求。產品品種的增加意味著需要添加裝配生產線，新生產線需要布置生產場地，于是發生了生產線需要的場地不足。對于這種情況公司已有計劃使產品柔性生產，然而在一條生產線上增加產品，就會增加此生產線的負荷，在一些產量少的生產線上并不影響生產計劃。但在某些預計要柔性的生產線增加預測計劃后超出了它的生產能力，增加新生產線一方面投資大，另一方面場地要留給產量更大的產品。3不良品增加產品品種和生產數量在不斷增加的情況下，帶來了負面影響不良品數量也不斷攀升。對于公司的發展，不良品的增加就是成本的增加材料的浪費、設備負荷的浪費、人員的浪費和管理的浪費。4用戶抱怨呈現上升趨勢隨著用戶數量的增加，產品品種也是逐年增加，在這種迅猛增加的勢頭下，也發生了用戶抱怨的增加。而且某些問題是多次發生，如何減少用戶抱怨，保證產品質量等，迫切的需要找到解決方法。5現場規章制度執行不利在多次的檢查中發現操作工有不按照要求操作，設備未進行正確檢查，就開始生產、點檢記錄未按實際狀態填寫、人員調動頻率高，操作不熟練、操作工培訓簡化，講解內容不完全。這些現象如何采取有效的管理，監控現場的制度遵守，對于以上在生產過程中遇到的問題，筆者與其他同事經過商討，提出了一些解決的方案定置管理、統計技術管理、標準作業法、目視管理等。這些方案都是目前在一些著名的企業運行的，如豐田汽車、GM、GE等，比較有效的管理模式。當然，從公司目前所遇到的問題，通過篩選，決定選用目視管理、標準作業法，應用于生產現場管理和實施改善13。第13頁共34頁33現場管理現狀331現狀分析針對生產現場狀態混亂問題，通過對現場狀態的L周的實地調查，發現以下具體現象1自制零部件堆放散亂，區域問有相互交錯占用現象，數量差別嚴重，在同樣大小的區域，某些零部件堆得超過所劃位置，而某些零部件只有一點點，區域被其它產品占據，抽查發現36處，平均每天7處左右；2在一些臨時堆放區域中無序堆放著不同產品的零部件，物流工取料時需要花費許多時間尋找，有時還有爬到物料箱上查看，帶來了安全隱患，在同一區域在5天中連續發生，從尋找需要的零部件到取出，短的1分鐘，長的達LO分鐘需要先移出其它零件料箱、尋找、再取到需要零件，平均在5分鐘；3生產線的生產計劃和目標等一般放在車間辦公室，一線員工基本不了解，對任務要求都需要通過口傳方式了解，聽過也就忘了，缺少為生產目標努力的意識，且班長每天都要先了解計劃再下達生產任務，占用部分工作時間；4裝配生產線上的零部件堆放料架上，不同的小零件放在一個大箱中，而且凌亂，在疊放的料箱中承放著不同的零件，加料工取零件時時常需要翻箱尋找，此問題幾乎存在所有生產線；5也有零部件與成品堆放在同一區域中，空箱與半成品、成品箱混放等現象屢見不鮮，且數量多少不均，發生場所處數的占目前所劃出區域的80左右；6有不良品箱或垃圾箱找不到現象，或不良品和一般垃圾有混放，不良品被當作垃圾處理，造成數據統計不全，平均每天發現6處；7注塑工藝卡及產品要求在操作工工位前掛有多份，操作工對照時每次都要查找，影響操作工生產節拍。裝配工藝卡張貼在設備和料架上，高低不平，有些隨著設備的工作而移動，給操作工照帶來不便；8裝配操作工工作臺面零件擺放隨意，也無明確標識，每天的位置可能都會有不同，取零件的方位不時會有變化，幾乎占90，影響到操作的方便和節拍；9文件、記錄表、派工單等用一個文件夾子夾住后掛在一個鉤子上，操作工使用、填寫不方便，要用哪個表要翻開查找，浪費時間14。表31現狀問題序號問題發生情況影響后果1對方占用其他零件區7處天域影響其它零件堆放，或取錯零件2零時區域料箱堆放亂尋找5分次尋找浪費工時3計劃目標傳遞繁瑣所有生產線占用管理者工作時間工作量是負擔4裝配線零件堆放凌亂所有生產線零件時常在尋找，增加加料5空箱和成品箱混亂數不均80未發現明顯混放6不良品箱和垃圾箱混亂平均6天處2次發現不良品箱中有垃圾7工藝文件張貼缺少人性化57處生產線整齊，操作工使用方便8操作臺面零件放置不固90操作工生產時舒適性增加生產穩定性提高9文件、記錄表等夾在一給操作工使用各文件帶來所有生產線現場整齊，操作工使用個文件方便以上問題反映了公司在產品快速增長下對生產數量的目標管理上的疏漏，使得產品生產上產生不均等，造成定置堆放相互干涉、定量波動大，一定程度上引發了物品堆放混亂。物品狀態標識不清影響了堆放的統一，增加了物品尋找的難度，影響了工作效率。料箱位置和狀態不能一目了然、清晰可見，也給操作者帶來的工作的不便，增加了工作負擔。工藝文件張貼不當，使操作者在生產操作中隨時使用工藝文件，對照產品質量存在不舒適，影響勞動效率，對產品質量也會產生不良。第15頁共34頁332分析對策針對以上問題，對公司現場狀態管理有了較理性的認識，下面是針對性的采取措施。1規章制度與目標的公開化在每條生產線上設立一塊“生產管理板“，如圖31所示在管理板上按區域定置將線上的文件和記錄表張貼在上面，并在文件和記錄表附近注明各名稱。管理板上的文件是通過討論，認為最需要現場操作工了解、執行、使用的基本規定、工藝文件、記錄表等。如生產計劃跟蹤表使生產目標和計劃要求讓生產現場的操作工隨時能關注，并可以輕松的了解自己的工作進展狀況和目標對比，促使集體和個人都能按質、按量、按期地完成各自的任務，不多生產，也不少做；標準作業書寫明各操作者進行的作業流程和具體作業內容，起到傳達、指導作業流程和內容的作用，并成為應對生產故障和改善作業時征求方案的平臺。31生產看板管理圖2自制零部件堆放目視化改進在定置的自制零部件堆放區域中，每個零件劃分一定的區域，區域的大小根據每個產品的存放區域用導軌相互隔開，目的是為了使堆場整齊。并且規定進出口方向，還標注進出標記，保證零件取用按先進先出原則。出口上方張貼每種產品的標識牌，寫有產品名稱、產品圖片、最大庫存量和最小庫存量。當看到堆場上庫存量接近上限時，此零件可停止生產。當看到零件數量接近下限時，此零件必須安排生產，否則將影響下工序的生產任務。3裝配線零部件堆放改進裝配線內零件盒放置根據零件種類的多少和操作工拿取方便決定。種類少的零件盒放在工作臺面上，多的料架設置成多層，部分放在臺面上，部分放在料架滑槽上。料架上面向操作工那邊的相應零件處標有各零件名稱標識，這些標識處必須放置相應零件。這樣可以保證操作工每次都從同一位置拿取相同的零件，減少了他們的誤拿錯裝發生的概率。4工藝文件張貼規范化發放到生產線上地工藝文件有操作方法指導歸類。操作工在生產加工時質量要求的文件，當操作工對加工的產品質量有疑問時，需要隨時對照所以將它掛在操作工容易看到并看清楚的位置，一般掛在各工序的操作工的正前上方，操作工一抬頭就能看到。34生產能力分析與改進341生產能力由于汽車市場的不斷的擴大，對本公司的生產能力提出了嚴峻的考驗。如以下要求其下A產品將在下半年增加18的產量，班產要求達到600只，要求我們必須保證供貨量。而當時A產品的最大生產能力為498只班，節拍為542秒，5人生產。在目前能力，為能保證增加產量后仍能正常供貨，此生產線需要增加1個班的人員5個人，而且，一旦設備發生故障，則可能影響到正常發貨。為了減少勞務人員，減少成本，及在發生突發事時有充分的應對時間，我們決定在原生產能力上提高383的目標，班產目標達到620只。用戶需求節拍（27000秒班600只）90開動率405秒只目標節拍（27000秒班622只）90開動率391秒只如圖32所示車燈的組裝示意圖第17頁共34頁32車燈組裝示意圖342分析對策對4月份前照燈周平均班產進行統計分析如表32和圖32，月生產數為20049只，每天開2班，平均班產為419只。表32原生產線班產能力表時間生產數平均班產班次第一周54754632第二周47854152班次第三周51203952第四周46694022平均50124192原生產線班能力0100020003000400050006000第一周第二周第三周第四周平均生產數平均班產班次圖32原生產線班產能力生產線的布局圖如圖，共有11個工序、3個加料位置和5名操作工。運用工作時間分析法對5名員工進行生產節拍測定，用秒表對每個人進行15次的生產節拍測定，按照測定的節拍計算得到的班產能力表34，當開動率為90時的班產能力為448個班，如無停機則最大能力1個班能生產498個產品。如圖33所示原生產線布局圖圖33原生產線布局圖人檢綜檢配光鏡置場布膠機反光鏡旋入機止退幽壓入機成品成品成品燈體置場通氣蓋安裝機氣壓機冷風機后置安裝壓實機反射鏡組裝反射鏡置場12354第19頁共34頁表33原生產線操作工生產節拍次數節拍123456789101112131415平均節拍工人1545153545355515368535751525751542工人2474545444854464743424645454550462工人3505250514954484951575152535150512工人4484243474546444243514547494142450工人5232526222325222120252124232428235表34原生產線班產能力操作工平均節拍（秒）一個班最大能力（個2700秒）工人1542498工人2462584工人3512527工人4450600工人52351151繪制了原因分析的魚刺圖并進行了生產現場的要因調查，結果如圖33所示為培訓設備故障多尺寸不良不熟練設備時間長包裝不方便動作浪費節拍分配不均器具擺放不合理生產空間小圖34影響生產節拍的原因反射鏡旋入工序是將反射鏡用設備裝入燈體中，改進前的操作方法為L、從其它設備上拿燈體放在工位邊2秒。2、從本設備上拿下半成品放在邊上2秒。3、拿取燈體放在設備夾具上2秒。4、跨一步拿反射鏡2秒。5、裝反射鏡15秒。6、啟動開關1秒。7、設備工作22秒。8、拿起半成品檢查3秒。人工總時間27秒，設備工作時間22秒，本工序節拍時間為49秒。改進后操作方法1、從其它料車上拿燈體放在工作臺上1秒。2、原地拿反射鏡1秒。3、裝反射鏡10秒。4、拿取放反射鏡的燈體放在設備夾具上2秒。5、啟動開關1秒。6、設備工作18秒。7、拿起半成品檢查3秒。人工總時間18秒，設備工作時間18秒，本工序改進后的節拍為36秒。改進前后動作內容對照表38，人工時間節約了9秒，設備提速了4秒，比原來提高26，且本工序節拍達到了用戶的節拍要求。人機料法環生產能力低第21頁共34頁表35影響生產節拍的要因分析序號因素確認方法確認情況是否原因1人員操作時間比標準時間現場調查5人中有4人超過要求是2設備維修保養超過設定時間現場調查對生產節拍無影響否3反射鏡旋入機時間過長現場測試節拍49秒是4止退圈壓入機時間過現場測試節拍46秒是5反射鏡組裝時間長現場測試節拍49秒是6綜合檢測點燈后調光，人工時間浪費現場調查影響裝配節拍是7緣膠后蓋安裝過程調查分析橡膠后蓋過緊不易裝配是8后蓋包裝方式過小，增加多余時間調查分析后蓋包裝方式為小包裝需不時拆包裝增加裝配多余時間是9零部件料箱防止位置造成操作不遍調查分析放置位置不合適造成操作不便取用動作時間長是10工序間操作時間不平衡現場調查操作時間最高49秒最低4秒，造成工序瓶頸是11工作空間小現場調查造成工序瓶頸否表36反射鏡旋入工序改進對比343人工工序改進后蓋安裝工序為純手工工序，其動作順序為1、從壓實機取燈具放至本工序2秒。2、取螺釘旋入燈體2個螺釘（8秒。3、拿取燈泡旋入燈頭后再旋入燈體6秒。4、拿取后蓋裝入燈體共2個后蓋，11秒。5、質量檢查3秒。6、取燈具放入冷卻風機2秒。人工總時間32秒，本工序節拍時間為32秒。考慮方法1、2個螺釘旋入時間較長，在后道專機上增加1個螺釘自動旋入功能，將1個螺釘移至后道工序安裝，本道節約4秒；2、后蓋包裝每20個一袋，即每裝20個燈具后操作工需拆一次包裝，平均每個燈費時近1秒；3、后蓋安裝較緊，每個需4秒，在工位上放1個盛酒精的小盒，盒中放一塊厚實的海綿，裝后蓋前先將后蓋在海綿上沾少許酒精，再裝入燈體，每個后蓋安裝可節約1秒4、將燈泡裝入燈頭后作為小總成供貨至工位上，操作工只要拿取燈頭總成旋入燈體，3秒原順序原動作改進順序改進后順序節拍時間方法或目的1從其他設備上那燈體放在工位邊2秒1從其他料車上拿燈體放工作臺（1秒）1將燈體與調光螺釘做成小總成后上線2從本設備上拿下放在邊上（2秒）無此動作2完成加工的燈具用鉤子自動原起，減少一個動作3拿取燈體擋在設備夾具（2秒）4拿取放反射鏡的燈體放在設備（2秒）20工作順序調整4跨一步拿反射鏡（2秒）2原地拿反射鏡（1秒1反射鏡離操作工近5裝反射鏡（15秒）3裝反射鏡（10秒）5在工作臺操作方案6啟動開關（1秒）5啟動開關（1秒）07設備工作（22秒）6設備工作（18秒）4加快上模和安全門上下速度，又不產生振動8從工位邊拿起半成品檢查（3秒）7從本設備上拿下半成品檢查（3秒）0只改變拿取位置第23頁共34頁表37反射鏡旋入工序改進對比原順序原動作改進順序改進后動作節約時間（秒）方法或目的1從壓實機取燈具放至本工序（2秒）1從壓實機取燈具放至本工序（2秒）02取螺釘用氣槍旋入燈體（共2個螺釘，8秒）2取螺釘用氣檢旋入燈體（共1個螺釘,4秒）4將1個螺釘移至后道安裝，減少本工序時間3拿取燈泡旋入燈頭后再裝入燈體（6秒）3拿取后蓋沾酒精后裝入燈體（共2個后蓋，8秒）3將2個零件預裝成小總成，提高本工序節拍4拿取后蓋裝入燈體（共2個后蓋，11秒）4拿取后蓋沾酒精后裝入燈體（共2個后蓋，8秒）U3小包裝改成大包裝減少折扣次數，沾少量酒精減少阻力便于安裝5質量檢查（3秒）5質量檢查（3秒）06取燈具放入冷卻機（2秒）6取燈具放入冷卻機（2秒）0改進后動作為1、從壓實機取燈具放至本工序2秒。2、取螺釘旋入燈體共1個螺釘，4秒。3、拿取燈頭小總成旋入燈體3秒。4、拿取后蓋沾酒精后裝入燈體共2個后蓋，8秒。5、質量檢查3秒。6、取燈具放入冷卻風機2秒。改進前后動作內容對照表，人工總時間22秒，本工序節拍時間為22秒，節約了10秒，比原來提高了31。344操作工節拍提升運用IE手法從各道工序人工動作、設備功能、上模移動速度、加工順序等方面的改善，各工序節拍都有了不同程度改善，如表38所示；表38各工序節拍改進對比序號工序名稱改善方法減少時間改進后節拍（3秒）1止退圈壓入加快安全門和上模移動速度，完成加工燈具自動掉起4422反射圈組裝上料增加滑2473反射鏡放入完成加工燈具自動掉起；加快安全門和上模移動速度，加工順序調整零件就近拿取13364上料箱子改為料車；加快出膠速度30508325加快安全門和上模移動速度；完成加工燈具自動掉起2366后蓋等安裝后蓋大包裝；1個螺釘移至后工序燈頭小總成；后蓋沾酒精10227冷卻048氣密實驗加快安全門和上模移動速度；充氣密試驗氣過程增加快充功能氣管加粗6104349通氣蓋安裝加快安全門和上模移動速度，增加1個自動旋螺釘功能32510綜合檢測先檢測功率再調光先調光再測功率（節拍手工時間）0（節約人工10秒）3011包裝增加料架滑槽221序號工序名稱改善方法減少時間改進后節拍（3秒）1止退圈壓入加快安全門和上模移動速度，完成加工燈具自動掉起4422反射圈組裝上料增加滑2473反射鏡放入完成加工燈具自動掉起；加快安全門和上模移動速度，加工順序調整零件就近拿取13364上料箱子改為料車；加快出膠速度30508325加快安全門和上模移動速度；完成加工燈具自動掉起2366后蓋等安裝后蓋大包裝；1個螺釘移至后工序燈頭小總成；后蓋沾酒精10227冷卻048氣密實驗加快安全門和上模移動速度；充氣密試驗氣過程增加快充功能氣管加粗6104349通氣蓋安裝加快安全門和上模移動速度，增加1個自動旋螺釘功能32510綜合檢測先檢測功率再調光先調光再測功率（節拍手工時間）0（節約人工10秒）3011包裝增加料架滑槽221第25頁共34頁根據表38通過改善后的節拍，其中第3道工序由于是純手工動作，無法再進行改善，是本生產線的瓶頸工序，除非將此工序拆成2個人加工，這樣會增加1個操作工的勞務成本，所以我們將此工序移出生產線，到線外作準備工序。之后第1道工序相對其它工序節拍也較長，我們也決定將此工序移出生產線，到線外作準備工序。經過改善調整后，重新對各工序進行節拍測定，并繪制成新的各工序能力表，如表39，各工序的加工能力都超出了用戶每班需求數。表39改善后各工序能力表序號工序名稱改善方法減少時間改進后節拍（3秒）1止退圈壓入加快安全門和上模移動速度，完成加工燈具自動掉起4422反射圈組裝上料增加滑2473反射鏡放入完成加工燈具自動掉起；加快安全門和上模移動速度，加工順序調整零件就近拿取13364上料箱子改為料車；加快出膠速度30508325加快安全門和上模移動速度；完成加工燈具自動掉起2366后蓋等安裝后蓋大包裝；1個螺釘移至后工序燈頭小總成；后蓋沾酒精10227冷卻048氣密實驗加快安全門和上模移動速度；充氣密試驗氣過程增加快充功能氣管加粗6104349通氣蓋安裝加快安全門和上模移動速度，增加1個自動旋螺釘功能32510綜合檢測先檢測功率再調光先調光再測功率（節拍手工時間）0（節約人工10秒）3011包裝增加料架滑槽221表310各道工序能力表班長系長科長型號A簽照燈各道工序能力表個數序號工序名稱基本時間機號手作業時間機作業時間完成時間加工能力（750）分秒分秒分秒1發射鏡旋入1818367502布膠1319328443壓實234367504后蓋等安裝2202212275冷卻40467506氣密實驗630367507通氣蓋安裝9152411258綜合檢測1025357719包裝21211286合計105對裝配線布局重新調整后如圖35所示，各操作工加工順序和加工內容作修整，并重新測定節拍，結果為36秒；38秒34秒；35秒。改善后節拍對比見圖35所示圖35改善后裝配線布局圖保護膜粘貼工坐臺綜合檢測機通氣管裝配工作臺配光鏡料架成品料架氣密試驗機冷卻機后蓋安裝工作臺壓實機燈體料架反射鏡組裝工作臺反射鏡料架布膠機燈體總成與反射鏡組裝機4321第27頁共34頁測定作業必須的時間，排除無效時間，設定標準時間。分析所有超負荷的人員或設備、浪費和不均衡的工序、作業以及動作，創造經濟安全輕松的作業方法。對流水線系統進行時間和動作研究，首先摸清流水線的功能，畫出詳細的流線圖，各個流線崗位的目的；確定關鍵的過程和崗位流程的各崗位需要多少人。通過生產節拍的提升，來提高生產能力，從而提高效率。345小結經過以上改進，最終生產節拍為38秒，每班的生產能力為（2700038）90639個/班班產達到了用戶600個的要求，還超過了我們預先設定的目標620個，比原先班產448個班提高了426。當然，由于有2道工序是從生產線移至外面作準備工序，要開2班還需在原來10人的基礎上增加2人，比未改進前需要增加5人減少了3人。作為瓶頸工序反射鏡組裝，必須每班提前做好的產品數為（2700038）（2700047）90122個；每班需加班時間為12247360016小時生產現場實行標準化作業可以讓管理者清楚的了解生產現場運行狀態，生產是否穩定、流暢，能否滿足生產要求，減少不良品的產生。運用IE手法，對標準作業進行改進，可以改善生產、提高操作工人性化操作、提高生產能力。4結論工序管理不是在輸出時，而是在工序輸入時進行管理，發現異常立即進行糾正，對于車燈尤其是汽車車燈這樣高品質要求、損耗成本大的產品起到了良好的質量監控預防作用。目視定置管理在車燈生產管理中得到了極大的應用和推廣，通過目視化管理不但能夠直接明了地傳遞信息，而且能夠整潔、規范生產車間定置，可以說目視化管理已成為車間生產必不可少的一項管理技術。進一步加強精益生產在現場管理中的應用，尋找、認識現有生產系統、管理環節與精益生產要求的差矩，以發展車燈生產現場管理。然而目視定置管理還受到其它因素的影響，設備負荷的運轉會影響生產數量的不同，對定置數量產生影響；員工素質的高低、定置管理的意識各有不同，會影響目視定置的實施效果；場地大小的局限性，也對目視定置產生影響等等。標準化作業很好地控制了作業因素變化與作業結果的統一，能在人員流動大，環境因素變化的情況下保持較高的抗沖擊能力。經過以上改進，最終生產節拍為38秒，每班的生產能力為（2700038）90639個/班班產達到了用戶600個的要求，還超過了我們預先設定的目標620個，比原先班產