石油天然氣站內工藝管道工程施工及驗收規范SY040220001總則101為了提高石油天然氣工藝管道工程施工水平，確保制作安裝質量，做到技術先進、經濟合理、安全可靠，特制訂本規范。102本規范適用于與新建或改（擴）建石油天然氣集輸工藝相關的站內工藝管道工程。103本規范不適用于油氣田內部脫水裝置；煉油廠、天然氣凈化廠廠內管道；加油站工藝管道；站內泵、加熱爐、流量計及其他類似設備本體所屬管道；站內的高溫導熱油管道。104工藝管道施工所涉及的工業健康、安全、環境保護等方面的要求，尚應符合國家、地方政府關于工業健康、安全、環境保護等方面的有關強制性標準的規定。105承擔石油天然氣站內工藝管道的施工企業必須承擔過石油工程建設，取得施工企業相應資質證書；建立質量保證體系，以確保工程安裝質量。106工藝管道施工及驗收，除應符合本規范外，尚應符合國家現行有關強制性標準的規定。2管道組成件的檢驗21一般規定211所有管道組成件在使用前應按設計要求核對其規格。材質、型號。212管道組成件必須具有產品質量證明書、出廠合格證、說明書。對質量若有疑問時，必須按供貨合同和產品標準進行復檢，其性能指標應符合現行國家或行業標準的有關規定。213管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合設計或制造標準的有關規定。22管材22L有特殊要求的管材，應按設計的要求訂貨，并按其要求進行檢驗。23管件、緊固件231彎頭、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板、補償器及緊固件等，其尺寸偏差應符合現行國家或行業標準的有關規定。232管件及緊固件使用前應核對其制造廠的質量證明書，并確認下列項目符合國家或行業技術標準的有關規定L化學成分。2熱處理后的機械性能。3合金鋼管件的金相分析報告。4管件及緊固件的無損探傷報告。233高壓管件及緊固件技術要求應符合PN160320MPA鍛造角式高壓閥門、管件、緊固件技術條件JB450的有關規定。234法蘭質量應符合下列要求L法蘭密封面應光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔。2對焊法蘭的尾部坡口處不應有碰傷。3螺紋法蘭的螺紋應完好無斷絲。4法蘭螺栓中心圓直徑允許偏差為03MM；法蘭厚度允許偏差為10MM；相鄰兩螺栓孔中心間距的允許偏差為03MM，任意兩孔中心間距允許偏差為1OMM。235酸性環境中使用的管件、緊固件，應按設計要求進行處理，合格后方可使用。236法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等應符合裝配要求，不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。237用于高壓管道上的螺栓。螺母應符合國家現行有關標準的規定，使用前應從每批中各取兩根（個）進行硬度檢查，不合格時加倍檢查；仍有不合格時，逐個檢查，不合格者不得使用。當直徑大于或等于M30且工作溫度大于或等于500時，應逐根進行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校驗機械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校驗，仍有不合格，則該批螺栓不得使用。238三通的檢驗及其質量應符合下列要求1主管應按支管實際內徑開孔，孔壁應平整光滑，孔徑允許偏差應為05MM。2主管開孔口和支管?？谥車鷳鍧崳瑹o臟物、油漬和銹斑。3三通端面坡口角度應為35O5O，鈍邊應為L020MM。4支管與主管垂直度允許偏差不應大于支管高度的1，且不得大于3MM。5各端面垂直度的允許偏差不得大于鋼管外徑的1，且不得大于3MM。6加強板焊縫外觀質量應符合設計要求。7拔制三通的檢查應按設計要求進行，其壁厚、減薄量等必須滿足要求。239彎頭的檢驗及其質量應符合下列要求1彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過燒等缺陷。2彎頭壁厚減薄量應小于厚度的10，且實測厚度不得小于設計計算壁厚。3彎頭坡口角度應為35O5O，鈍邊應為L02MM。4彎頭的端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差，應符合表239的要求2310彎管的檢驗及其質量要求應符合下列規定1彎管內外表面應光滑，無裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。2彎管的尺寸偏差應符合表2310的規定。3彎管直徑應與相連接管子內徑一致。2311異徑管的檢驗及其質量要求應符合下列規定L異徑管的壁厚應大于大徑端管段的壁厚。2異徑管的圓度不應大于相應端外徑的1，且不大于3MM；兩端中心線應重合，其偏心值不應大于5MM。3異徑管尺寸允許偏差應符合表2310的規定。4偏心異徑管應按設計要求進行檢查。2312支吊架的檢驗及其質量要求應符合下列規定1支吊架表面應無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等缺陷。2支吊架用的彈簧表面不應有裂紋。折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數偏差不得超過半圈。3自由狀態時，彈簧各圈節距均勻，其節距允許偏差不應大于平均節距的10。4彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應垂直，其允許偏差不應大于自由高度的2。2313管線補償器檢驗應按出廠說明書和設計要求進行，其尺寸偏差應符合下列要求L“”形和“形補償器的彎曲管子的圓度不應大于外徑的8，壁厚減薄量不應大于公稱壁厚的15，且壁厚不小于設計壁厚。2“”形補償器懸臂長度允許偏差為10MM；平面翹曲每米允許偏差不應大于3MM，且總長平面翹曲不得大于10MM。24閥門241閥門應有產品合格證，電動、氣動、液壓、氣流聯動、氣液動、電液動、電磁液動、電磁動等閥門應有安裝使用說明書。242閥門試驗前應進行外觀檢查，其外觀質量應符合下列要求1閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等缺陷。2閥體內表面平滑、潔凈，閘板、球面等與其配合面應無劃傷、凹陷等缺陷。3墊片、填料應滿足介質要求，安裝正確。4螺栓、連接法蘭、內外螺紋應符合技術要求。5絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動機構操作靈活、指示正確，能完全到位。6其他閥門（電動、氣動等）、各種零件齊全完好，無松動現象。7銘牌完好無缺，標記齊全正確。243閥門的強度和密封試驗應符合下列規定1試壓用壓力表精度不應低于15級，并經校驗合格。2閥門的檢驗范圍應為公稱直徑小于或等于50MM且公稱壓力小于或等于16MPA的閥門，從每批中抽查10，且不少于1個；若有不合格，再抽查20；若仍有不合格，應逐個檢查試驗此批閥門。公稱直徑大于50MM或公稱壓力大于16MPA的閥門應全部進行檢查。3閥門應用清水進行強度和密封試驗，強度試驗壓力應為工作壓力的15倍，穩壓不小于5MIN，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力表不降為合格。密封試驗壓力為工作壓力，穩壓15MIN，不內漏、壓力表不降為合格。4閥門進行強度試壓時，其閥門應半開半閉，讓中腔進水，整體試壓。密封試壓時應進行單面受壓下閥門的開啟。手動閥門應在單面受壓下開啟，檢查其手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動閥等應按要求調好限位開關試壓運轉后，進行密封試驗下的單面受壓開啟，閥門兩面都應進行單面受壓下的開啟，開啟壓力應大于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。5止回閥、截止閥可按流向進行強度和密封試驗。止回閥應按逆流向做密封試驗、順流向做強度試驗，截止閥可按順流向進行強度和密封試驗。6閥門試壓合格后，應排除內部積水（包括中腔），密封面應涂保護層，關閉閥門，封閉主入口，并填寫閥門試壓記錄。244安全閥安裝前應進行壓力調試，其開啟壓力為工作壓力的105115倍?；刈鶋毫?90105倍工作壓力之間，調試不少于三次。調試合格后鉛封，并填寫記錄。245液壓球閥驅動裝置，應按出廠說明書進行檢查，壓力油應在油標三分之二處，各部驅動靈活。246檢查電動閥門的傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和電氣部分靈活好用，并調試好限位開關。3鋼管下料與管件加工31鋼管下料311高壓條件下使用的鋼管宜采用機械切割，中低壓鋼管可采用氧乙炔切割。切割后必須將切割表面的氧化層除去，消除切口的弧形波紋，按要求加工坡口。312鋼管切口質量應符合下列規定L切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2切口端面傾斜偏差（圖312）不應大于管子外徑的1，且不得超過3MM。313鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應進行校直，其直線度每米不超過15MM，全長不超過5MM。314管端的坡口型式及組對尺寸應符合表314的要求。32管件加工321管子對接時，錯邊量應符合表321的規定。表321管子錯邊量MM管壁厚內壁錯邊量外壁錯邊量10102025501壁厚15205050515322彎管的制作應符合下列規定1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表322的規定。2高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑直大于管子外徑的35倍。3用有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區。4鋼管應在其材料特性允許的范圍內冷彎或熱彎。5采用高合金鋼管制作彎管時，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。323鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規定1除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，用壁厚大于19MM的碳素鋼制作彎管后，應按表323的規定進行熱處理。2當用表323所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100MM，或壁厚大于或等于13MM的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。3當用表323所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100MM，或壁厚大于或等于13MM的，應按表323的要求進行熱處理。4用奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理。當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規定進行。324彎管質量應符合下列規定L無裂紋（目測或依據設計文件規定）。2無過燒、分層等缺陷。3無皺紋。4設計壓力大于或等于10MPA的彎管，任一截面上的最大外徑與最小外徑之差應不大于制作彎管前管子外徑的5；制作彎管前后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10；管端中心偏差值不得超過15MMM，當直管長度L大于3M時，其偏差不得超過5MM。5設計壓力小于10MPA的彎管，任一截面上的最大外徑與最小外徑之差應不大于制作彎管前管子外徑的8。6對于其他彎管，制作彎管前后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15，且均不得小于管子的設計壁厚；管端中心偏差不得超過3MMM，當直管長度大于3M時，其偏差不得超過10MM。325形彎管的平面度允許偏差應符合表325和圖325的規定。表325形彎管的平面度允許偏差MM長度5005001000100015001500平面度34610326用高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不得小于設計壁厚。327卷管加工、管口翻邊、夾套管加工及其質量應符合工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235的規定。328管匯的制作及其質量應符合下列規定1制作管匯母管直選擇整根無縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫或螺旋焊縫應錯開100MM以上。對于螺旋焊縫鋼管，在管端的螺旋焊縫處還應進行補強焊接，其長度應不小于20MM。2管匯母管劃線應符合下列規定1）固定母管劃出中心線；2）按圖紙要求的間距劃出開孔中心和開孔線。3管匯采用騎座式連接時，母管的開孔直徑應比支管內徑小于2MM。子管坡口及角接接頭應符合表3281和圖328的規定。表328L子管坡口及角接接頭的尺寸項目接頭夾角90O105O105O150O子管與鞍口的角度45O45O90O坡口角度45O60O60O根部間隙B（MM）15251525鈍邊P（MM）0150154管匯采用插入式連接時，應在母管上開孔并加工坡口。坡口角度應為45O60O，其允許偏差應為土25O，孔與子管外徑間隙為052MM。子管插入深度不得超過母管內壁。5管匯組對時，應首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，應先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。6管匯組對時，當子管的公稱直徑小于或等于200MM時，定位焊4點；當子管的公稱直徑大于200MM時，定位焊6點，并均勻分布。7管匯組對的允許偏差應符合表3282的規定。表3282組對允許偏差序號項目允許偏差MM1母管總長52子管間距33子管與母管兩中心線的相對偏移154子管法蘭按管長度1530015法蘭水平度或垂直度子管直徑3002100L/1000，最大156母管直線度母管公稱直徑1002L/1000，最大15注L為母管長度（M）。8封頭組對前，應將管匯內部清理干凈，組對焊接應符合設計圖紙要求。9管匯焊接質量應符合本規范第5章的規定。4管道安裝41一般規定411管道安裝前，工藝管道施工圖必須經土建、電氣、儀表、給排水等相關專業會審，尤其是對埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設施、建筑物預留孔洞位置等進行校對。412與管道安裝相關的土建工程經檢查驗收合格，達到安裝條件。413工藝管道所用管材、管件、閥門及其他預制件等按本規范規定檢驗合格。414與管道連接的設備、管架、管墩應找正。安裝固定完畢，管架、管墩的坡向、坡度應符合設計要求。415管子、管件、閥門等內部應清理干凈，無污物、雜物。安裝工作有間斷時，應及時封堵管口或閥門出入口。416埋地管道組焊檢查合格后，進行試壓、防腐并及時回填?；靥钋?，應辦理隱蔽工程檢查驗收手續。417不宜在管道焊縫位置及其邊緣上開孔，當不可避免時，應對開孔處開孔直徑15倍范圍內進行補強，補強板覆蓋的焊縫應磨平。焊縫質量的檢驗應符合54的規定。42管道安裝421對預制的管道應按管道系統編號和順序號進行對號安裝。422管道、管件、閥門、設備等連接時，不得采用強力對口。423安裝前應對閥門、法蘭與管道的配合情況進行下列檢查L對焊法蘭與管子配對焊接時，檢查其內徑是否一致。如不一致，按要求開內坡口。2檢查平焊法蘭與管子配合情況。3檢查法蘭與閥門法蘭配合情況以及連接件的長短，防止不能配合安裝。424檢查三通、彎頭內徑與其連接的管徑是否一致。不一致時按要求開內坡口。425異徑管直徑應與其相連接管段一致，配合的錯邊量不應大于15MM。426管道安裝時應采用對口器進行對口組焊。使用外對口器時，根焊須完成管道周長的50以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內對口器時，根焊須全部完成后才能拆除對口器。427管子端日圓度超標時應進行校圓。校圓時宜采用整形器調整，不宜用錘擊方法進行調整。428管道對口時應檢查平直度，按圖428所示在距接口中心200MM處測量，當管子公稱直徑小于100MM時，允許偏差為LMM；當管子公稱直徑大于或等于100MM時，允許偏差為2MM，但全長允許偏差均為10MM。429螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應錯開100MM以上。4210鋼管在穿建（構）筑物時；應加設護管。護管中心線應與管線中心線一致，且建（構）筑物內隱蔽處不得有對接焊縫。4211管道安裝允許偏差值應符合表4211的規定。表4211管道安裝允許偏差項目允許偏差（MM）架空10地溝7坐標埋地20架空10地溝7標高埋地20DN100MM2L/1000最大40平直度DN100MM3L/1000最大70鉛垂度3H/1000最大25成排在同一平面上的間距10交叉管外壁或保溫層的間距74212連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規定L管道在自由狀態下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差應符合表4212的規定。表4212法蘭平行度、同心度允許偏差和設備位移機泵轉速（R/MIN）平行度（MM）同心度（MM）設備位移（MM）3000600001005005060000050200022緊固螺栓時，應在設備主軸節上用百分表觀察設備位移，其值應符合表4212的規定。4213管道補償器安裝前，應按設計規定進行預拉伸（預壓縮），其允許偏差為10MM。4214架空管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規格應按設計選用，安裝位置應符合設計要求，安裝方法正確?；瑒又Ъ軕ＷC沿軸向滑動無阻，且不發生橫向偏移；固定支架應安裝牢固。4215法蘭密封面應與管子中心垂直（圖4215）。當公稱直徑小于或等于300MM時，在法蘭外徑上的允許偏差E為1MM；當公稱直徑大于300MM時，在法蘭外徑上的允許偏差E為2MM。4216法蘭螺孔應跨中安裝。管道的兩端都有法蘭時，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找干。平孔平度應小于LMM。4217管端與平焊法蘭密封面的距離應為管子壁厚加23MM。4218法蘭連接時應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的15L000，且不大于2MM。墊片應放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應放入凹槽內部。4219每對法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應按對稱次序進行。所有螺栓應擰緊，受力應均勻，不得遺漏。4220法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應相互平行，用板尺對稱檢查，其間隙允許偏差應小于05MM。4221法蘭連接應與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5，并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應露出螺母以外23牙，螺紋不符合規定的應進行調整。4222螺紋法蘭擰入螺紋短節端時，應使螺紋倒角外露，金屬墊片應準確嵌入密封座內。43閥門安裝431閥門安裝前，應檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量。432閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向，復核產品合格證及試驗記錄。433當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。434當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫應保證質量。435閥門安裝時，按介質流向確定其閥門的安裝方向，應避免強力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不得向下，應視閥門特征及介質流向安裝在便于操作和檢修的位置上。436安全閥安裝時應符合下列規定1檢查垂直度，發現傾斜時應進行校正。2安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件和本規范的有關規定。5焊接51一般規定511站場鋼質管道焊接時應按本章和現行的行業標準鋼質管道焊接及驗收SYT4103的有關規定執行。512在管道焊接生產中，對于任何初次使用的鋼種，焊接材料和焊接方法都應進行焊接工藝試驗和評定。焊接工藝試驗和評定應符合鋼質管道焊接及驗收SY/T41031995第5章的規定。513安裝單位已有的焊接工藝評定結果在新建工程上使用時，需要進一步確認。當其中任何一要素與實際情況不符時，依據本規范中焊接工藝評定規程中的要求，確定是否重新進行焊接工藝評定。514根據合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規程。515參加焊接作業人員必須是按照焊接工藝規程，經過考試取得相應資格的合格焊工，焊工技取得的相應項目施焊。焊工資格考試按照鋼質管道焊接及驗收SY/T41031995第6章的規定執行。52焊接521施焊前焊接材料應滿足以下要求1焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現象；焊劑無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規程的要求。2焊條使用前應按產品說明書進行烘干。在無要求時，低氫型焊條烘干溫度為350400T，恒溫時間L2H，焊接現場應設恒溫干燥箱調），溫度控制在100150，隨用隨取。當天未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，但重新烘干次數不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好無受潮時，可不烘干。若受潮時，應進行烘干，烘干溫度為80100，烘干時間為051H。3在焊接過程中出現焊條藥皮脫落、發紅或嚴重偏弧時應立即更換。522在下列不利的環境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業1雨大或雪天。2大氣相對濕度超過90。3風速超過22M/S（氣體保護焊），風速超過8M/S（藥皮焊條子工電弧焊），風速超過11MS（藥芯焊絲自保護焊）。4環境溫度低于焊接現程中規定的溫度時。5常用管材允許焊接的最低環境溫度低碳鋼為20，低合金鋼為15，低合金高強鋼為5。523管道對接接頭型式應符合本規范第314條的規定。524管道組對焊接時，應對坡口及其內外表面用手工或機械進行清理，清除管道邊緣100MM范圍內的油、漆、銹、毛刺等污物。525管道對接焊縫位置應符合下列要求L相鄰兩道焊縫的距離不得小于15倍管道公稱直徑，且不得小于150MM。2管道對接焊縫距離支吊架不得小于50MM，需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300MM。3管道對接焊縫距離彎管起點不得小于100MM；，且不宜小于管子外徑。4直縫管的直焊縫應位于易檢修的位置，且不應在底部。526工藝管道上使用的彎頭宜根據需求定貨，必須采用直口組對焊接。527施焊時嚴禁在坡口以外的管壁上引?。缓笝C地線應有可靠的連接方式，以防止和避免地線與管壁之間產生電弧而燒傷管材。528預制好的防腐管段，焊前應對管端防腐層采用有效的保護措施，以防電弧灼傷。529管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊直連續進行，其它層間間隔也不宜過長，當日焊口當日完成。5210每遍焊完后應認真清渣，清除某些缺陷后再進行下一道工序。5211每道焊口完成后，應用書寫或粘貼的方法在焊口下游100MM處對焊工或作業組代號及流水號進行標識，嚴禁用有損母材的方法標識。53焊接熱處理531焊接接頭的焊前預熱和焊后熱處理應根據設計要求和焊件結構的剛性，在焊接工藝評定中確定熱處理工藝。532異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性差的鋼材的要求確定。533預熱應在焊口兩側及周向均勻進行，應防止局部過熱，預熱寬度應為焊縫兩側各100MM。534對有預熱要求的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度。535后熱和熱處理應按焊接工藝評定確定的工藝規定進行。536熱處理加熱范圍應為焊口兩側各大于焊縫寬度的3倍，且不小于25MM，加熱區以外的100MM范圍應予保溫。537熱處理后的焊縫應符合設計規定要求，否則應對焊縫重新進行熱處理。一道焊縫熱處理次數不能超過兩次。54焊縫檢驗與驗收541管道對接焊縫應進行100外觀檢查。外觀檢查應符合下列規定1焊縫焊渣及周圍飛濺物應清除干凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。2焊縫允許錯邊量不宜超過壁厚的10，且不大于16MM。3焊縫寬度應為坡口上口兩側各加寬12MM。4焊縫表面余高應為016MM，局部不應大于3MM且長度不大于50MM。5焊縫應整齊均勻，無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。6蓋面焊道局部允許出現咬邊。咬邊深度應不大于管壁厚的125且不超過08MM。在焊縫任何300MM的連續長度中，累計咬邊長度應不大于50MM。542焊縫外觀檢查合格后應對其進行無損探傷。射線探傷應按石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量分級SY4056的規定執行。超聲波探傷應按石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級SY4065的規定執行。543焊縫無損探傷檢查應由經鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會制定的無損檢測人員考試規則考試合格并取得相應資格證書的檢測人員承擔，評片應由取得級資格證書及其以上的檢測人員承擔。544無損探傷檢查的比例及驗收合格等級應符合設計要求。如沒有規定時，應按下列規定執行1管道對接焊縫無損探傷檢查數量及合格等級應符合本規范表544的規定。2穿越站場道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應進行100射線照相檢查。合格級別應符合本規范表544的規定。3不能進行超聲波或射線探傷的部位焊縫，按工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235進行滲透或磁粉探傷，無缺陷為合格。表544焊縫無損探傷檢查數量及合格等級設計壓超聲波探傷射線探傷力MPA抽查比例合格級別抽查比例合格級別P1610040P161001016P401005P1650545焊縫抽查檢測應具有代表性和隨機性，或由工程監理指定。對每個焊工或流水作業組每天復驗或抽查的比例應大致相同。546不能滿足質量要求的焊接缺陷的清除和返修應符合鋼質管道焊接及驗收SY/T41031995第10章的規定。返修后的焊縫應按本章有關條款進行復檢。6管溝開挖及回填601管溝開挖應按管底標高加深100MM。單管敷設時，管底寬度應按管道公稱直徑加寬300MM，但總寬不小于500MM；多管道同溝敷設時，管溝底寬應為兩邊管道外廊寬加500MM。602管道下溝前，應對管溝進行復測，達到設計要求后方可下溝。603管溝尺寸允許偏差應符合下列規定1管溝中心線偏差為100MM。2管底標高允許偏差為100MM。3溝底寬度允許偏差為100MM。604管道下溝前，應清理溝內塌方和硬土（石）塊，排除管溝內積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，應超挖200MM，并用砂或軟土鋪墊。605管道應在不受外力的條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空段應用細土或砂塞填。606管溝回填前，應完成以下工作1管道焊縫經無損檢測合格。2外防腐絕緣層檢漏合格。3管道強度及嚴密性試驗合格。4進行隱蔽工程檢查驗收。607管溝回填應符合下列規定1管道周圍200MM范圍內，回填土使用細土。2回填土分層夯實，每層200300MM厚。7管道系統吹掃試壓71吹掃試壓前的要求71L管道系統安裝完畢后，在投入生產前，必須進行吹掃和試驗，清除管道內部的雜物和檢查管道及焊縫的質量。712檢查、核對已安裝的管道、設備、管件、閥門等，并必須符合施工圖紙要求。713埋地管道在試壓前不宜回填土，地面上的管道在試壓前不宜進行刷漆和保溫。714試壓用的壓力表必須經過校驗合格，并且有鉛封。其精度等級不得低于15級，量程范圍為最大試驗壓力的15倍。試壓用的溫度計分度值應不小于1。715制定吹掃試壓方案時，應采取有效的安全措施，并應經業主和監理審批后實施。716吹掃前，系統中節流裝置孔板必須取出，調節閥、節流閥必須拆除，用短節、彎頭代替連通。717水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放凈閥門。718試壓前，應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一齊試壓的系統、設備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。719每一個試壓系統至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點和低點。72吹掃721吹掃氣體在管道中流速應大于20MS。722管道吹掃出的臟物不得進入設備，設備吹掃出的臟物也不得進入管道。723系統試壓前后應進行吹掃。當吹出的氣體無鐵銹、塵土、石塊、水等臟物時為吹掃合格。吹掃合格后應及時封堵。73試壓731在環境溫度低于5時，水壓試驗應有防凍措施。732若設計無規定時，管道系統試驗壓力應按下列規定進行1強度試驗壓力為設計壓力的15倍，且不得低于04MPA。2嚴密性試驗壓力按設計壓力進行。733當采用近中性潔凈水進行水壓試驗時，升壓應緩慢，達到強度試驗壓力后，穩壓10MIN，檢查無漏無壓降為合格。然后將壓力降到設計壓力，進行嚴密性試驗，穩壓30MIN，經檢查無滲漏無壓降為合格。734當采用氣壓試驗并用發泡劑檢漏時，應分段進行。升壓應緩慢，系統可先升到05倍強度試驗壓力，進行穩壓檢漏，無異