KnowledgesharingPFMEAProcessFailureModeandEffectAnalysis,知識分享之過程失效模式及后果分析,要點/Keypoints,FMEA的通俗講解/OverviewofFMEA,FMEA手冊/FMEAManual,培訓筆記/TrainingMinutes,我們的作業指導書/WIofours,OverviewofFMEA,HistoryofFMEA,40年代FMEA被正式引入美國軍用標準1629。60年代美國的航天工業鼓勵在產品開發上采用FMEA概念，并在阿波羅登月計劃上取得成功。70年代后期美國汽車工業引用作為設計評審的一種工具1993年美國三大汽車公司編寫了FMEA參考手冊1994年美國汽車工程學會SAE發布了SAEJ-1739-潛在失效模式及后果分析標準現行版本是2008年6月第四版,OverviewofFMEA,WhatisFMEA,FMEA潛在失效模式及后果分析，是在產品設計和過程設計階段，對構成產品的系統、子系統或零部件、工序中可能存在、可能產生的弱點和缺陷，以及這些弱點和缺陷可能產生的后果與風險進行分析，并采取必要的措施加以消除的系統的、文件化的、持續的、預防性的活動。前期行為潛在的失效模式與后果，可能但不一定會發生目的：找出可能的原因，分析出我們必須或能夠采取的措施雖不一定發生的實效模式，但是預防和探測措施必須切實執行用一定的準則評價出風險的高低一種持續改進的工具,OverviewofFMEA,DifferencewithFT/MA,FMEA與FMAFTA（失效分析）的比較,OverviewofFMEA,分類-FMEAs,系統FMEA-SFMEA產品（設計）FMEADFMEA過程FMEAPFMEA服務FMEASFMEA采購FMEAPFMEA應用FMEAAFMEAFMEA無處不在，可以應用于任何活動FMEA天天在用，只是沒有文件化（Document）,OverviewofFMEA,TeamApproach,FMEA是由一個多方論證（跨職能）的小組來開發和維護的。小組應由負責設計過程的工程師領導。在PFMEA的初始開發中，負責工程師/小組領導人應當積極直接聯系受影響領域的代表。其專業和職責范圍領域包括，但不限于，設計、裝配、制造、材料、質量、服務、供應商，物流，銷售，以及后續裝配領域。為了確保持續性，最好由同一個跨職能小組開發過程流程圖，PFMEA和控制計劃,OverviewofFMEA,CompareDP,過程FMEA假設所設計的產品會滿足設計要求。因設計缺陷所產生的失效模式不包含在PFMEA中。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。PFMEA并不是依靠改產品設計來克服過程缺陷的，它要考慮的制造和裝配過程有關特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望。,OverviewofFMEA,Informations,DFMEA,DFMEA的失效原因應在PFMEA的失效模式中考慮圖樣和設計記錄過程清單關聯（特性）矩陣內部和外部（顧客）的不符合（基于歷史數據的已知失效模式）質量與可靠性歷史,工具和信息來源,研究信息,以往產品和過程設計試驗中的經驗教訓任何可以建立最佳實踐的信息，例如：指南和標準，標準件標識，防錯方法以往相似產品和過程設計獲得的質量性能信息，包括，過程產出率，一次通過率，PPM，pk和Ppk等。,OverviewofFMEA,Understanding,功能/Function,該設計/過程要做什麼？Whatdoyouwanttodo?要求/requirement,做到什麼程度？Whatistheacceptancestandard?潛在失效模式/PotentialFailureMode,設計、產品、過程失效的表現形式,根據零件的工藝特性，對特定的工序列出每一個潛在（可能發生，但不一定發生）失效模式。確定這些缺陷時，應參考同類產品或工藝以前的FMEA表格，以及生產加工過程中或用戶使用過程中經常出現的質量問題。,Diagram,example,OverviewofFMEA,Understanding,典型的失效模式可能是，但不局限于下列情況：Bent彎曲Burred毛刺HoleOffLocation孔位錯誤Cracked斷裂HoleTooShallow孔過淺HoleMissing孔缺失Dirty臟污Mislabeled貼錯標簽HoleTooDeep孔過深SurfaceTooRough表面太粗糙Deformed變形SurfaceTooSmooth表面太光滑OpenCircuited開路ShortCircuited短路,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果/PotentialEffectsofFailure，是指失效模式對顧客的影響顧客的定義，FMEA過程中有四類主要顧客，最終用戶：使用產品的人員或組織，對最終用戶的影響，噪音、外觀銹蝕、工作不正常等OEM組裝和制造中心（工廠）：汽車廠供應鏈制造：可以是任何后續操作/下游操作，或者下一層的制造過程政府法律法規。,OverviewofFMEA,Understanding,嚴重度（S）/severity,后果的嚴重程度，用110相對分數來評判是一給定的與失效模式最嚴重后果對應的一個值。理解：、嚴重度僅適用于結果；、要減小失效嚴重度等級數字，只能通過修改設計才能達成。,OverviewofFMEA,Understanding,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果的描述1對最終使用者來說，失效的后果應一律用產品或系統的性能來描述，例如：Noise噪音Rough粗糙ErraticOperation作業不正常Excessive過度Effort費力Inoperative不起作用UnpleasantOdor異味Unstable不穩定OperationImpaired作業減弱Draft阻力IntermittentOperation間歇性工作PoorAppearance外觀不良Leakage泄漏VehicleControlImpaired車輛控制減弱,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果的描述2如果客戶是下一道作業或后續作業/工位，該后果應該以過程/作業性能來描述。例如：CannotFasten無法緊固DoesNotFit無法安裝CannotBore/Tap無法鉆孔/攻絲DoesNotConnect無法結合CannotMount無法設置DoesNotMatch無法配合CannotFace無法加工表面CausesExcessiveToolWear導致工具過度磨損DamagesEquipment損壞設備EndangersOperator危害操作者,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效原因/PotentialCausesofFailure,產生失效的原因針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效原因。不論缺陷是何種類，只有找到原因，才能找出解決的措施。失效的許多起因并不是相互獨立產生、惟一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計方法等，以便針對那些相關的因素采取糾正措施。典型的失效的起因包括：扭矩過大、焊接不正確、零件漏裝或錯裝等,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效原因的描述引起失效的原因/機理應是：物理的/機械的/化學的應明確列出具體的錯誤或誤操作情況（例如：操作者未裝密封墊），而不應用一些含糊不清的詞語（如，操作者錯誤，機器工作不正常）。Impropertorque-over,under扭矩不正確過大，過小Improperparameterstemperature,time,pressure參數不正確溫度，時間，壓力Inaccurategauging量具不精確Improperheattreattimetemperature熱處理不正確時間，溫度有誤Inadequategating/venting澆口/通氣口不正確Inadequateornolubrication潤滑不當或無潤滑Partmissingormisslocated零件漏裝或錯裝Wornlocator定位器老化Worntool工具磨損Chiponlocator定位器有缺口Impropermachinesetup機器設置不正確Improperprogramming不正確的程序設計,OverviewofFMEA,Understanding,頻度（O）/Occurrence，失效模式發生的頻率,OverviewofFMEA,Understanding,當前過程控制/CurrentProcessControl盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發生，或者探測失效模式或失效原因/機理的產生控制的描述有以下類型的過程控制要考慮，即：1.預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現，或減少它們的出現率。2.探測：查出失效或失效的起因/機理，并引導至糾正措施。3.查明失效模式可能的話，最先使用第(1)種控制；其次，才使用第(2)種控制；最后，才考慮第(3)種控制。在設計開發過程中加入預防控制是最好的方法,OverviewofFMEA,Understanding,探測度/Detection,發現失效模式或者原因的難易程度，用110相對分數來評判,OverviewofFMEA,Understanding,風險順序數/R.P.N（11000的數值）風險順序數是嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積。RPN=(S)X(O)X(D)是一項過程風險的指標。當RPN較高時，功能小組應提出糾正措施來降低RPN數。一般分析中，會特別注意嚴重度較高的失效模式，而不理會RPN的數值。當嚴重等級達到9或10，小組必須確保該風險已經通過現有設計控制或者建議措施(在FMEA內有記錄)得到處理。,OverviewofFMEA,Understanding,推薦措施/RecommendedActions,為降低具有較高風險的失效模式而制定的措施計劃可以從減低嚴重度，頻度，探測度，三個方面考慮選擇推薦措施嚴重度級別的降低只可以通過設計或過程更改來實現。降低探測度級別最好的方法就是采用防錯方法如果對一個失效模式/原因/控制評估之后，沒有推薦措施，則在欄里輸入“無”的同時還注明理由將非常有用，特別是在嚴重度高的情況下。負責過程的工程師負責確保所有的建議措施已被實施或以妥善地落實。FMEA是一個動態文件，它不僅應該隨時體現最新的設計版本還應該體現最新的相關糾正措施，包括產品正式投產后發生的事件。,FMEAManual,Variationsof4theditionFMEA,TrainingMinutes,1.做什么樣的FMEA,2.DFMEA與PFMEA的關注點DFMEA關注產品設計質量PFMEA關注產品制造質量,3.特殊特性（SC）顧客制定的（產品SC）-產品特性符號應對準失效模式和要求自行開發的（產品過程特性）-過程特性符號應準起因,TrainingMinutes,4.對特殊特性的控制方法（1）防錯（2）100%檢查/挑選（3）SPC,5.產品控制與過程控制的關注點產品控制關注點特性是否符合公差要求，合格/不合格，針對結果過程控制關注點（1）變差大小（包括位置變差，寬度變差）（2）變差與公差的關系針對原因與結果的關系,TrainingMinutes,6.FLOWCHARTPFMEACP,TrainingMinutes,7.常用的預防控制手段（變差源不同選擇的方法應不同）：（1）