目 錄1.專業(yè)概況2.管道施工工藝2.1.液壓及潤滑管道2.2.軋制油或乳液管道2.3.壓縮空氣、CO2、循環(huán)水管道3材料選用及檢查3.1管材選用及檢查3.2液壓管件選配及檢驗3.3液壓軟管的選配與檢驗4管道酸洗 4.1酸洗條件 4.2碳鋼管道酸洗工藝 4.3不銹鋼管道酸洗工藝 4.4酸洗過程檢驗及注意事項5管道涂漆6管道加工 6.1管子切割 6.2彎管加工6.3螺紋加工7.管道支架制作與安裝8.管道焊接8.1坡口加工及接頭組對8.2.焊縫質量要求8.3.焊接注意事項8.4.焊接檢驗9.管道安裝9.1.管道安裝步驟9.2.管道安裝原則及注意事項10.管道試壓11.管道清洗11.1.液壓、潤滑管道循環(huán)沖洗11.2.氣動、乳液及軋制油系統(tǒng)吹掃和沖洗12.管道系統(tǒng)調整軋機管道安裝方案1概況本工程由液壓、潤滑、氣動、軋制油或乳液、CO2滅火等系統(tǒng)組成。系統(tǒng)工作壓力高，要求潔凈度高，而且管路工作時振動大，要求加強固定。因此，在管路的制作、安裝、固定、清洗過程必須按下列程序進行。2 管道施工工藝流程2.1.液壓、潤滑管道施工工藝流程： 采用國際上最流行的一次安裝法。已在國內大型工程中成功使用，徹底改變國內傳統(tǒng)的二次安裝法，使管道安裝的質量更可靠、施工進度更快、材料更節(jié)約、更便于檢修等優(yōu)點。在以后的管道安裝方法中詳細說明。施工工藝流程：施工準備材料的選配及檢查驗收管子和管件酸洗（脫脂酸洗中和鈍化）管道涂漆管道加工管道及附件安裝焊接及探傷試壓循環(huán)沖洗管道系統(tǒng)調試。2.2.軋制油、乳液管道施工工藝流程：施工準備材料的檢查驗收 管道支架安裝酸洗（脫脂酸洗中和鈍化）管道涂漆管道及附件安裝管道沖洗管道系統(tǒng)調試2.3. 壓縮空氣、CO2滅火、循環(huán)水管路施工工藝流程:施工準備材料及成口半成品檢驗管道支架制安管道加工預制管道及附件安裝氣動或水壓試驗管道吹掃或沖洗管道系統(tǒng)調試。3.材料選用及檢查3.1.管材選用及檢查3.1.1.選用液壓、潤滑系統(tǒng)主要采用精密冷軋無縫鋼管，一般為20鋼。壓板厚自動控制系統(tǒng)（AGC）較多采用不銹鋼管。乳液、軋制油冷卻系統(tǒng)和氣動系統(tǒng)一般采用無縫鋼管，局部亦有采焊接鋼管的，但較少，可依具體設計圖確定。3.1.2.檢查(1)安裝前應將管道按規(guī)格、型號、壁厚、材質分類后堆放，且應有明確標識，便于檢查。實際施工中還應將外方供貨、設備方供貨、自供貨的材料分類堆放，避免誤安裝，堆放場地設于室內，避免銹蝕。(2)主要檢查如下項目：鋼管必須制造廠的質量證明書，證明書中應注明A：供方名稱和廠標； C：發(fā)貨日期； D：合同號； E：鋼號F：爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；G：品種名稱、尺寸和級別；H：標準中所規(guī)定的各種試驗結果；I：技術監(jiān)督部門印證；直徑大于或等于36mm的鋼管，其一端應有印記，印記應包括鋼號、產品規(guī)格、產品標準和供方印記。合金鋼管在鋼號后應印有爐號與批號。到貨鋼管的規(guī)格、材質和精度級別必須與質量證明書以及設計相符，如其中之一不符或無鋼號和爐罐號則不得使用。鋼管表面不得有裂紋、折疊，離層和結疤缺陷存在，檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差外還應包括同一表面部位的銹蝕、刻痕、刮傷程度，其總和不應超過標準規(guī)定的厚度。鋼管的內徑偏差（與同規(guī)格管件對比），不得超過0.5mm，采用游標卡尺測量，一般宜控制在0.3mm左右，此項指標極為關鍵，直接影響到系統(tǒng)的承壓和沖洗效果，施工中應加以注意。高壓鋼管應作部分無損探傷抽驗和校驗性檢查，確保管材合格。3 2液壓管件選配及檢驗3.2.1.選配(1)液壓管件在施工中一般有四種形式：焊接式管按無卡管接頭、方法蘭、承插接頭。本工程主要采用國產設備及管材，卡套連接可能受限。中間管道的接頭可依設計選用，主要考慮的因素是壓力等級，一般工程中均提高一個等級選用，以保證要安全裕量。(2)與設備連接的終端接頭，是液壓工程施工中需考慮的重點，此項工作對工程的質量、進度影響極大，難度亦較大。施工中在設備開箱后即需進行，須用測量方式，并制成圖表，結合設計及規(guī)范進行選配，特別是需注意英制與公制的區(qū)別，以現(xiàn)場實測為主，不得僅依靠設計圖直接選用。部分國外閥件可能帶有部分終端接頭，但因公英制等差別不能直接與中間管道的接頭連接，施工中應考慮作轉換接頭，既可方便連接，亦可使管路布置簡潔、美觀。(3)工程中液壓管件選用還應參考工程中所使用的管材進行匹配，確保管內徑一致，特別是國外閥件提供的法蘭接口，是按所在地標準的管材確定，施工時應注意其中的異同，較早地提出施工措施。(4)液壓管件選配的數(shù)量，按設計圖、管道數(shù)量及各接口的數(shù)量布置形成，酸洗槽尺寸確定的最大管長選用還應考慮，保證各種規(guī)格的富裕量，液壓管件中的組合密封墊及O形圓屬易損件，應在管件數(shù)量的基礎上加大數(shù)量。一般廠家提供的管件均匹配相應的組合密封墊及O形圓。3.2.2.檢驗(1)高壓管件中壓焊接管件應檢對制造廠的合格證明書，確認其化學成分、熱處理后的機械性能、無損探傷結果，符合國家及部頒標準。(2)各類管件尺寸偏差應符合現(xiàn)行的部頒標準，材質應符合設計要求。(3)法蘭、接頭的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，螺紋應完整，無傷痕、毛刺；螺母與螺紋應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。(4)橡膠墊、橡膠制O型圓等金屬墊片應質地柔韌，無老化現(xiàn)象，表面光潔，無折損皺紋等。3.3液壓軟管的選配與檢驗液壓軟管在工程中應用于有位移的設備及設備減彎方面，并且因便于拆裝而廣泛采用。3.3.1.選用選配時主要確定接頭形式、口徑、長度、壓力等級等軟管的接頭形式、口徑、壓力等級可按設計選定相應的膠管總成，僅有接頭形式因需考慮設備接口及配置的美觀方面可能與設計有異。軟管的長度確定選配時一個需注意的重要因素，主要依照位移量，軟管的彎曲倍數(shù)，富裕量等確定。過短則影響設備正常動作，過長則影響軟管的彎曲形式，軟管的彎曲形式形成氣阻或液阻，降低了軟管的使用壽命和安全性。3.3.2.檢查(1)軟管總成應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格型號應與設計相符。(2)軟管的壁厚應均勻，內表面應光滑，外表面應無傷痕、汽泡、老化變質等缺陷。(3)軟管總成的接頭參照液壓管件的接頭進行檢查。4. 管道酸洗本工程中液壓、潤滑、軋制油或乳液系統(tǒng)管道必須進行酸洗處理，保證管道的內壁清潔度。酸洗是在管道安裝之前進行，一般集中酸洗，也可分批進行。4.1.酸洗條件設置專用的酸洗場地，場內水、電、氣、汽起重設備齊全，脫脂槽、酸洗槽，鈍化槽、中和槽各一個；同酸洗工程屬高污染項目，環(huán)保要求高，原則上應以利用當?shù)氐乃嵯村冧\廠適當加以工藝改造，若酸洗場地至施工現(xiàn)場運距較遠，可考慮自設酸洗場地。4.2.碳鋼管道酸洗工藝序號工序名稱工藝介質及參數(shù)目的介質及配合比溫度處理時間（min）1脫脂氫氧化鈉 810%磷酸鈉 34%碳酸氫鈉 1.52.5%硅酸鈉 12%6080240除去管內油污2水沖洗清水常溫12沖掉脫脂堿液3酸洗鹽酸1215%烏洛托品12常溫240360除去管內鐵銹4中和氨水12常溫24除去管內殘留酸液5鈍化亞硝酸鈉812氨水12常溫12增強抗氧化性能6水沖洗清水常溫12沖掉鈍化液7干燥80熱風或過熱蒸汽，也可用干燥的壓縮空氣吹干管內壁為準吹干管內液體8涂防銹油優(yōu)質耐久（三個月以上）防銹油管內布滿油為止防止管內再次生銹9封口干凈塑料布、粘膠帶密封好為準防止再次污染4.3.不銹鋼管道酸洗工藝序號工序名稱工藝介質及參數(shù)目的介質及配合比溫度處理時間（min）1酸洗硝酸20%氯化鈉2氟化鈉2常溫6090除去管內鐵銹2水沖洗清水常溫12除去管內殘留酸液3鈍化硝酸鈉5ml重鉻酸鉀1g清水5ml（配比）常溫12增強抗氧化性能4水沖洗清水常溫12沖掉鈍化液5干燥80熱風或過熱蒸汽，也可用干燥的壓縮空氣吹干管內壁為準吹干管內液體6涂防銹油優(yōu)質耐久（三個月以上）防銹油管內布滿油為止防止管內再次生銹7封口干凈塑料布、粘膠帶密封好為準防止再次污染4.4.酸洗過程檢驗及注意事項4.4.1.脫脂脫脂液采用蒸汽加熱，脫脂的檢測采用直接法，一種方法是用紫外線照射，以脫脂表面紫蘭螢光為合格，一種是用清潔干燥的白濾紙擦試管內壁以紙上無油脂痕跡為合格。脫脂合格后立即采用高壓凈水沖洗。為保證脫脂效果及減少槽液污染，脫脂前應用壓縮空氣對酸洗管進行吹掃。4.4.2酸洗酸洗液的配制應準確，特別應注意濃鹽酸的最高濃度只為38，避免誤配必，酸洗時必須添加緩蝕劑，鹽酸清洗時加烏洛品1，硝酸清洗時加氫氟酸1。管子酸洗時，管子應距各槽底200mm以上，以免沉淀物（Fecl2）進入管內，影響酸洗質量。酸洗時應隨時檢查酸洗質量，以顯露金屬光澤（均勻的、全面的、內壁）為標準，一般剛出液面時為銀白色，出液面與空氣接觸后顯灰白色。酸洗合格后立即用水沖洗，沖洗時應能保證將管內殘液沖凈，應反復在管子的兩端進行沖洗，以出水顏色與進水顏色一致為主，接觸水壓管道風外壁的金屬光澤，不能有變化，應沖洗完畢后盡快進行中和。4.4.3中和采用氨水中和，PH值以1011為宜，浸泡時間5分鐘，中和后以PH試紙檢查，管子呈中性即可。4.4.4鈍化采用亞硝酸鈉作鈍化液，用氨水調節(jié)到PH值用10即可，一般常溫下浸泡15分鐘，鈍化合格后會在管壁形成一層白色致密的鈍化膜，以鈍化膜的效果決定其質量。4.4.5水沖洗施工中應晝采用凈水沖洗，若凈水流量有限，在鈍化前的水沖洗采用自來水（氯離子小于25ppm），鈍化后的水沖洗必須采用經過濾的凈化水。水沖洗的壓力應為0.8MPa，一般不應低于0.6 MPa，若不能保證沖洗壓力，應設管道加氣泵。沖洗管一般需用4套，采用膠管接水槍的形式，水槍應能進入 最小口徑的管道50100mm，以保證沖洗效果。4.4.6干燥鈍化后的管道在水沖洗后應立即進行吹干，以利鈍化膜的形成，干燥采用80熱風或過熱蒸汽，若管數(shù)量較多可利用壓縮空氣吹除水分后，用熱風（汽）逐根單獨吹干。4.4.7涂油干燥完畢的管道立即進行涂油，保護管道內壁。涂油采用過濾合格的工作油（依系統(tǒng)選用），工作油由業(yè)主提供。實踐證明，熱涂油即干燥后管道沿未完全冷卻時涂油效果最佳，施工時應加強此兩個工序的銜接。涂油采用濾油機打油或壓縮空氣吹送的方式，末端管口流出的油液為止，涂油過程中應不斷翻轉管道，以利涂油均勻。4.4.8封口涂油完畢后立即包扎管口，采用塑料布封口，寬膠帶、橡皮筋捆扎，與空氣隔絕；另外為防止運輸中及施工進碰撞。5.管道涂漆酸洗后立即涂漆，但接口及焊縫處留出，待試壓合格后補涂。管道涂漆的顏色和油料品種應按設計規(guī)定選用。管道涂漆質量要求:(1)涂層應完整，無損壞和漏涂。(2)漆附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等。(3)涂層均勻，厚度符合設計要求。6.管道加工6.1.管子切割液壓、潤滑、氣動系統(tǒng)、CO2、乳液或軋制油系統(tǒng)的管子，一般采用機械方法切割，切割工具為鋸床或刀具類切割設備，直徑在16mm以下的管子可用手鋸切割。注意不得使用氧乙炔切割，也不得使用砂輪切割機，原因是用砂輪切割時的鐵屑附著力較強，管道沖洗時鐵屑不易沖洗掉，危害系統(tǒng)運行。管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100，管子切割表面必須平整，不得有裂紋、起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。切割時為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應在線外切割，避免因線過粗造成長度方向的誤差。6.2.彎管加工彎管加工的工作量較大，且因管路同架敷設，對管道的質量和美觀有很大影響。(1) 液壓、潤滑系統(tǒng)的管子一般采取冷彎，采用電動煨彎機、手動煨彎機或自動煨彎胎具進行，自制煨彎胎具一般應用于直徑22mm以下的管子且煨彎機胎具無合適規(guī)格的情況下進行。(2) 氣動系統(tǒng)、乳液、軋制油系統(tǒng)的管道一般采用壓制彎頭，小口徑管道亦需采用冷彎，熱彎時管內應充氣保護，避免氧化皮形成。(3) 彎管的彎曲半徑一般為管子外徑的3-5倍,彎曲半徑的確定除按一般要求外,尚需考慮在同排施工的管道其彎曲半徑應一致，注意到比點后可使管道排列更為整齊。(4) 彎管的檢查:管道彎制后的質量應符合如下要求：A：無裂紋、分層及缺陷；B：管壁減厚率不超過10；C：橢圓率不超過50；D：彎曲角度偏差不得超過1.5；E：高壓鋼管彎制后應進行無損探傷。(5) 彎管的校核:彎管的校正采用機械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的彎管集中校正。6.3.螺紋加工氣動、冷卻系統(tǒng)的管道需采用部分螺紋管件，液壓潤滑系統(tǒng)亦存在個別的螺紋加工，施工中應掌握公英制的區(qū)別。需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配合的螺紋種類及采用的標準相同，其精度加工和光潔度亦應與相配螺紋相同。螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。7.管道支架制作與安裝支架制作時，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用機械方法。管道直管部分的支架間距應符合下表規(guī)定，彎曲部分應在起彎點附近增設支架。管道外徑(mm)1010252550508080支架間距(mm)500100010001500150020002000300030005000支架的選配應依照相關圖紙及標準圖選用，實際數(shù)量應結合預埋件的布置，同排管道的支架設置以最小管道的間距設置，支架及預埋件應為滿焊，并焊接牢固。液壓管夾采用重型管夾，可依照設計要求選用，塑料管夾依照管路布置情況可選用雙管夾多管夾等，簡化管道布置空間，增加美觀。8.管道焊接8.1坡口加工及接頭組對（1）管子：管件的坡口型式、尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚S按下表規(guī)定的手工焊焊件常用坡口形式和尺寸進行加工和組對:坡口名稱坡口形式坡口尺寸I型坡口 c p sc1.520+0.5230+1.0V型坡口 p c scp3970511119266052121（2）管子易用刀具類坡口機打坡口，嚴禁用氧、乙炔焰或此類坡口機打坡口,不易用砂輪磨光機磨坡口,若條件限制用磨光機時,必須用潔凈非綿布料將管口臨時封堵，防止鐵屑進入管內。 （3）管子、管件的對口應做到內壁平齊，高壓管（含不銹鋼管）焊縫的對口，內壁錯邊量應不超過管壁厚的10%。且不大于1mm；低壓管焊縫的對口，內壁錯邊量應不超過管壁厚度的20%，且不得大于2mm。8.2.焊縫質量要求(1)工作壓力6.3Mpa的管道，其對口焊縫質量不得低于級焊縫標準。(2)工作壓力6.3mpa的管道，其對口焊縫質量不得低于級焊縫標準。8.3.管道焊接注意事項(1)進行液壓潤滑氣動管道焊接的焊工必須有施焊范圍及等級合格證，否則不得上崗。(2)焊工必須遵守焊接制度，嚴格按施工方案和國家及相應的國際標準要求焊接，各焊工焊接的焊口應明確標識，以便檢查。(3)焊接設備（電焊機、氬弧焊機）用的電源、氬氣等必須保證質量，氬氣純度應在99.99以上。(4)施焊前應對坡口附近2050mm范圍內的內外管壁進行清理，除去其上的油、水、漆、銹及毛刺。(5)管道點焊時，其工藝措施應與正式焊接一致，點焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應及時處理，點焊部位應圓周上對稱點焊。(6)焊接時液壓和潤滑完采用氬氣保護焊，其余如乳液、乳制油管道采用氬弧焊打底，碳鋼管采用0.8Mn2si氬弧焊絲，不銹鋼管采用1 不銹鋼氬弧焊絲。碳鋼管的蓋面用普通焊條選用E4303型。8.4.焊接檢驗(1)焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側飛濺清理干凈，并作好記錄，進行外觀檢查。(2)各級對接接頭焊縫的表面質量應符合GB5023698要求。(3)焊縫射線探傷抽查量應符合以下規(guī)定：設計有要求的除外。工作壓力Mpa抽查量6.3（63）56.631.5（63315）1531.5（315）100 (4)按規(guī)定比例探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則對該焊工全部焊縫進行無損探傷。9.管道安裝9.1.管道安裝步驟(1)管道先臨時安裝以便確認管子的長度和彎頭的位置。(2)管道先臨時安裝以便確認管夾、支架、連接頭和法蘭等位置，他們可能需要點焊以保持其已經確定的位置。(3)經過深思熟慮確定分接點（三通、四通）的位置,便于分支管道系統(tǒng)的制作和安裝施工。(4) 拆卸臨時安裝管道，以便于把管夾、支撐板焊接到支架結構上以及焊接管路上的部件，比如活接頭、法蘭等。(5)拆卸管道以便檢查，包括外觀檢查和X射線探傷檢查等。(6)管道的最后安裝，密封墊的裝配以及螺栓、螺母和管夾的緊固。(7)軟管和其它任何可能插入并構成管道的一部分的撓性元件的正確安裝。9.2.管道安裝原則及注意事項 (1)管道安裝一般應在與之相接的設備及元件安裝完畢，有關土建工程施工完畢并檢查合格后進行。(2)管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢查。(3)管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須交錯布置，互不相碰，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣的距離不得小于10mm，同排管道的法蘭或接頭應相互錯開100mm以上。(4)機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器支作和運行。(5)軟管應安裝在與設備的同一運動平面，彎曲半徑不小于9倍，靜止或隨機移動時，均不得有扭轉變形現(xiàn)象，且余量適當（4%左右）。(6)管道連接時不得采用強力對口，不銹鋼管道安裝時不得用鐵質工具敲擊。(7)同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標及標高的安裝相限偏差為10mm，垂直度的允差為1.5/1000。(8)液壓泵和液壓馬達的地漏油管應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。(9)雙缸同步回路中的液壓缸管道應對稱敷設。(10)已酸洗過的管子，管口必須封閉嚴密，要經常檢查，發(fā)現(xiàn)有封閉不嚴或封口的塑料布脫落時，要馬上重新封好。已安裝的管道,在安裝間斷時，隨時將各管口嚴密封閉。安裝過程中暫時不用的管子、管頭也要和正式管子一樣，馬上嚴密封閉。安裝過程中，若發(fā)現(xiàn)管內被污染或銹蝕，必須重新進行酸洗處理。(11)注意安裝環(huán)境，要經常清洗地面，防止灰塵污染管子。施工范圍內15m不得有其它專業(yè)施工，施工場地應清掃干凈，避免揚塵。安裝區(qū)域不得動火，也不得使用火焊。空氣濕度過大時，不得施工，必須采取有效措施。 (12)潤滑、氣動及乳液軋制油的回油管路等其坡向坡度應符合規(guī)范和設計要求。10.管道壓力試驗（1）試壓具體方法是：和循環(huán)沖洗同時進行，利用循環(huán)沖洗的環(huán)路，將管內灌滿油，先進行短時間的沖洗，排凈管內空氣。（2）低壓直接利用沖洗設備試壓。（3）若是供油和回油一起沖洗時，關閉高低壓連接閥門，將高壓和低壓斷開，待高壓試完后，再將低壓部分連通，一起試壓。（4）系統(tǒng)的試驗壓力：對于工作壓力高于10Mpa的系統(tǒng)，其試驗壓力為工作壓力的1.25倍，低于10Mpa的系統(tǒng)，其試驗壓力為工作壓力的1.5倍。（5）試驗壓力應逐級升高，每升高一級穩(wěn)壓2-3min，達到試驗壓力后，持壓10min然后降至工作壓力，進行全檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格；（6）壓力試驗時，如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下，并在除凈油液后方可焊接；（7）壓力試驗期間，不得錘擊管道，且在試驗區(qū)域的5m范圍內不得同時進行明火作業(yè)；（8）試壓期間，無關人員不得靠近管路，試驗人員也要在升壓過程中多觀察，發(fā)現(xiàn)問題要及時卸壓；（9）試驗完畢后及時填寫系統(tǒng)壓力試驗錄，經各方簽字認可。11.管道清洗11.1.液壓、潤滑管道循環(huán)沖洗11.1.1循環(huán)沖洗的目的循環(huán)沖洗是液壓管道安裝中的重要環(huán)節(jié)，是目前國內我外檢驗管道內壁清潔度是否符合系統(tǒng)要求的唯一手段，沖洗質量的優(yōu)劣直接關系到系統(tǒng)安全，循環(huán)沖洗可有效地消除液壓管道在預制、焊接、拆裝、包扎等諸過程中形成的污染物。避免雜質進入閥腔及液壓缸造成閥塊卡阻、液壓缸劃傷、執(zhí)行失誤等事故。本工程中對液壓系統(tǒng)的清潔度要求較高，如何依照本工程特點，選擇適宜的沖洗方式，布置簡明適用的沖洗回路，對沖洗時間和效果及成本進行有效控制，保證液壓管道施工沖洗階段的“高精度、高效率、低成本”的控制目標，是方案中需明確的主要方向。11.1.2.沖洗紊流流量計算:沖洗要達到紊流,計算出的沖洗最小流量列表如下序號規(guī)格40理想紊流流量L/min60理想紊流流量L/min備注112270302162105453202.5132574253211725304193836385246106748336015684863131459603461200106083891631176361826712761049321313893.5720312148911586254151144.59264011611414767332171404.5114949818168513926031921981782772根據(jù)上表選擇合適的沖洗泵、過濾器等沖洗裝置。 11.1.3. 沖洗裝置和沖洗環(huán)路的確定 (1)設置單獨的沖洗裝置。選擇沖洗裝置要依據(jù)設計管徑及經計算的紊流流量確定。 (2) 沖洗泵必須具備足夠大的功率以產生維持管路內所需流量的壓力。 (3)沖洗設備必須具備足夠大的流量，以確保在沖洗的各尺寸管道內產生巨大的紊流。(4)管道循環(huán)沖洗的分組必須考慮在沖洗的管道內達到紊流所需的最大沖洗壓力。(5)采用雙頭變量齒輪沖洗泵，根據(jù)設計管徑選用。配套供應油箱和循環(huán)沖洗用雙芯過濾器（滿足沖洗流量）等, 過濾器的精度等級與系統(tǒng)要保持一致。(6)沖洗設備要能達到足夠的壓力,通過調節(jié)出口閥門，增大摩擦力，使沖洗溫度可以自然達到60以上， 是不需要另外配備加熱器的。(7) 過濾器必須具有至少2倍于沖洗流量的容量。確保系統(tǒng)的流體被過濾到要求的清潔程度。在裝置沖洗期間，為所有的過濾器提供充足的濾芯。過濾器必須裝有一個合適的過濾器濾芯狀態(tài)指示器。(8)沖洗裝置配備及AB管連接:見如下示意圖臨時管線連接軟管壓力表球閥球閥壓力表雙頭變量齒輪泵取樣點溫度計雙芯過濾器連接軟管單向閥油箱試壓泵（9）PTY管連接示意圖:閥站閥站閥站閥站沖洗裝置閥站試壓、循環(huán)沖洗管路（10）潤滑管連接：參照PTY管進行