ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.RAPOO-Rev：A.0【三階文件】Page 9 of 9 ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd. 【三階文件】成品檢驗流程規定征求意見稿文件編號：版 本 號：A. 0目錄項 目 頁 次 封頁 11.0 目的 2 2.0 適用范圍 23.0 定義 24.0 職責 25.0 工作流程 36.0 涉及的文件 87.0 相關的記錄 88.0 流程圖 89.0 修訂 9 核準： 審核： 編制：日期： 日期： 日期：分發號：1.0 目的為了能夠滿足客戶對產品質量的需求,明確規定產線檢驗人員、FQA、OQA在成品檢驗中應開展工作的先后順序，各個流程點上需要達到的目標，流程接口的處理，不合格的處理和預防措施等，從而通過標準的執行，生產車間、QA、QE、PE等部門各司其職，互助協作，確保公司的成品能夠達到客戶的期望。2.0 適用范圍適用于本公司所有成品的檢驗、不良成品的判定與處理。3.0 定義無4.0 職責4.1裝配車間4.1.1 PQC：對裝配車間的成品進行首件確認和制程巡回檢查。4.1.2 產線檢測員：對產線所生產的成品進行全數量、全項目的檢查。4.2品保部4.2.1 FQA：對產線的成品在封箱前進行抽樣檢查，按成品檢驗規范的要求全項目進行檢驗，對批量產品合格與否進行判定。4.2.2 OQA：對進入成品倉庫的產品在出貨前進行抽樣檢驗；協助客戶到公司現場驗貨。4.2.3 CQE：不合格成品的處理與分析，針對不良原因組織團隊來糾正和預防。4.3工程部4.3.1 PE：與CQE一起分析成品的質量問題，并深入解決造成不合格品產生的根本要素，制定預防措施來杜絕同類事故的再次發生。4.4 工藝改善部IE：針對PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并檢討因工藝問題而造成的不合格，制定預防措施來杜絕同類問題的再次發生；制作點檢測試設備用的標準樣品；解決檢測設備的故障。4.5其他相關部門針對CQE、PE分析的不合格原因，對涉及到本部門的工作及時、準確的完成。5.0 工作流程5.1裝配PQC對裝配車間的各生產線提供的首件產品進行確認，按產品檢驗規范上規定的項目逐個進行檢驗，并按規范要求的數量對產品的實際功能進行檢查。5.2 產線檢驗員和PQC點檢各自所使用的檢測設備和測試軟件是否處于正常狀態,檢驗的環境是否符合產品檢驗規范中對檢測環境的要求。5.3 首件確認合格，通知產線進入批量生產；首件確認嚴重不合格時，立即通知QE、PE到現場確認不合格的現象及原因，并要求PE提供解決對策，在CQE確認解決對策有效后，通知產線按解決對策的要求執行，PQC在巡檢過程中監督和檢查產線是否有嚴格按解決對策處理，確認解決對策的實際效果并反饋到PE、CQE。5.4 PE、CQE在接到產線PQC不合格信息后，15分鐘內到現場確認不合格的現象， 30分鐘內提供臨時對策，如果無法提供有效的對策，CQE通知生產線停止生產此類產品，裝配車間做出相應的安排；由CQE主導組織相關的工程師來解決該問題，確認不合格問題可以解決后， CQE通知PQC恢復生產并提供解決的措施，PE、CQE需要到現場確認改進的效果。5.5 產線進入批量生產后，PQC每4小時對產線的各個關鍵崗位進行檢查，如有非人為因素而造成的嚴重不合格，則立即通知PE、CQE按5.4的要求來解決。5.6 產線檢驗員每2小時點檢一次檢測設備和測試軟件是否處于正常的狀態，如果發現測量系統有問題時立即通知PQC，由PQC通知相關的IE到現場解決。5.7 IE在接到產線PQC檢測設備或軟件存在問題的信息后，15分鐘內到現場確認不合格的現象，如果確定測量系統問題無法在1小時內解決，由IE在確認后30分鐘內通知CQE要求生產線停止生產此類產品，裝配車間做出相應的安排；由IE主導組織相關的工程師來解決該問題，確認測試系統問題解決后告知CQE，由CQE通知PQC恢復生產，IE、CQE需要到現場確認改進的效果。5.8 產線檢驗員按成品檢驗規范的要求，結合SOP、SIP的規定，對成品進行全項目、全數量的檢驗手感、功能、結構、外觀、包裝及配件數量，參考產品型號與客戶對應表上不同客戶與產品所對應的檢驗水平，按照成品的檢驗方法對本條生產線所制造的產品進行檢查，依據所對應檢驗水平的判定標準對成品做出合格與否的判定。5.9 產線檢驗員按產品檢驗規范要求判定產品合格后，產品進入到包裝崗位，由包裝崗位按SOP、BOM的要求進行包裝，生產240PCS（自動化線生產480PCS）后，生產線填寫送檢單，交FQA對成品進行抽檢。5.10產線檢驗員按產品檢驗規范要求判定產品為不合格時，將不合格的產品挑出并注明不合格原因，交維修員進行修理，5.10.1維修后由維修員全面檢查產品的功能，合格后進入第一道產線的檢查崗位進行檢查并往下工序流動。5.10.2 當維修員無法進行維修時，需要將不合格的現象、原因記錄在維修報表上，并使用紅色容器將不良品進行隔離并清楚的標識不良現象，做好不良品的防護工作，避免造成其他的不良現象產生。5.10.3 當不良的數量超過5%時，產線組長立即通知PQC、PE、CQE到現場來分析和解決問題，PE、CQE應按5.4的要求執行。5.11 FQA以240PCS為一批（自動線以480PCS為一批）來對產品進行檢驗，特殊型號產品以2小時的產量為一批，檢驗的項目按產品檢驗規范的要求進行，抽樣的數量按GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃和產品型號與客戶對應表產品不同的檢驗水平來執行。5.11.1 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢：5.11.1.1 以240PCS為一批時抽檢50PCS，功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 結構：MAJ=0.25，MIN=0.65；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.1.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.1.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.2 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.2.1以240PCS為一批時抽檢32PCS，功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 結構：MAJ=0.4，MIN=1.0；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.2.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.2.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.3.1以240PCS為一批時抽檢32PCS（480PCS為一批時抽檢50PCS），功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=0.65，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.11.3.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.4 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.4.1 以240PCS為一批時抽檢13PCS（480PCS為一批時抽檢20PCS），功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=1.0，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.11.3.2 當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.5 FQA以2人為一個小組，負責5-6條U型生產線或4-5條M型生產線，具體劃分由QA組長安排。2人分別檢查在測試設備和軟件上的功能，實際使用功能，產品結構、外觀與包裝。5.11.6 FQA及時統計各生產線抽檢的不良現象及數量，匯總成FQA成品檢驗日報表于第二日上午交QA組長審核，由品保文員每周、每月進行統計并放入品保部的共享公用文件夾。 5.12 FQA檢驗合格的產品，由FQA在產品的外包裝箱上加蓋一個藍色的“QA PASSED”印章，并在生產線的送檢單上簽名確認，并加蓋一個藍色的“FQA PASSED”印章，合格成品由生產線的人員打包、封箱、入庫。5.13 FQA在按產品檢驗規范和GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃規定檢驗到的不良品，交給CQE，由CQE組織相關的工程師、產線相關人員一起進行分析并做好相關的記錄，找出真正的原因并組織團隊來解決和預防此類問題的再次出現，每次造成FQA批量不合格的責任需要追究到主要責任單位或個人；由CQE主導，PQC、FQA參與，共同鑒定不良現象的改進效果。5.14 所有返工、返修、清單尾數產品都必須要經過FQA的抽檢合格才能入庫。5.15 倉庫對FQA檢驗合格的成品辦理入倉手續，并做好成品的防潮、防震、防蟲、防盜、防曝曬等工作，做好成品倉庫的溫度、溫度、成品堆放高度的管控，并執行“上輕下重、先進先出”的原則。5.16 OQA在依據產品的出貨計劃，在成品出貨前2天對該批出貨的產品按產品檢驗規范的要求進行隨機抽樣檢查，當批量500PCS時，抽取樣本數為8PCS，當500PCS批量2000PCS時，抽取樣本數為20PCS，當批量2000PCS時，抽取樣本數為32PCS，不同的檢驗水平設置不同的AQL值如下，按對應的GB2828抽樣方案的允收與拒收標準來做出批次合格與否的判定：5.16.1 級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 結構：MAJ=0.25，MIN=0.65；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.2 級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 結構：MAJ=0.4，MIN=1.0；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.3 級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=0.65，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.16.4 級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=1.0，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.17 OQA抽檢合格，該批產品進入可出貨狀態或待客戶現場驗貨狀態。OQA做好成品出貨檢驗日報表的電子檔發送到QA組長、品保主管、業務部、生產部等相關部門和人員，每周、每月進行統計并發送給品保文員存檔。5.17.1可出貨的產品在裝柜時由OQA對產品的包裝標識狀態、數量、規格、批號、交貨目的地是否完全符合出貨文件進行確認，杜絕裝柜時出錯。5.17.2 待客戶驗貨的產品，OQA抽檢合格后，由OQA負責人與業務溝通確認客戶驗貨的時間、驗貨QC人數、驗貨客戶數量等信息。5.17.2.1 指定OQA收集客戶驗貨的相關信息，明確產品的型號、數量、擺放位置等，與FQC進行溝通以確認產品在制造過程中出現的質量問題。5.17.2.2 客戶驗貨過程中的配合，向客戶解釋在驗貨過程中存在的疑問，如存在重大分歧時立即通知項目CQE到現場與客戶溝通和處理，收集、分析并反饋客戶驗貨的方法。5.17.2.3 客戶驗貨過程中發現有嚴重不良而判定整批產品不合格時，OQA立即通知項目CQE對不良品進行分析，找出根本原因和責任部門，由CQE負責組織生管、倉庫、工藝改善、生產等部門參加返工安排的會議，由生產部門執行返工，流程按不合格品處理程序的要求執行。5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新進行抽檢確認，每次造成客戶退貨的責任需要追究到主要責任單位或個人。5.18 如OQA驗貨不合格時，立即將不合格現象、數量匯報給品保主管，并提供不合格樣品，由品保主管確認是否出貨，如品保主管無法做出判斷時，上報品質總監來處理。如果在西麗倉發現的不良現象無法及時提供樣品的，將不良現象以圖片的形式匯報給品保主管。5.18. 1 品保主管、