1.0工程概況1.1工程簡介本裝置共有3臺加熱爐反應進料加熱器（F101）的設計熱負荷為290KW；反應進料加熱器（F4101）的設計熱負荷為1305KW；的設計熱負荷為6949KW。分餾塔底重沸爐(F4102)采用上海711所水熱煤空氣預熱系統。其中反應進料加熱器（F101）改造（11.5噸）、反應進料加熱器（F4101）異地改造（10.5噸）；分餾塔底重沸爐(F4102)為新增加（126噸）。1.1.1反應進料加熱爐（F101）爐型為單排雙面輻射臥管立式爐。本次改造為a將原對流段排管拆除，增對流排管3排光管+5排翅片管，輻射部分保持原樣。輻射、對流材質TP321H規格為148.3*10.97mm。b此次爐襯結構只改造對流段襯里，其余部分襯里保持原結構。襯里材料為輕質耐熱襯里（SQM-900）。C爐體鋼結構改造為對流段兩端管板及彎頭箱門、鋼架等。1.1.2反應進料加熱爐（F4101）為利用原分餾爐體進行異地改造，爐型為輻射雙流型圓筒爐。A輻射、對流爐管更換，輻射、對流爐管材質為TP321H規格為141.3*6.53mm。對流段采用高頻焊翅片管。爐管從國外引進，急彎彎管管材引進，在國內加工。B爐襯結構改造更改對流段、輻射段的襯里，煙囪襯里保持原結構。對流段襯里采用輕質耐熱襯里（SQM-900）、輻射段襯里采用輕質耐熱襯里+耐火纖維澆注料（雙層結構LYGX-297、LYGX-497）。C爐體鋼結構改造為對流段兩端管板及彎頭箱門、鋼架等。輻射爐底柱按照抗震規范要求，改為高臺柱腳，固接。柱腳板改為=30mm。D更換燃燒器3臺，新換燃燒器為氣體燃燒器。1.1.3分餾塔底重沸爐（F4102）爐型為輻射對流圓筒爐。對流過熱一部蒸汽。A管路系統：輻射、對流油品爐這材質為20#，規格為168*8；蒸汽管材為1Cr5Mo，規格為60*5。由于本爐按燃燒油設計，所以對流段采用釘頭管。B燃燒器：輻射室底部安置4臺油氣聯合燃燒器可以以燃燒油或燃料氣為燃料。C爐襯結構：對流段、煙囪襯里采用輕質耐熱襯里，輻射段襯里為輕質耐熱襯里+耐火纖維澆注料，其中耐火纖維澆注料為雙層結構。D余熱回收系統：按廠方要求，采用上海711所水熱媒空氣預熱系統。在爐底環行風道上設有氣動自控快開風門，快開風門與風機連鎖，當風機出現故障時，快開風門打開，使燃燒器由強制通風轉換為自然通風，以維持加熱爐正常操作。E吹灰系統：由于本爐按燃燒料油設計，故在對流段和空氣預熱器部位安裝有聲波吹灰器，吹灰器的安裝和調試由供貨廠家負責。1.2編制依據石油化工管式加熱爐鋼結構工程及部件安裝技術條件SH3086-1198石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術條件SH3085-1197石油化工管式爐急彎彎管技術標準SH3065-94鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-95石油化工管式爐燃燒器工程技術條件SH/T3113-2000石油化工管式爐輕質澆筑料襯里工程技術條件SH/T3115-2000硅酸鋁耐火纖維爐襯工程技術條件72B102-1997工業爐保溫工程技術條件72B104-1997擾流子空氣預熱器工程技術條件72B108-95工業爐煙、風道及其附屬設備工程技術條件72B111-1997制氫轉化爐高鉻鎳奧氏體不銹鋼爐管工程技術條件72B100-95石油化工管式加熱奧氏體不銹鋼爐管工程技術條件72B110-96中國石化洛陽石油化工工程公司提供施工圖紙72-011.3工程特點1.3.1反應進料加熱爐爐管為進口材料，施工技術要求高，施工難度大。1.3.2加熱爐（F4101）為異地改造，增加了吊裝和運輸的難度。1.3.3分餾塔底重沸爐體積較大，工程實物量多，施工周期較長。但工期較短。1.3.4分餾塔底重沸爐爐構件較重，安裝高度較高，需用的大型吊車臺班多。1.3.5施工場地狹小，難以組織投入大量施工資源。2.0施工原則程序2.1分餾塔底重沸爐(F4102)施工程序基礎驗收 鋼結構預制、爐管預制 爐底鋼結構安裝 輻射室鋼結構安裝 輻射爐管安裝 輻射室、爐底襯里 爐頂鋼結構安裝 對流室鋼結構安裝 對流室襯里 對流管安裝 煙囪安裝 煙風道制安 爐配件安裝 檢查驗收、封孔 交工2.2加熱爐（F4101）的拆除、移位程序2.2.1用150T吊車分別將煙囪和對流室拆除、吊下。2.2.2拆除輻射排管及襯里。2.2.3用150T吊裝輻射室及爐底鋼結構，直接安裝在新的基礎上。3.0鋼結構施工技術措施(分餾塔底重沸爐)3.1施工程序重沸爐構件及零件在廠區預制場內預制（需煨制的在工程公司的結構廠制作）。然后運至安裝現場；在現場鋪設6m*20m的鋼平臺作為組裝場地，按吊裝要求組裝成片或成段。爐輻射室預制成兩片，整體吊裝；煙囪為分段預制，整體吊裝；煙風道根據現場實際情況和吊裝求分段進行預制，集中安裝。3.2預制3.2.1總體要求鋼結構的施工必須依據設計文件進行，如需改動必須經設計單位同意，并簽發設計變更文件。在施工過程中，應嚴格按施工程序中規定的檢驗點檢查合格后，方可進行下道工序施工，并填寫相關施工記錄。制作和質量檢查所用計量器具，經計量部門檢定合格后方可使用。在鋼結構制作過程中，必須遵守國家及公司現行的勞動保護和安全技術方面的有關規定。3.2.2材料到貨檢查A合格證檢查：材料化學成分、機械性能應符合規范要求，材質應符合設計要求。材料代用應有材料代用通知單；焊道按設計規定探傷應合格。B規格、數量檢查；規格、數量符合圖紙要求。C外觀檢查：外觀應無損傷、變形、焊道外觀檢查合格。D幾何尺寸檢查：長、寬、高、對角線誤差，鋼柱主橫梁不直度等。E標識檢查：材料應有編號及規格型號、尺寸等標識。3.2.3零件制作A型鋼下料要求：需拼接的型鋼必須經過校正。型鋼長度允差L/2000，且2mm。型鋼彎曲度允差L/1000，且5mm。型鋼接頭區錯開接點300mm以上。B鋼板下料要求鋼板下料切割允差：長、寬允差1.5mm，對角線允差2mm。接點板下料使用剪板機剪切，允差1.0mm。C其它要求：型鋼、鋼板使用氧乙炔焰切割后必須用磨光機打磨凈氧化渣。型鋼、鋼反的螺栓孔必須使用鉆床鉆孔，嚴禁使用火焊割孔。小型型鋼切割使用無齒鋸。3.2.4拼接A主要承重梁、柱應按照規范進行拼接。B各構件按圖紙進行拼接制作。C桿件接長長度不小于1m，且接頭位置與接點邊緣焊縫的距離不易小于500mm，兩兩相臨柱接點位置應錯開。3.2.5構件制作A立柱在預制現場進行單根整體拼接組焊。B先劃出每根立柱翼緣板及腹板的中心線，然后從柱頂端向下劃出1m基準線，打上樣沖作出明顯標記。各層橫梁接點尺寸以1m基準線為起點，向上分別劃出各接點梁上表面的標高位置線，同時應考慮立柱接點焊接收縮率，適當增加收縮余量。C為了立柱找正、測量跨距，在各層橫梁上部500mm標注立柱中心線做為測點。D立柱組對：把各段立柱按要求接長成整根、焊接節點牛腿，并按設計要求進行檢驗，合格后用千斤頂及火焰加熱法進行調直矯形，加熱溫度應低于900。劃出標高基準線。E各構件制作出場前用油漆做好優缺點與標記。3.2.6部件組裝A爐底鋼結構預制 爐底用倒裝法預制成整體、圈梁在預制時，宜在平臺上畫出其心圓及內、外圓（注意周長應放大10-15mm）并用擋塊、卡鐵及圈梁在平臺固定后才能施焊。圈梁在施焊時，上側的焊縫不能一次焊完。焊完一遍后，應翻身焊另一側焊縫，并一次焊完，再翻過來焊完上側焊縫，在整個施焊過程中應保證焊工均布，步調一致，采用小電流分段退步施焊。B輻射室鋼結構的預制 組裝用胎具的可用型鋼和鋼板組對而成，要求墊高500mm以上、平臺面平整，水平度誤差不大于10mm，胎具應牢固平穩。輻射室應分2片組裝：把立柱在胎具上擺放好，檢查并調整立柱之間距離、平行度及相應對角線之差，無誤后逐根安裝該片的橫梁，對柱底用鋼管或型鋼進行加固后焊接。立柱跨距應留出焊接收縮量。組對時應考慮焊縫收縮對輻射室尺寸的影響，制作時應將其直徑或每片寬度適當放大。還要控制好輻射室走私和上下口的橢圓度。使其與爐底圈梁相吻合。輻射室鋼結構在焊接結點前應采取有效的加固措施，防止變形，壁板的焊接應采取正確的焊接順序和工藝，防止局部凹凸變形。輻射室鋼結構分片組焊后，下胎前應進行有效的加固。C輻射頂鋼結構的預制 輻射頂鋼結構的預制同其爐底，并要控制其直徑和橢圓度與輻射筒體的尺寸偏差相吻合。D對流室鋼結構的預制 對流室鋼結構在預制廠預制成整體。E煙囪的預制 煙囪分兩段預制，然后組對成整體。3.2.7鋼結構焊接A一般規定參加鋼結構焊接的焊工必須取得合格證并有相應的項目才準施焊。E4315（J427）、E1-23-13-16（A302）焊條使用前必須按質量證書的規定進行烘干，放在保溫箱內隨用隨取。施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如果不符合要求，應修整合格后方可施焊、焊接完畢后應清除熔渣及金屬飛濺物、并在焊縫附近打上鋼印代號。多層焊縫，其中每一層焊道焊完后及時清理。嚴禁在焊縫區以外的母材上引弧，在坡口內起弧后須進行熔焊，不得留下弧坑。焊接時應保證焊接環境具有良好的條件，發生下列任何一種情況又無有效的防護設施時不得施焊：風速大于等于10m/s；下雨或下雪；相對濕度大于等于90%。B焊接具體要求鋼結構焊接全部采用手工電弧焊。柱子對接和主要承重梁的焊接使用焊條型號為E4315（J427），圖紙有特殊說明的按圖紙要求進行施焊。坡口加工：所有圖紙要求開坡口的部位，應嚴格按圖紙要求加工，制作樣板進行坡口度數檢查，所有用氣焊切割的坡口在焊接之前必須打磨，去掉氣焊切割形成的氧化層；連接表面及沿焊縫每邊3050mm范圍內的鐵銹毛刺和污垢等必須清除干凈。所有坡口焊接的部位必須焊透。長度大于300mm的焊縫，尤其是爐壁板的焊接，應采用對稱分段退步焊接的方法，以減少焊接變形。爐壁板的焊接：應成片預制爐壁板；爐壁板的焊接應采用對稱分段退步焊接的方法，相鄰兩道焊縫應“對稱”焊接；應先進行點焊，然后進行斷續焊，最后進行連續焊；爐壁板排版時壁板接頭應盡量安排在槽鋼、工字鋼的翼緣處，以減少焊接變形；應控制焊接線能量，不宜過大。C焊縫表面質量表面成形良好，焊縫與母材應圓滑過度；無裂紋、氣孔、夾渣和熔和性飛濺；焊縫余高不宜大于1.5mm，角焊縫焊角高度應等于較薄者的厚度；咬肉深度不得超過0.5mm，其連續長度兩側累計不得超過焊縫全長的10%，且不應大于100mm。焊角寬度應均勻一致，其偏差不得超過2mm；焊縫外表面局部凹陷不得低于母材，內表面局部凹陷不得大于0.5mm；內表面焊瘤最大凸出高度不應大于1mm。鋼架組對檢查檢查允許偏差序號檢查項目允許偏差(mm)1鋼架總周長52梁與染之間平行度(L：梁的長度)L/1000且53立柱間距34立柱總間距55立柱平行度L/1000且56對角線差107立柱總長度38橫梁位置59設備承重梁位置310立柱彎曲度（H：立柱高度）H/1000且1011立柱垂直度123.3基礎驗收及墊鐵安裝3.3.1基礎尺寸允許偏差序號檢查內容允許偏差（mm）1螺栓高度+102兩螺栓間距23螺栓中心對基礎軸線的距離24螺栓垂直度H/1005相鄰基礎軸線間距36基礎軸線總距離57基礎對角線差58基礎頂面標高0-103.3.2基礎外觀不應有裂紋、蜂窩、露筋、疏松等缺陷；3.3.3基礎上應有標高、中心線等標識；3.3.4基礎驗收合格后應對其頂面進行鏟麻處理，放置墊鐵的位置應鏟平，底板按基礎螺栓實際尺寸劃線鉆孔，并做好基礎位置及方位標記。3.3.5墊鐵安裝應符合以下規定A墊鐵面積不小于按公式計算的面積；B墊鐵放置于柱腳立筋下，并處于地腳螺栓兩側；C墊鐵支墊腳要實、平穩、接觸緊密，每組不超過5塊；底座板放置后，應緊固地腳螺栓將各組墊鐵打實牢固，底座板上表面水平度不得大于2/1000，所有底座板上表面標高差不得大于2mm。3.4鋼結構安裝3.4.1爐底板采用散裝施工，爐底鋼結構焊接完后鋪設爐底板。爐底板的焊接順序為：先把底板的對接焊縫進行點焊固定，然后焊接底板與各橫梁之間角焊縫，再焊鋼板之間的對接焊縫（先短縫后長縫，適當考慮留出伸縮縫），對接焊縫應采用分段退步焊，以減少焊接變形。爐底板安裝寬度偏差為3-5mm，不應出現負偏差。爐底板焊后水平度誤差應不大于5mm。3.4.2輻射室的安裝:輻射室分2片安裝，找正后安裝其下部爐皮、爐管吊鉤等配件。并安完平臺、梯子。3.4.3輻射室框架鋼結構安裝找正后總體尺寸偏差應符合下列規定：a框鋼結構垂直度偏差應小于全長的1/1000，且不大于5mm，b框架鋼結構空間對角線之差應小于10mm，c爐底梁及爐底板水平度尺寸偏差不應大于長度的1/1000，且不大于5mm，d輻射室高度允許偏差為5mm，e壁板表面垂直度用1m直尺檢查，不應大于5mm。f輻射室鋼結構找正后，應立即與爐底圈梁焊接，焊接接應對稱焊接。對流室和輻射室鋼結構安裝允許偏差 表4.6-3序號檢查項目允許偏差（mm）1立柱垂直度（H：立柱高度）H/1000且82空間對角線103長度誤差54寬度誤差35壁板平直度（用1米板尺檢查）53.4.4對流彎頭箱施工。a對流彎頭箱應按設計分片方法預制，連接板進行配鉆，并進行預組裝檢查，合格后進行焊接。b彎頭箱應在系統試壓合格后進行安裝，吊裝前應在地面把耐火材料鋪設完畢，檢查合格后進行吊裝，襯完耐火層的彎頭箱應防雨防潮。3.4.5煙囪施工a煙囪在地面組裝成整體，襯里完后進行吊裝。b煙道安裝有以下技術要求：煙囪與集煙罩之間同軸度誤差小于等于1.5mm。煙道安裝垂直度誤差小于等于1.5%。3.4.6門孔安裝a安裝看火門、防爆門前應進行檢查，到貨的看火門應無缺件，無損壞，密封墊完好無損。看火門安裝應位置正確，符合設計要求。安裝燃燒器前應進行如下檢查和調整：燃燒器的數量、型號應符合要求；燃燒器預留孔位置偏差小于6mm，預留孔直徑偏差不大于3mm。周圍耐火材料應平整，無明顯凹凸現象。燃燒器一次風門轉動應靈活。燃燒器的噴嘴應無污物，噴嘴管的垂直度偏差小于5mm。檢查合格后用塑料布包好待裝。燃燒器安裝應符合下述規定：安裝方位及管口位置應正確。安裝工作應與筑爐工作配合。先安裝異形磚，然后把燃燒器組合件插入預留孔，用螺栓固定。燃燒器的異形磚外側與爐底耐火襯里之間的膨脹間隙應符合設計要求。通過燃燒器面板凸面高速燃燒器的位置。油槍導管在燃燒器中心，偏差不大于3mm，油槍垂直度允許應不小于5mm。B人孔安裝人孔在爐底板安裝焊接后安裝，安裝人孔應保證安裝位置正確，焊接牢固嚴密。人孔襯里可與筑爐一起進行。3.4.7鋼結構的質量是保證砌筑襯里質量的基礎，因此在襯里施工前應對鋼結構做全面檢查驗收，工序交接手續辦完后，方可進行施工，主要檢查內容及允許偏差如下表：表4.6-4項 目偏 差爐體高度H15m5mmH15m3mm框架對角線之差|A1-A2|10mm墻板寬度10m5mm10m3mm撓度或彎曲度S5mm爐頂板、底板長度、寬度10mm不平度5mm3.4.8平臺梯子制安a平臺梯子的各零件在地面上切割下料完，三角架、懸臂梁、直梯、斜梯等構件在預制場組焊成型，根據安裝順序擺放好。b爐底、輻射室、對流室的平臺梯子，等各層的爐本體安裝完后，及時安裝相應的各層平臺。c煙囪的平臺梯子在地面與煙囪本體組裝完，隨煙囪一起吊裝。d輻射室端墻側的平臺需等爐端墻安裝完后再安裝。4.0加熱爐爐管安裝及焊接技術措施4.1工程概況及特點4.1.1工程概況本裝置有3臺加熱爐，其材質分布見表1-1表1-1名稱部位反應進料加熱爐（F101）反應進料加熱爐（F4101）分餾塔底重沸爐（F4102）材質規格材質規格材質規格對流管TP321H168.310.97TP321H141.39.5320#/Icr5Mo1688輻射管不更換TP321H141.39.5320#16884.1.2工程特點A TP321H、Icr5Mo若采用氬弧焊打底，背面需進行氬氣保護，尤其是固定口焊接管路較長，氬氣保護比較困難。B對流室爐管間間距較小，屬障礙焊接，焊接操作難度大，對焊工操作技能要求高。C Icr5Mo材質焊接性差，焊接過程需進行預熱、后熱、焊后熱處理。D TP321H需進行焊后穩定化熱處理。4.2爐管預制安裝施工措施4.2.1 F4102輻射排管在胎具上預制成兩片，在安裝前進行整體加固才能吊裝、輻射排管余對流連接部分的接管暫時不安裝，等安裝完對流排管后，根據實際情況安裝連接部分的接管。4.2.2 F4101輻射排管在胎具上預制成四片，下部的3根連接管應與兩頭的90急彎彎管預制好，安裝就位后，與直管對接水平環口。4.3爐管焊接施工措施4.3.1焊前準備a焊接工藝根據圖紙焊接材質情況，核對焊接工藝評定覆蓋情況，對缺少的工藝評定應及時進行評定。工程開工前應根據工藝評定報告和設計要求編寫焊接作業指導書，對Cr、Mo鋼還應按程序文件中特殊過程控制要求進行控制。B焊工參加爐管焊接的焊工均要有相應的焊工合格證。爐管尤其是對流管焊接，應挑選操作技能好的焊工，根據實物情況進行模擬培訓。對上崗焊工應進行全面交底，施工過程嚴格遵守工藝紀律未經批準不得擅自改變焊接工藝。C坡口加工及組對a坡口加工均采用機械加工。加工尺寸見圖2-1b組對時，坡口間隙、錯邊量等應符合要求，將坡口及其兩側清理干凈。c組對定位焊時采用過橋焊。組對型式見圖2-24.3.2焊接a焊接方法選擇均選用氬弧焊打底電焊蓋面，若TP321H、Icr5Mo現場充氬有困難，亦可采用手工電弧焊打底，但上崗焊工必須進行模擬培訓。B焊接材料選擇序號材料名稱牌號規格1TP321HER3472.03.2 A1322Icr5MoHOCr 5Mo2.03.2 R507320#HO8Mn2SiA2.53.2 J427C焊接順序（1）對流管a對流管預制：每兩根管預制成U型，并經檢驗合格后方可穿管安裝。b對流管安裝順序：對流管應自上而下安裝，一排焊接一排，且每一排必須經外觀檢查、探傷、熱處理合格后方可安裝組對下一排焊口。（2）輻射管預制段經檢驗合格后方可安裝。4.3.3焊接環境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。A上對溫度大于90%；B風雨環境；C焊件溫度低于0。4.3.4焊接操作a底層焊道要正確操作，保證根部兩側穿透熔合良好。b TP321H焊前坡口兩側100mm范圍內應涂白堊粉。c 各層焊道間接頭應錯開。d TP321H、Icr5Mo底層氬弧焊焊接時背面要充氬保護。e TP321H焊接時要用小電流快速多層焊，回收弧時一定要填滿弧坑。層間溫度不應超過100。f ICr5Mo焊接時要嚴格控制預熱、層間溫度，每條焊縫要盡可能一次連續焊完。當中斷焊接時，應采取后熱緩冷等措施。重新施灶時，仍需按規定進行預熱。g焊接用焊條在常溫旋轉時間不能超過4h，否則應重新烘干。4.4 Icr5Mo焊接、預熱溫度、層間溫度、后熱控制4.4.1預熱A加熱方法：采用電加熱；B加熱溫度：250300；C加熱要求：凡是定位焊、正式焊接及中斷焊接重新焊接前均需將焊縫兩側各100mm范圍進行預熱；4.4.2層間溫度（伴熱）層間溫度不低于預熱溫度，但不能高于預熱溫度上限50。4.4.3后熱A后熱溫度：250350 恒溫0.5hB后熱要求：或焊完不能立即進行熱處理或焊接過程中斷焊接應立即將焊縫加熱至250350 恒溫0.5h4.5 TP321H、Icr5Mo鋼焊后熱處理4.5.1熱處理方法：采用電加熱；4.5.2熱處理溫度：Icr5Mo740760 恒溫0.5h，TP321H 850950 恒溫3h；4.5.3熱處理范圍：焊縫兩側各不小于100mm；4.5.4升溫速度：當溫度升到400以上時，加速度不應大于205/h；4.5.5降溫速度：400以上冷卻速度不應大于260/h；4.5.6其它注意事項a要選用自動記錄及溫控的熱處理機；b熱處理前應檢查熱處理機各回路與實物溫度是否有區別；c熱電偶的工作端應緊貼焊縫表面，并用鐵絲捆綁好。熱電偶工作端應用小量絕熱材料與加熱器隔離開；d熱處理保溫范圍焊縫兩側各不少于200mm；4.6焊接檢驗4.6.1焊縫外觀檢驗a焊縫外形尺寸應符合設計文件的要求，焊縫與母材應圓滑過度；b焊縫和熱影響區表面不應有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷。c焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫總長度的10%。4.6.2焊縫無損檢測對接焊縫應進行100%RT檢驗，JB4730-94II級合格。4.6.3熱處理后，焊縫硬度值不應超過線材硬度的125%；4.7 ICr5Mo焊接特殊過程控制對ICr5Mo焊接應按特殊過程對以下內容進行行監控。4.7.1原材料及焊接材料應符合要求；4.7.2焊接設備應性能良好及焊接用計量器具應在控定期內；4.7.3上崗焊工資格應符合要求；4.7.4焊接預熱溫度、層間溫度、后熱控制；4.7.5焊縫外觀尺寸應符合國標和標準規范要求；4.7.6無損檢測應達到圖紙和標準規定檢測比例和級別；4.7.7熱處理后，焊縫硬度值不應超過母材硬度的125%；5.0筑爐襯里施工方案5.1概述加氫精制裝置圓形加熱爐利舊改造，損壞部分修復，爐襯材料為輕質耐熱襯里和高鋁耐火纖維氈，爐襯表面噴涂高溫涂料。新加的分餾爐爐襯材料為高鋁耐火纖維氈、輕質耐熱襯里和巖棉板，表面噴涂高溫涂料，工業爐爐襯結構較復雜，材料種類多，工程量大，且與安裝交叉施工，高空作業多，施工要求高，應合理組織協調好交叉施工，確保施工質量，使工程達到精品工程的要求。5.2筑爐襯里工程施工前準備5.2.1耐火材料的檢驗、保管及運輸a檢查驗收所有耐火材料應有合格證，同時按批量對其進行理化性能和外觀幾何尺寸的抽查檢驗，清點各種材料的數量，做好記錄。不合格材料退貨。b耐火材料的保管所有耐火材料均放在干燥、防雨、防潮的倉庫內，不允許直接放在地上，應放在墊板上，耐火纖維由于易壓縮不宜堆放過高。少量存放于施工現場的材料，必須用帆布蓋好防雨、防潮。由于耐火材料規格和型號的多樣性，在進料時應分類堆放并做好標記和編號。c耐火材料的進出庫和運輸由于耐火材料的規格品種較多，數量大，又受到現場條件的限制，因此材料進出庫應按施工進度，分析質、分批進出庫，出庫運輸過程中不能損壞材料，必須做好如下幾條：材料在運輸時，要輕拿輕放，嚴禁亂扔亂放。車運輸時，箱子最好只裝一層，汽車行駛速度不可太快，避免急速啟動和急剎車，防止箱體在車內互相碰撞或從車上掉下。材料出庫時要跟隨專職領料員，找準箱號，按開箱程序開箱，經確認無誤后，輕取輕放車內，剩余材料應按原箱位置放入箱內封閉好。材質規格的耐火材料和制品，應分別用車運輸，如需同車拉運多種材料時，應特別注意不可混雜。怕潮濕制品的車輛，應帶防雨設施。5.2.2機具及材料倉庫的準備a預制場內搭設耐火材料倉庫，倉庫應防雨、防潮、通風。b進庫材料應根據使用先后次序分批進貨，分類堆放，并做好標記，有專人保管。c由于本工程施工機具較多，也應提前做好準備送到現場，由機長定期保養和維護，保證機械性能可以滿足施工需要。5.2.3鋼結構檢查驗收鋼結構的質量是保證砌筑襯里質量的基礎，因此在襯里施工前應對鋼結構撓度、平整度、彎曲度、對角線等偏差做全面檢查驗收，檢查合格辦理工序交接手續后，方可進行施工。5.2.4測量定位、放線a測量要求使用經緯儀和水準儀，按測量控制點在爐膛內放出軸線、爐中心線和控制標高。控制標高標志畫在爐墻的中間和墻角，以便控制爐襯尺寸和檢查鋼結構誤差，如果爐墻上不易保留測量標志，可將標志畫于牢固的架子上。b根據爐襯的要求繪出定位放線圖，組織人員按順序測量端、側墻相對尺寸，標明爐底板、錨固釘等位置。5.3筑爐襯里施工方法5.3.1錨固釘的安裝a錨固釘主要有固定陶纖氈和澆注料的各種保溫釘。b由于各種錨固釘的允許偏差都很小，因此嚴格按照圖紙要求確定錨固釘的位置。c錨固釘的焊接應符合設計文件的規定，焊條應根據錨固釘、壁板材質先用，錨固釘的焊接要保證與壁板的垂直度及連接的牢固性。d錨固釘四周應滿焊，焊肉應飽滿無咬肉現象。焊接后，用0.5kg平錘對錨固釘逐個敲擊，發出鏗鏘的金屬聲為合格。5.3.2輕質耐熱澆注料施工a襯里施工前應按要求對器壁噴吵除銹（等級為Sa1級），除完銹要尺快襯里，防止返銹。b輕質耐熱襯里采用手工涂抹的方法進行施工，襯里材料用200L強制式攪拌機攪拌，按規定的比例將干料干混合均勻一致，按規定加水量加水攪拌均勻后即為襯料。c輕質耐熱襯里施工用木槌將襯料搗實，使之密實均勻，厚薄一致，按厚度要求壓實找平，襯里表面不用壓光。d煙道、煙囪等設備盡量在地面預制時施工，分二瓣進行，襯里施工按規定養護至有一定強度后輕轉設備，進行下一瓣襯里施工。施工下瓣前，將已施工的隔熱層階梯型接口打毛除去雜物，再澆水濕潤以利于結合，吊裝及翻身時采取加固措施（防止鋼結構變形襯里破壞），安裝就位后應及時進行補襯及養護。e輕質耐熱襯里施工完后，用手指輕按襯里表面不沾泥漿時應開始養護，保持表面濕潤24小時，自然養護48小時。5.3.3高鋁纖維氈的施工a高鋁纖維氈施工時分層進行，施工過程中應嚴格按設計和施工說明進行。b高鋁纖維氈是一種耐高溫、容重輕的耐火材料，應小心輕放，防止強拉而被損壞。c高鋁纖維氈應用專用工具下料，決不允許用手撕，當碰到金屬件位置時，應盡量少切。d高鋁纖維氈下料尺寸應比實際尺寸大5-30mm，各個穿孔部位下料孔徑應比實際尺寸小5mm，拐角處下料應比實際尺寸大100mm左右，安裝后可截去多余部分。e對于高鋁纖維氈的鋪襯，采用對縫連接，接縫應嚴密，層與層之間的接縫應錯開100mm以上，并按設計或規范規定進行層間固定，錨固釘距高鋁纖維氈的邊緣距離不得小于40mm。f高鋁纖維氈在對接縫處應留有壓縮余量（兩邊余量各為10mm）。5.3.4膨脹縫和伸縫的施工a嚴格依據設計規定留設膨脹縫的寬度、構造及分布位置。b內外層的膨脹縫應錯縫布置，不應有通縫，上下層宜互相錯開。c留設膨脹縫的位置除按設計規定外還應避開受力部位、爐體骨架和各種孔洞。d留設的膨脹縫應均勻平直，縫內保持清潔并按規定填充陶纖，不得夾有雜物。e輕質耐熱襯里厚度在100mm以上的，均應設置伸縮縫，其布置為井字形，間隔以1m為宜，伸縮縫的寬度為4-5mm，嘗試為襯里厚度的25%。伸縮縫在襯里養護后用磨光機切割片進行切割。5.3.5爐襯的質量要求輕質耐熱襯里，表面應平整，厚度均勻，無疏松顆粒，用手錘輕輕敲擊檢查，其聲音應堅實，不允許有空鼓聲。耐火纖維氈不可有松散、損壞或拉裂現象，面層氈的搭方向及搭接長度應符合要求。爐襯施工允許偏差見下表爐襯尺寸允許偏差爐墻材料項 目允 許 偏 差澆注料厚度10平面度 每2000mm3垂直度 每1000mm5全高15耐火纖維厚度50-80mm10100-120mm15150-250mm30平整度 每2000mm10垂直度 每1000mm10全高205.3.6筑爐襯里工程的修復在施工過程中隨時檢查，發現的缺陷及時處理。爐襯修復應根據下列不同情況進行處理。A澆注料爐襯的缺陷應根據下列不同情況進行處理。對大于3mm的裂縫和由于交叉裂縫局部集中而可能引起松動部位以及面積超過20mm20mm，深度超過10mm的氣孔，先用小錘進行敲擊檢查，確認該部位不可能脫落時，可用浸泡過水玻璃泥漿或磷酸鹽膠泥的陶纖或石棉繩填塞。對于其它不符合質量要求影響使用的各種缺陷帽應將襯里鑿掉至少露出兩個錨固釘，并將被修面做成燕尾式，清理干凈，充分濕潤后用同材質澆料按同一施工配合比、施工方法進行補襯。B耐火纖維氈的缺陷修補耐火纖維爐襯小面積的損傷可以用耐火粘結劑粘結修補。表面的孔洞用高鋁耐火纖維或其與高溫粘結劑的混合物填實。耐火纖維破裂范圍大于50mm50mm時，應將其切去，重新襯一塊新氈，新氈的大小必須保證有四個以上的錨固釘固定，其四周中邊緣應涂耐火粘結劑粘結。錨固釘部位被損壞或開孔較大時，可在錨固釘上增加一塊150mm150mm的耐火纖維氈加固。不靠近錨固釘的小面積操作可以用耐火粘結劑粘結修補。經平整后大于5mm的貫穿間隙和耐火纖維氈填充，小于5mm的間隙用耐火纖維與高溫粘結劑的混合物填充。6.0質量保證措施及創精品工程措施6.1施工質量保證體系項目經理是工程質量的第一責任人，項目部總工程師（即質保工程師）對工程質量負直接領導責任，項目經理部技術質量部是日常質量管理工作的辦事機構，使質量保證體系與工作機構一體化，確保質量體系與施工活動有效同步運轉，確保施工過程中整個質量過程得到有效的控制。質量體系如圖6.1-1：項 目 經 理：質保工程師： 施 工 班 組檢驗責任工程師鋼結構責任工程師焊接責任工程師管道責任工程師檢測責任工程師材料責任工程師防腐襯里責任工程師吊裝責任工程師計量責任工程師動設備責任工程師6.2質量保證措施6.2.1建立以項目部總工程師為質保工程師的質量保證體系，充分發揮質保體系人員的作用確保正常運轉。6.2.1貫徹“質量至上”的思想，強化精品意識，嚴格按施工圖紙、操作堆積和工藝要求施工做到高標準、嚴要求，認真做好“三檢一評”的工作。6.2.3做好施工前的技術準備工作，弄清設計意圖，搞好圖紙會審、編制施工措施，做好交底工作。6.2.4施工過程中嚴把“五關”，即原材料驗收關、施工程序關、操作規程關、隱蔽工程關和質量驗收關。6.2.5加強質量檢查，嚴格執行質量獎罰制度，建立巡檢制度，定期組織聯檢和質量評比，狠剎質量通病。6.2.6繼續推行全面質量管理，開展QC活動，攻克施工中的技術質量難關，全面提高施工質量。6.2.7焊接環境遇下列情況之一者，如無有效的保護措施，禁止施焊a雨、雪天氣b相對濕度大于90%時c風速大于10m/s6.2.8合金管線及配件、螺栓等在存放時應按標識分開擺放，設專人保管，嚴禁混用。6.2.9所有焊接工作必須由具有相應合格項目且富有經驗的焊工擔任。焊條烘焙、使用要正確。6.2.10對爐管的焊接應設專人管理，實行全過程連續監控，嚴格按工藝評定要求施工，提高焊接一次合格率。6.2.11工程標識和可溯性管理，工程產品的防護要嚴格按我公司質量體系程序文件所規定的要求控制。6.2.12按GB/T19002標準的要求，分A、B、C三個控制等級進行質量控制。（見下表）爐體鋼結構及爐管質量控制點中國石化第二建設公司爐體鋼結構及爐管工程質量控制點第1頁共1頁檢驗依據SH3086-1198、GB50205-95、SH3085-1197、SH3523-92序號控制點檢查內容控制等級備注1材料檢驗及到貨驗收出廠合格證、質量證書外觀、幾何尺寸、數量H型鋼各部偏差爐配件使用說明書A2構件預制橫梁、立柱的長度、不直度等板材的凹凸度節點形式、焊接質量B3鋼架安裝立柱垂直度、橫梁水平度框架對角線立柱軸線距離、梁標高B4除銹除銹方法、除銹質量A5防腐表面灰塵、油污等處理施工環境、油漆層數、厚度及間隔時間表面外觀質量B6爐管組焊人員資格確認坡口形式、對口間隙、錯邊量探傷比例、報告焊縫返修B7爐管、配件安裝方位、標高支承、固定C8壓力試驗試驗前條件確認試驗壓力、穩壓、有無泄漏等A9清掃、封閉封閉前條件確認A10烘爐烘爐后檢查A筑爐襯里質量控制點 表6.1.12-2中國石化第二建設公司筑爐襯里質量控制點第1頁共1頁檢驗依據CHT-2202/A1-B-1154/明序號控制點名稱檢驗內容控制等級備注1保證資料核查材料合格證、質量證明書、方案、措施A2材料檢驗外形尺寸、理化指標A3工序交接爐本體、錨固釘、托磚板等安裝質量A4表面處理除銹和防腐涂料涂刷B5可塑料施工密實度、厚度、表面平整、完好性A6耐火磚砌筑灰縫、灰漿飽滿度、水平度、垂直度、平整度B7耐熱襯里施工密實度、平整度、厚度B8襯里養護養護方法和養護時間C9膨脹縫位置、寬度、清潔度、填充密實度B6.3創精品工程措施6.3.1施工過程全面貫徹和落實公司“消除施工質量通病、文明施工和產品防護、標識的有關規定和要求”。6.3.2預制及安裝現場休息室、工具棚，按平面布置集中統一擺放、統一顏色、統一編號。6.3.3預制及安裝現場均設立若干垃圾箱和廢料箱，每天下班前清理打掃現場，垃圾、廢料入箱。6.3.4所有材料、配件、成品及半成品堆放在規定地方，整齊擺放。6.3.5合理安排施工進度計劃，盡量避免施工交叉，始終保持施工現場的整潔與通暢。6.3.6實行預制安裝分開的原則，材料、配件不準進入安裝現場，進入現場的成品、半成品及時安裝到位。所有材料經除銹、刷銹漆后才能下料預制。6.3.7材料分割原則上采用機械分割，不能機械分割的晝采用軌道式火焰切割機分割，用火焰切割的材料必須及時將表面氧化鐵清除至金屬光澤。所有材料分割端面應打磨平直，銳邊倒角、尖角圓滑。6.3.8每個焊工配備焊條筒、焊條頭筒、磨光機及扁鏟。焊工施焊后立即清除焊渣、焊接飛濺物，焊道表面不允許存在裂紋、氣孔、咬邊、焊瘤，焊道寬窄一致，焊接過程不準亂丟焊條頭。6.3.9斷續焊焊前應進行劃線布置。6.3.10勞動保護扶手拐角采用成品或統一煨制的彎頭，扶手焊道應磨平。圓形扶手保證其弧度，直型扶的保證其直線度。7.0HSE實施及保證措施7.1項目部HSE方針安全第一，預防為主全員動手，綜合治理改善環境，保護健康科學管理，持續發展7.2項目部HSE管理目標7.2.1通過對員工進行HSE的宣傳、教育和培訓，不斷增強員工的HSE意識，提高自我防護意識和防護技能；7.2.2及時發現和消除隱患，創造良好的工作和生活環境，確保員工的健康與安全；7.2.3死亡事故為零，重大設備、火災、爆炸事故為零；7.2.4重傷事故為零；7.2.5事故頻率低于5。7.2.6無環境污染、無職業病傷害、無人身傷害，實現安全生產。7.3項目部HSE管理保證體系項目經理：安全副經理：技