分析熱塑性塑料注射成形的次廢品原因為17點一塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿.原因分析：1.注射量不當、加料量不足，塑化能力不足及余料不足2. 塑料拉度不同或不勻3. 塑料在料斗中“架橋4.料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多5.多型腔時進料口平衡不良6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低7.注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早8.注射速度太快或太慢9. 塑料流動性太差10.飛邊溢料過多11.模溫低，塑料冷卻快 12模具澆注系統流動阻力大，進料口位置不當，截面小，形式不良，流程長而曲折13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當14脫模劑型腔有水分等15.塑件壁太薄、形狀復雜且面積大16.塑料內含水分及揮發物多17.融料中充氣多二.尺寸不穩定：主要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。原因分析：1.機器電氣或液壓系統不穩定2.成形條件不穩定（溫度、壓力、時間變更），成形周期不一致3. 模具強度不足，定位桿彎曲、磨損4.模具精度不良、活動零件動作不穩定，定位不準確5.模具合模不穩定時松時緊，易出飛邊6.澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良7.塑料顆粒不勻或加料量不勻8.更換注射機性能不當或塑化不勻9.塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不勻10.回用料與新料配比不當11.塑料收縮不穩定，結晶性料的結晶度不穩定12.塑件剛性不良、壁厚不勻13.塑件后處理條件不穩定三氣泡：由于融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。原因分析：1. 原料含水分、溶劑或易揮發物2.料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解3.注射壓力小4.柱塞或螺桿退回過早5.模具排氣不良6.模溫低7.注射速度太快8.模具型腔內有水分、油脂，或脫模劑不當9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時1.流道、進料口太小，或數量不夠2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現塌坑）3.進料口位置不當，不利于供料、補縮4.料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕5.模溫低，易出真空泡6.注射壓力小，注射速度慢7.注射及保壓時間短8.加料量不夠，供料不足，余料不夠9.融料流動不良或溢料過多四飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。原因分析：1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大2.模具強度或剛性不良3.模具平行度不良4.模具單向受力或安裝時沒有壓緊5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構不良，注射機模板不平行6.塑件投影面積超過注射機所允許的塑制面積7.塑料流動性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快8.加料量過大五熔接不良：由于融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線.原因分析：1.料溫低，模溫低2.注射速度慢，注射壓力小3.進料口太多，位置不當，澆注系統形式不當，流程長，流料阻力大，料溫下降快4.模具冷卻系統不當5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合6.嵌件溫度低7.塑料流動性差，冷卻速度快8.模具內有水分. 潤滑劑.融料充氣過多. 脫模劑不當9.模具排氣不良10.料內滲有不相溶的料，脫模劑不當，有不相溶的油質11.用鋁箔等薄片狀著色劑.12.纖維填料分布融合不良13.有冷料六塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。原因分析：1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低2.注射壓力小，注射速度慢3.冷料穴不當，有冷料4.塑料流動性差5.模具冷卻系統不當6.澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快7.塑件壁薄，面積大，形狀復雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良七脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。原因分析：1.模具光潔度不良2.模具脫模斜度不夠3.模具鑲塊處縫隙太大出飛邊4.成形時間太短或太長5.模芯無進氣孔6.模具溫度或定動模溫度不合適7.模具表面有傷痕8.頂出機構不良9.注射壓力高，保壓時間長，料溫及模溫高，供料太多，注射時間長，進料口尺寸大10. 脫模劑不當11.拉料桿失靈12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內14.冷卻系統不良，冷卻時間過長或過短15.活動型芯脫模不及時16.供料不足17.塑料性脆，易粘模，收縮大18.塑件形狀不利脫模，塑件壁過厚、過薄或強度不足，易應力集中八云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降原因分析：1.不同塑料混雜2.同一塑料不同級別相混3.塑化不勻4.混入異物5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動性差，料冷卻太快6.新舊料配比不當7.銀絲現象嚴重九澆口粘模：由于澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑2.冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大3.拉料桿失靈，無冷料穴4.主澆道內壁不光滑，有凹痕劃傷5.澆道和主澆道連接部分強度不良6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料十冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內夾有硬塊塑料。原因分析：1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小2.塑化不勻3.注射機塑化能力不足，注射機容量接近塑件重量，成形時間短4.混入雜質或不同品級的料5.料粒不勻或過大6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當十一。透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。原因分析：1.模溫低，料溫低及融料與模具表面接觸不良2.模具表面不光亮，有油污及水分3.脫模劑過多或不當4.料溫高或澆注系統剪切作用大，塑料分解5.塑料中含水分高，有雜質、黑條及銀絲6.塑化不良7.結晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻十二。銀絲斑紋：由于料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋（水跡痕）。原因分析：1.塑料溫度太高，模溫高2. 原料中含水分高，有低揮發物3.注射壓力小4.料中充氣，排氣不良5.流道、進料口小，剪切作用大（尤其當模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大）6.模具表面有水分，潤滑油（此時塑件表面呈白色痕跡）或脫模劑過多，選用不當7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層（常有冷跡痕）8.融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發物氣化與模具表面接觸液化成銀絲9.配料不當，混入異料或不相溶料（此時易發生分層脫離）十三。翹曲，變形：由于成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。原因分析：1.冷卻時間不夠2.模溫高3.塑件形狀不當，壁厚不勻，強度不足，嵌件分布不當及預熱不良4.料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應力大5.料溫高，模溫高，進料口部分填充作用過分，保壓補縮過大，注射壓力高時殘余應力大（柱塞式注射機內應力更大）6.進料口位置不當，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻7.模溫不勻（定動模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量9.冷卻時間短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不當，塑件后處理不良，保存不良10.模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損11.進料口位置不當，料直接沖擊型芯或型芯兩側受力不勻十四。裂紋：由于塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。原因分析：1.脫模時頂出不良2.模溫太低或不勻3.冷卻時間過長或冷卻過快4.嵌件未預熱或預熱不夠，或清洗不凈5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應力集中6.成形條件不當，應力過大（詳見翹曲變形）7.進料口尺寸大及形式不當，進料口處內應力大8.脫模后或后處理后冷卻不勻9.塑料性脆，混入異料雜質10. 脫模劑不當11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發生白色細紋（一般經熱烘即可消失）12.塑料收縮方向性過大或填料分布不勻13.塑件翹曲變形，熔接不良14.塑件保管不良與溶劑接觸十五。黑點、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。原因分析：1.塑料分解（尤其對熱敏性塑料）2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙3.料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解4.料筒清洗不凈5.模具排氣不良或鎖模力過大6.進料口尺寸過小，位置不當7.塑料中或型腔表面有可燃性揮發物8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側溫度高，轉速高，背壓小，塑化時料中充氣過多10.染色不勻有深色物料，顏料變質十六。色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關原因分析：1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進料口、熔接部位及多進料口時顏料無方向性分布，色澤不勻2.用干顏料，滾筒攪拌時顏料只附在料粒表面3.顏料質量不好4.柱塞式注射機易發生色澤不勻5.塑化不勻6.纖縫填料分布不勻，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹脂溶失，纖縫裸露7.塑料或顏料分解8.模具表面有水分、油污或脫模劑不當，過多9.塑料及顏料中混入異料10.結晶度低或塑件壁厚不勻，影響透明度造成色澤不勻十七。塑件脆裂：由于塑料不良，方向性明顯，內應力大及塑件結構不良，使塑件強皮下降，發脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）。原因分析：1.塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質2.成形溫度太低3.熔接不良，翹曲