大型作業(yè)報告 班 級 12 級機械設計與制造 環(huán)保設備 姓 名 學 號 完成時間 2013 年 12 月 30 日 環(huán)境科學與工程學院 目目 錄錄 1 概述概述 1 2 燃煤鍋爐排煙量 煙塵及二氧化硫濃度的計算燃煤鍋爐排煙量 煙塵及二氧化硫濃度的計算 1 2 1 排煙量及濃度計算 1 2 1 1 實際需濕空氣量 1 2 1 2 產(chǎn)生的煙氣量 2 3 凈化系統(tǒng)除塵方案的分析確定凈化系統(tǒng)除塵方案的分析確定 3 3 1 工藝比較 3 3 2 旋風除塵器的工作原理 應用及特點 4 3 2 1 旋風除塵器簡介 4 3 3 1 煙氣氨法脫硫系統(tǒng) 5 3 3 3 硫銨工藝 7 3 3 4 脫硫方法的選擇 7 4 除塵裝置及相關計算除塵裝置及相關計算 8 4 1 各裝置及管道布置的原則 8 4 2 除塵器的選擇 8 4 3 煙道管徑的確定 9 4 4 煙囪的設計 10 4 4 1 煙囪高度的確定 10 4 4 2 煙囪直徑與抽力的計算 10 4 4 3 系統(tǒng)阻力的計算 11 5 風機及電動機的選擇風機及電動機的選擇 13 主要參考書目主要參考書目 14 結(jié)束語 結(jié)束語 15 大型作業(yè)成績評定表大型作業(yè)成績評定表 16 1 1 概述概述 本設計的鍋爐排煙溫度為 160 煙氣密度為 1 34kg Nm3 空氣過剩系數(shù) 1 35 煙氣 在鍋爐出口前阻力 800Pa 當?shù)卮髿鈮毫?95 36kpa 冬季室外空氣溫度 5 空氣含 水按 0 0129kg Nm3 煙氣其他性質(zhì)按空氣計算 煤的工業(yè)分析值 C 50 1 H 2 07 S 1 26 O 4 77 N 1 2 W 6 77 A 33 84 凈化系統(tǒng)布置場地為鍋爐房北側(cè) 50 米以內(nèi) 排放標準按 鍋爐大氣污染物排放標準 GB13271 2001 相應標注執(zhí)行 2 燃煤鍋爐排煙量 煙塵及二氧化硫濃度的計算燃煤鍋爐排煙量 煙塵及二氧化硫濃度的計算 2 1 排煙量及濃度計算排煙量及濃度計算 以 1000g 煤的燃燒計算 如表 2 1 所示 表表 2 1 煤燃燒成分計算煤燃燒成分計算 以 1000g 計 以質(zhì)量計 mol 理論需氧數(shù) mol C501 00 41 7541 75 H 20 7010 355 18 S 12 60 0 390 39 O 47 701 49 1 49 N12 000 430 H2O 67 703 76 0 灰分338 40 0 總計 45 83 2 1 1 實際需濕空氣量實際需濕空氣量 綜上 理論需氧量為 45 83mol 1000g 煤 假定干空氣中氮和氧的摩爾比 體積比 為 3 78 則 1000g 煤完全燃燒所需要的理論干空氣量為 1000 219 1mol 178 3 83 45煤g 即 煤 1000g4 9m 1000 22 4 219 1 3 空氣過剩系數(shù) 1 35 則實際需干空氣量為 gmol 1000 8 29535 1 1 219 2 即 gm1000 6 635 1 9 4 3 空氣含水按 0 0129kg m3N 12 9g m3N 即含 H2O 為 0 717mol m3N 16 053L m3N 則 H2O 的體 積分數(shù)為 1 605 故實際濕空氣量為 即 煤 gmol1000 6 300 605 1 1 8 295 1000 73 6 1000 4 22 6 300Q 3 煤gm 2 1 2 產(chǎn)生的煙氣量產(chǎn)生的煙氣量 煙氣各組分含量 CO2 41 751 35 56 36mol SO2 0 391 35 0 527mol N2 1 35 0 43 45 833 78 234 45mol H2O 10 35 3 76 0 7176 73 18 93mol 綜上 總產(chǎn)生煙氣量為 310 11mol 1000g 煤 即 1000 95 6 1000 4 22 11 310 3 煤gm 化為標準狀態(tài)為 1000 12 4 325 101 36 95 433 273 95 6 3 煤gm 2 1 3 標準狀態(tài)下實際煙氣量 1 016 1 Q 3 s kgmQaQ as 標準狀態(tài)下煙氣流量 Q 應以計 因此 hm 3 設計耗煤量 s QQ kgmQs 86 5 9 4 135 1 016 1 12 4 3 設計耗煤量 QsQ 5 86 10 1000 58600 hm 3 式中 a 空氣過量系數(shù) 標準狀態(tài)下理論煙氣量 s Q kgm 3 標準狀態(tài)下理論空氣量 a Q kgm 3 3 鍋爐型號選用 FG 35 3 82 M 型 鍋爐熱效率為 75 煙塵的排放因子為 30 設排煙中飛灰占煤中不可燃成分的質(zhì)量分數(shù)為 煙塵濃度為 12 3 3 2960 12 4 3 012 0 4 338 mmg m g 2 1 4 標準狀態(tài)下煙氣中二氧化硫濃度的計算 SO2的體積為 kgm 012 0 1000 4 22 527 0 3 所以 SO2得濃度為 3 2048 86 5 012 0 2 mmg SO 設計耗煤量 10t h 臺鍋爐 則每臺鍋爐產(chǎn)生的總煙氣為 hmQ 1086 5 34 0 產(chǎn)生的總 SO2為 dkggQ 1201086 5 048 2 4 1 3 凈化系統(tǒng)除塵方案的分析確定凈化系統(tǒng)除塵方案的分析確定 3 1 工藝比較工藝比較 煙氣的除塵設備一般選用重力沉降室 慣性除塵器 旋風除塵器 多管旋風除塵器和噴淋 洗滌塔等 它們得性能及指標如下各表所示 表表 3 1 除塵設備的基本性能除塵設備的基本性能 除塵器名稱阻力 Pa 除塵效率 初投資運行費用 重力沉降室 50 15040 60 少少 慣性除塵器 100 50050 70 少少 旋風除塵器 400 130070 92 少中 多管旋風除塵器 800 150080 95 中中 噴淋洗滌塔 100 30075 95 中中 4 表表 3 2 各種除塵器設備費 耗鋼量及能耗量指標各種除塵器設備費 耗鋼量及能耗量指標 除塵器名稱體積 m3 1000m3 h 設備費 比值 耗鋼量 kg m3 h 能耗量 kj m3 重力沉降室 20 401 慣性除塵器 0 7 1 23 0 6 00 15 0 3 旋風除塵器約 1 75 1 0 4 00 05 0 10 8 1 6 多管旋風除塵 3 92 5 5 00 07 0 151 6 4 0 通過比較 旋風除塵器管理 制作方便 體積小 價格便宜 因此 選用旋風除塵器作為 二級除塵系統(tǒng)中的除塵 3 2 旋風除塵器的工作原理 應用及特點旋風除塵器的工作原理 應用及特點 3 2 1 旋風除塵器簡介旋風除塵器簡介 旋風除塵器是利用旋轉(zhuǎn)的含塵氣體所產(chǎn)生的離心力 將粉塵從氣流中分離出來的一種干式 氣 固分離裝置 旋風除塵器是工業(yè)中應用比較廣泛的除塵設備之一 多用作小型燃煤鍋爐 消煙除塵和多級除塵 預除塵的設備 其除塵原理與反轉(zhuǎn)式慣性力除塵裝置類似 但慣性 除塵器的含塵氣流只是受設備的形狀或擋板的影響 簡單地改變了流線的方向 只做半圈 或一圈旋轉(zhuǎn) 而旋風除塵器的氣流旋轉(zhuǎn)不止一圈 旋轉(zhuǎn)流速也較大 因此 旋風氣流中的 粒子受到的離心力比重力大得多 對于小直徑 高阻力的旋風除塵器 離心力比重力大幾 千倍 對于大直徑 低阻力旋風除塵器 離心力比重力大 5 倍以上 所以用離心除塵器從 含塵氣體中除去的粒子比用沉降室或慣性除塵器除去的粒子要小得多 離心除塵器的優(yōu)點 如下 1 設備結(jié)構簡單 造價低 對大于 10 m 的粉塵有較高的分離效率 沒有傳動機構及運 動部件 維護 修理方便 2 可用于高含塵煙氣的凈化 用一般碳鋼制造的除塵器可工作在 350 內(nèi)壁襯以耐火 材料的除塵器可工作在 500 可承受內(nèi) 外壓力 3 可干法清灰 可用于回收有價值的粉塵 除塵器敷設耐磨 耐腐蝕內(nèi)襯后 可用于凈 化含高腐蝕性粉塵的煙氣 但旋風除塵器壓力損失一般比重力沉降室和慣性除塵器高 如高效旋風除塵器的壓力損失 5 竟達 1250 1500Pa 此外 這類除塵器不能捕集小于 5 m 的含塵粒子 3 2 2 工作原理 旋風除塵器由帶錐形的外圓筒 進氣管 排氣管 內(nèi)圓筒 圓錐筒和貯灰箱的排灰閥等組 成 排氣管插入外圓筒形成內(nèi)圓筒 進氣管與外圓相切 外圓筒下部是圓錐筒 圓錐筒下 部是貯灰箱 當含塵氣流以 14 25m s 速度由進氣管進入旋風除塵器時 氣流將由直線運動變?yōu)閳A周運動 由于受到外圓筒上蓋及內(nèi)圓筒壁的限流 迫使氣流自上而下地旋轉(zhuǎn)運動 通常把這種運動 稱為外旋氣流 氣流在旋轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生較大的離心力 塵粒在離心力的作用下 逐漸被甩 向外壁 接觸到外壁的塵粒失去慣性而在重力的作用下沿外壁面下落 進入貯灰箱 旋轉(zhuǎn) 下降的外旋氣流在到達錐體時 因受到圓錐形收縮的影響而向除塵器中心匯集 根據(jù) 旋 轉(zhuǎn)矩 不變原理 其切向速度不斷提高 氣流下降到一定速度時 開始返回上升 形成一 股自下而上的旋轉(zhuǎn)運動 即內(nèi)旋氣流 內(nèi)旋氣流不含大顆粒粉塵 所以比較干凈 經(jīng)排氣 管 內(nèi)筒 向大氣排出 XLP 型旋風除塵器是根據(jù)雙旋渦氣流原理設計的除塵器 其旁路設置的原則與 B 型旋風除 塵器的旁路基本相同 含塵氣體由進氣口切向進入 氣流在獲得旋轉(zhuǎn)運動的同時 上下分 開形成雙漩渦式運動 形成上下兩個粉塵環(huán) 粉塵在雙渦旋分界處產(chǎn)生強烈的分離作用 較粗的粉塵顆粒隨下渦旋氣流分離至外壁 其中部分粉塵由旁路分離室中部進口引出 余 下的粉塵由下向氣流帶入灰斗 上渦旋氣流對密度小 顆粒細的粉塵有聚集作用 對 20 m 以下粉塵的除塵效率能達到 80 90 這部分較細的粉塵顆粒由上渦旋氣流帶向上 部 在頂蓋下形成強烈旋轉(zhuǎn)的上粉塵環(huán) 并與上渦旋氣流一起進入旁路分離室上部出口 經(jīng)回風口引入錐體內(nèi)與內(nèi)部氣流匯合 凈化后的氣體由排氣管排除 粉塵進入灰斗 3 3 煙氣脫硫系統(tǒng) 該系統(tǒng)在國內(nèi) 外脫硫工藝中的鈣法技術比較成熟 脫硫產(chǎn)物為石膏 但鈣法技術一次性 投資較大 工藝復雜 維護量大 運行成本高 而且我國是天然石膏產(chǎn)量大國 脫硫產(chǎn)物 石膏沒有市場 只能拋棄 導致大量土地被占用 這些缺陷使得該技術前景不容樂觀 研 究 開發(fā)適合我國國情 既能滿足環(huán)保要求又為企業(yè)樂于接受的先進脫硫技術是脫硫界努 力的方向 氨法脫硫技術近年來倍受大家的關注 其工藝簡單 前期投資少 日常維護量 少 脫硫產(chǎn)物可作為化肥 其運行費用可通過副產(chǎn)物的銷售大幅度降低 因此 該項目選 擇了氨 硫銨法處理電廠鍋爐煙氣脫硫 3 3 1 煙氣氨法脫硫系統(tǒng)煙氣氨法脫硫系統(tǒng) 6 氨法是一種常用的煙氣凈化技術 自 20 世紀 60 年代開始應用 氨法脫硫技術具有反應速 度快 脫硫效率高 脫硫后的產(chǎn)物易于處理等優(yōu)點 同時由于它比傳統(tǒng)的濕法脫硫技術容 易操作 可靠性高和運行費用低而得到廣泛應用 氨 硫銨法煙氣脫硫裝置主要工段由脫 硫工段和硫銨工段兩部分組成 3 3 2 煙氣脫硫工藝 從鍋爐出來的原煙氣 經(jīng)電除塵器凈化后 由脫硫塔底部進入 同時在脫硫塔頂部將氨水 溶液噴入塔內(nèi)與煙氣中的 SO2在脫硫塔中發(fā)生化學反應 從而脫除掉 SO2 煙氣脫硫工藝 流程見附圖附圖 1 氨作為一種良好的堿性吸收劑 可吸收煙氣中的 SO2且效率較高 從鍋爐出來的原煙氣 經(jīng)電除塵器凈化后 由脫硫塔底部進入 同時在脫硫塔頂部將氨水溶液噴入塔內(nèi)與煙氣中 的二氧化硫在脫硫塔中發(fā)生化學反應 脫除掉 SO2同時生成亞硫酸銨 并與空氣進行氧化 反應 生成硫酸銨溶液 經(jīng)中間槽 過濾器 硫銨槽 加熱器 蒸發(fā)結(jié)晶器 離心機脫水 干燥器即制得化學肥料硫酸銨 從而完成脫硫過程 凈化后的煙氣經(jīng)脫硫塔的頂部出口由 煙囪排入大氣 相關化學反應 SO2 H2O H2SO3 H2SO3 NH4 2SO4 NH4HSO4 NH4HSO3 H2SO3 NH4 2SO4 2NH4HSO3 在反應 中 煙氣中的 SO2溶于水中 生成亞硫酸 在反應 和 中 亞硫酸與該溶液中 溶解的硫酸銨 亞硫酸銨反應 噴射到反應池底部的氨水 按如下方式中和酸性物 H2SO3 NH3 NH4HSO3 NH4HSO3 2NH3 NH4 2SO3 NH4HSO4 NH3 NH4 2 SO4 在一定溫度的水溶液中 亞硫酸銨 NH4 2SO3與水中溶解的 NO2反應生成 NH4 2SO4 硫酸 銨 與 N2 建立如下平衡 2 NH4 2SO3 NO2 2 NH4 2SO4 1 2N2 噴射到脫硫塔底部的氧化空氣 會按照如下方式將亞硫酸鹽氧化為硫酸鹽 NH4 2SO3 1 2O2 NH4 2SO4 硫酸銨溶液飽和后 使硫酸銨從溶液中以結(jié)晶形態(tài)沉淀出來 由 180 0 3M 0 4MPa 蒸 汽提供熱量 NH4 2SO4 液態(tài) 熱量 NH4 2SO4 固體 對于氨法脫硫工藝 二氧化硫與硫酸銨的 7 產(chǎn)出比約為 1 2 即每脫除 1 噸二氧化硫 就產(chǎn)生 2 噸硫酸銨 在吸收塔里的硫酸銨不是 以離子形式存在于溶液里 就是以固體結(jié)晶的形式存在于漿液里 系統(tǒng)里的主要成分亞硫 酸銨已完全被氧化 因此在副產(chǎn)品中氮的含量大于 20 5 3 3 3 硫銨工藝硫銨工藝 硫銨工藝系統(tǒng) 見附圖附圖 2 主要由硫銨溶液槽 過濾器 初分槽 硫銨循環(huán)泵 蒸發(fā)器 結(jié)晶 器 硫銨加熱器 離心機 氣液分離 冷凝器 空氣加熱器 振動流化床干燥器 真空泵 等組成 該系統(tǒng)的主要作用是完成脫硫后硫銨溶液的儲存 蒸發(fā) 結(jié)晶及包裝等 從脫硫工段來的硫銨母液進入硫銨溶液槽 經(jīng)過濾器過濾去除雜質(zhì)進入硫銨槽 經(jīng)蒸汽加 熱器加熱蒸發(fā) 結(jié)晶后經(jīng)初分槽進行初步分離后 進入離心機分離 再經(jīng)振動干燥器干燥 裝袋 形成硫銨產(chǎn)品 氨法脫硫工藝具有很多別的脫硫工藝所沒有的特點 氨是一種良好的堿性吸收劑 從化學 機理上分析 SO2吸收是酸堿中和反應 吸收劑堿性越強 越有利于吸收 氨的堿性強于 鈣基吸收劑 鈣基吸收 SO2是一種氣 固反應 反應速度慢 反應不完全 吸收劑利用率低 需要大量的設備和能耗進行磨細 霧化 循環(huán)等以提高吸收劑利用率 設備龐大 系統(tǒng)復 雜 能耗高 而氨吸收煙氣中的 SO2是氣 液或氣 氣反應 反應速度快 反應完全 吸收 劑利用率高 可以做到很高的脫硫率 同時相對鈣基脫硫工藝來說系統(tǒng)簡單 設備體積小 能耗低 另外 其脫硫副產(chǎn)品硫銨可以回收利用 降低了運行費用 由于氨水與 SO2的反應速度要比石灰石 或石灰 與 SO2的反應速度快得多 同時氨法不 需吸收劑再循環(huán)系統(tǒng) 因而系統(tǒng)要比石灰右 石膏法小 簡單 其投資費用比石灰石 石膏 法低得多 與傳統(tǒng)的石灰石 石膏法相比 氨法脫硫工藝的結(jié)垢問題并不明顯 但在脫硫系統(tǒng)的溶液 中 由于硫酸銨相對于硫酸鈣而言 硫酸根離子的濃度要大 腐蝕的問題相對嚴重 對于 防腐的設計比與石灰石 石膏法要求更高 3 3 4 脫硫方法的選擇脫硫方法的選擇 煙氣脫硫的方法有吸收及吸附 鑒于系統(tǒng)的利用效率及使用造價 在選擇方法上選擇了吸 收法 吸收是氣態(tài)污染物凈化的常用方法之一 其適用范圍廣 凈化效率較高 吸收過程分為物 理吸收和化學吸收兩類 本系統(tǒng)選擇了化學吸收法 8 化學吸收是伴有顯著化學反應的吸收過程 被吸收的氣體吸收質(zhì)與吸收劑中的一種組分或 多個組分發(fā)生化學反應 化學吸收過程凈化氣態(tài)污染物 其吸收速率和能達到的凈化效率 都明顯高于物理吸收 特別對于低濃度廢氣 所以凈化有害的氣態(tài)污染物時 多采化學吸 收法 化學吸收具有如下特點 1 被吸收的氣體吸收質(zhì)與吸收劑中的某些組分發(fā)生化學反應 將按化學反應平衡關系生 成新的化合物 2 如果吸收過程化學反應速率很快 在氣液兩相界面處就能生成新的化合物 則氣體吸 收質(zhì)向液膜內(nèi)擴散時 所受到的阻力將大大降低 甚至可降至為零 這將使整個吸收過程 的總傳質(zhì)吸收系數(shù)增大 提高了吸收速率 3 填料表面有一部分液體停止不動或流動很慢 在物理吸收中 這部分液體往往被溶質(zhì) 所飽和而不能再進行吸收 但在化學吸收中則要吸收較多的溶質(zhì)才能達到飽和 所以 當 對物理吸收不是有效的濕表面時 對化學吸收仍有可能是有效的 4 除塵裝置及相關計算除塵裝置及相關計算 據(jù)排放標準 鍋爐大氣污染物排放標準 GB13271 2001 1997 年鍋爐排放標準為 煙塵 150mg m3 SO2 1500mg m3 除塵效率 C CS 1 式中 C 標準狀態(tài)下煙氣含塵濃度 3 mmg Cs 標準狀態(tài)下鍋爐煙塵排放標準中規(guī)定值 3 mmg 則煙塵除塵效率 95 2960 150 11 C CS 工作狀況下煙氣流量 Q hm 1086 5 34 4 1 各裝置及管道布置的原則各裝置及管道布置的原則 根據(jù)鍋爐運行情況現(xiàn)場的實際情況確定各裝置的位置 一旦確定各裝置的位置 管道的布 置也就基本可以確定了 對各裝置及管道的布置應力求簡單 緊湊 管路短 占地面積 并使安裝 操作方便 9 4 2 除塵器的選擇除塵器的選擇 工作狀況下煙氣流量 h m T TQ Q 3 273 160273 58600 92944 h m 3 式中 Q 標準狀態(tài)下煙氣流量 h m 3 工況下煙氣溫度 K T T 標準狀態(tài)下溫度 273K 則煙氣流速為 25 8 3600 92944 3600 3 sm Q 4 3 煙道管徑的確定煙道管徑的確定 由于流量較大 設計把鍋爐的流量按 4 個管道排出 即 Q 25 8 4 6 45 s m 3 mm v Q d735 2 15 45 6 44 式中 Q 工作狀態(tài)下管道內(nèi)的煙氣流量 s m3 煙氣流速 vsm 參考 XLP B 產(chǎn)品系列 取 D 820mm 表表 4 1 管徑參數(shù)管徑參數(shù) 外徑 鋼制板風管 mmD 外徑允許偏 mm 壁厚 mm 820 1 100 內(nèi)徑 mmd6201002820 由公式可計算出實際煙氣流速 v Q d 4 2 12 82 0 14 3 45 6 44 22 d Q v sm 采用 XLP B 型旋風除塵器 阻力選擇 880 1170 其主要尺寸計算如下 Pa 10 取 5 8 P 800 由公式得 sm P u 3 14 34 1 8 5 80022 1 經(jīng)計算的計算值與表 6 3 的氣速和壓力降數(shù)據(jù)大體一致 1 u 參考 XLP B 產(chǎn)品系列 取 D 820mm mmDd mmDH mmDL mmde 6 35282043 0 43 0 18868203 23 2 13948207 17 1 4928206 0 1 4 4 煙囪的設計煙囪的設計 4 4 1 煙囪高度的確定煙囪高度的確定 假設煙囪出口處的平均風速為 3m s 大氣溫度為 20 煙氣熱釋放率為 kW2784 273160 20160 8 25 6 95335 0 H Q 當 時或KTKWQH351700 muQDvH Hs 9 403 278401 0 47 1 2 155 1 2 01 0 5 1 2 由鍋爐大氣污染物排放標準 GB 13271 2001 中規(guī)定 燃煤 燃油 燃輕柴油 煤油除外 鍋爐房煙囪最低允許高度可知 煙囪的最低允許高度為 35m 本設計中取 40m 則煙囪的有 效源高為 H 40 40 9 80 9m 4 4 2 煙囪直徑與抽力的計算煙囪直徑與抽力的計算 1 煙囪出口內(nèi)徑可按下式計算 Q d0188 0 Q 通過煙囪的總煙氣量 hm 3 按表三選取的煙囪出口煙氣流速 sm 表表 4 2 煙囪出口煙氣流速煙囪出口煙氣流速 運 行 情 況 通風方式 全負荷時 最小負荷 11 機械通風 10 20 4 5 自然通風 6 8 2 5 3 選定 4 sm 2 87 4 92944 0188 0 md 煙囪底部直徑 Hidd 2 21 md6 1180 902 0 22 87 1 式中 煙囪出口直徑 m 2 d H 煙囪高度 m i 煙囪錐度 取 i 0 02 2 煙囪的抽力 B tt HS pk y 273 1 273 1 0342 0 ay PS3751036 95 160273 1 5273 1 80 90342 0 3 式中 H 煙囪高度 m 外界空氣溫度 k tC o 煙囪內(nèi)煙氣平均溫度 p tC o B 當?shù)卮髿鈮?a P 4 4 3 系統(tǒng)阻力的計算系統(tǒng)阻力的計算 除塵脫硫系統(tǒng)簡圖 見附圖附圖 3 集氣罩 局部壓損系數(shù) 0 4 管段 1 2 長度 L1 2 30m 彎頭 a 90o R D 1 5 局部壓損系數(shù) 0 18 個數(shù) n 2 管段 3 4 長度 L3 4 20m 彎頭 a 90o R D 1 5 局部壓損系數(shù) 0 18 個數(shù) n 2 12 管段 5 6 長度 L5 6 10m 彎頭 a 90o R D 1 5 局部壓損系數(shù) 0 18 個數(shù) n 2 管段 7 8 長度 L7 8 15m 傘形風帽 局部壓損系數(shù) 1 15 該除塵系統(tǒng)輸送的是含有灰塵的氣體 系統(tǒng)內(nèi)的空氣平均溫度為 20 塑料板管道的粗糙 度 K 0 01mm 氣體含塵濃度為 2960mg m3 所選旋風除塵器的阻力損失 800Pa 集氣罩 1 的局部阻力損失系數(shù) 對應于出口的動壓 為 0 4 集氣罩排風量為 Q 58600m3 h 是確 定系統(tǒng)的管道截面尺寸和壓力損失 根據(jù)查表選擇管內(nèi)流速為 15 2m s 1 計算管徑和摩擦力 管段 1 2 Q 58600m3 h 15 2m s 選用 D1 2 820mm K 0 01 D 0 064 管內(nèi) 實際流速為 12 2m s 21 管段摩擦阻力為 0 064 30 191 47Pa 21m P 2 2 21 L D2 2 1234 1 2 管段 3 4 5 6 7 8 中的氣體流量與管段 1 2 中的流量相同 即 Q3 4 Q5 6 Q7 8 Q 故三 管段的管徑 D3 4 D5 6 D7 8 820mm 則 D 0 064 sm 2 12 876543 PaL D PM65 127 2 2 1234 1 20064 0 2 22 4343 PaL D Pm82 63 2 2 1234 1 10064 0 2 22 6565 PaL D Pm73 95 2 2 1234 1 15064 0 2 22 8787 2 局部壓力損失 管段 1 2 集氣罩 1 0 4 插板閥全開 0 彎頭兩個 a 90 R D 1 5 由局部阻力 系數(shù)表查得 2 0 18 PaP79 75 2 2 1234 1 218 0 4 0 2 22 21 13 除塵器阻力損失為 160Pa 管段 3 4 彎頭兩個 a 90 R D 1 5 SO2吸收塔入口為漸擴管 a 10 1 58 查表得 0 14 對應 A0為動 2 1 A A 2 2 2 1 D D 2 2 820 1293 壓 PaP86 50 2 2 1234 1 14 0 218 0 2 22 43 脫硫系統(tǒng)阻力損失為 2700Pa 管段 5 6 彎頭兩個 a 90 R D 1 5 漸縮管選 1 17 a 10 查表得 0 33 2 2 2 2 2 1 2 1 820 965 D D A A PaP 8 68 2 2 1234 1 33 0 218 0 2 22 65 管段 6 7 7 8 局部壓損主要包括風機進出口及排風口傘形風帽的壓力損失 若風機入口 處變徑管壓力損失忽略不計 風機出口 0 1 估算 傘形風帽 h D0 0 5 1 15 PaPm 7 124 2 2 1234 1 1 015 1 2 22 876 除塵系統(tǒng)壓力總損失 PaP82 3498 7 1247 8 68270086 5079 7573 9582 6365 12747 191 5 風機及電動機的風機及電動機的選擇選擇 選擇通風機的計算風量 Q0 Q 1 K1 58600 1 1 64460 m3 h 選擇通風機的計算風壓 PaKpp643 402315 1 82 3498 1 20 根據(jù)上述風量和風壓 在通風機樣本上選擇一般離心通風機 4 72 機號 No 12 5 型風機 序 號 4 轉(zhuǎn)數(shù) N 1000r min Q 65058m3 h P 4812Pa 內(nèi)效率為 93 0 內(nèi)功率為 44 96KW 所需功率 54 43KW 配套電機 Y160L 4 15KW 基本滿足要求 聯(lián)軸器 ST