數(shù)控磨床相關(guān)問題綜合 作者：王家征 2012.5.6外圓磨床加工工件表面有螺旋線的解決方法產(chǎn)生原因 1：修整砂輪方法不妥 排除方法 1：金鋼鉆應(yīng)保持銳利，且顆粒無松動(dòng)，修整時(shí)泠卻液 應(yīng)充分，精修整砂輪修整量不宜過大。 產(chǎn)生原因 2：砂輪主軸與工作臺(tái)移支平行度超差過大 排除方法 2：采用專用工具測量主軸平行度如超差應(yīng)調(diào)整，生產(chǎn) 中采用試切法驗(yàn)證平行度誤差： 磨削一根直徑與長度比適中的 外圓，使錐度達(dá)到最小值，精磨時(shí)應(yīng) 細(xì)修砂輪，在外圓一端或 兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進(jìn)入切 入磨微量進(jìn)給，直至砂輪剛接觸涂色區(qū)，擦去一層涂色痕跡，若 砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好； 若接 觸右邊局部部分表明主軸呈低頭， 若左邊接觸則主軸呈抬頭， 注： 動(dòng)態(tài)測量比靜態(tài)好效果好。 誤差方向確定后，且可用墊片測定 修刮量。可以修刮砂輪架滑鞍結(jié)合面或墊板底面，如果修整主軸 平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心 一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲 線。 產(chǎn)生原因 3：磨削進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工件余量合理選擇 排除方法 3：磨削進(jìn)給量應(yīng)選擇與工件余量保持合適，特別應(yīng)控 制粗磨時(shí)的工件余量， 否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨 時(shí)顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級(jí)提高表面品質(zhì)，保持經(jīng) 常修整砂輪防止螺旋線的產(chǎn)生而不消除。 產(chǎn)生原因 4：床身導(dǎo)軌或砂輪架導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差大， 影響修整軌跡。 排除方法 4： 金鋼鉆安裝位置， 盡量使修整位置與磨削位置相同， 金鋼鉆修整器在工作臺(tái)縱向上的位置，應(yīng)選擇有利修整位置，以 解決床身導(dǎo)軌在水平面的變曲。 產(chǎn)生原因 5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動(dòng)態(tài)效應(yīng)的剛度降低。 排除方法 5：應(yīng)檢查軸承間隙，過大時(shí)予以調(diào)整，參見砂輪架 主軸軸承付 。 產(chǎn)生原因 6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產(chǎn) 生支承剛性差。 可回轉(zhuǎn)主軸的頂尖間磨削，可將頭架調(diào)障至零， 尾架套筒有間隙過 大現(xiàn)象予以修復(fù)。 工件頂尖孔盡量保持大端 接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控 制 3-5mm（可將中心孔底孔擴(kuò)大來達(dá)到） 。 產(chǎn)生原因 7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴(yán)重鈍化。排除方法 7：工件材料必須合理匹配砂輪材質(zhì)：一般選擇如下： 工件材質(zhì)為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H；一般鋼選硬度 L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強(qiáng)度較低材料選黑 碳化硅。硬質(zhì)合金等選用綠碳化硅。當(dāng)工件相同時(shí)外圓磨削砂輪 的硬度應(yīng)比平面，內(nèi)孔磨削的砂輪高些。外圓磨技巧及注意事項(xiàng)外圓磨削加工中，工件經(jīng)常會(huì)產(chǎn)生各樣的表面缺陷，如表面波紋、螺旋形走刀線、表面劃傷、燒傷、拉毛、魚鱗狀痕跡等。從機(jī)床、砂輪、操作工藝和磨削用量4個(gè)方面分析和研究，可采取不同的排除方法。一、 機(jī)床主要部件性能的影響及措施1、砂輪主軸與軸承間隙過大會(huì)使主軸在軸承中漂移，磨削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)，工件表面產(chǎn)生直波紋，故應(yīng)及時(shí)調(diào)整砂輪主軸軸承間隙。調(diào)整方法：使機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)達(dá)到工作溫度后，前后軸承在同時(shí)調(diào)整，使軸承間隙為0.0050.008mm。然后啟動(dòng)主軸，空轉(zhuǎn)2h后軸承溫升不超限，即可使用。2、砂輪架電機(jī)振動(dòng)。傳動(dòng)帶太松、破損、長短不一、厚薄不均都會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)，磨削工件時(shí)表面有波紋。為減小振動(dòng)的傳遞，可在電機(jī)與機(jī)床之間加橡膠墊板隔振，并視情更換傳動(dòng)帶，調(diào)整傳動(dòng)帶松緊度，一般用食指彈壓傳動(dòng)帶，變形量在1015mm即可。3、工作臺(tái)導(dǎo)軌潤滑油壓力太大、油量過多致使工作臺(tái)漂浮，使砂輪主軸軸心線和工作臺(tái)導(dǎo)軌平行度超差，以致工件表面產(chǎn)生螺旋線。故須調(diào)整潤滑油壓力為0.080.12Mpa，使工作臺(tái)往復(fù)無漂浮及潤滑正常，砂輪主軸軸心線與工作臺(tái)導(dǎo)軌的平行度要符合要求。4、砂輪法蘭盤錐孔與主軸錐端配合不良，磨削時(shí)引起砂輪振動(dòng)。將砂輪法蘭盤錐孔與砂輪錐端配研，涂色檢查接觸面積應(yīng)達(dá)到80%以上，而且大端應(yīng)接觸更硬些。5、磨削加工時(shí)，床身如果受到外界振源的影響產(chǎn)生振動(dòng)，工件表面就會(huì)產(chǎn)生波紋，應(yīng)隔離外界振源，重新調(diào)整床身導(dǎo)軌精度至要求。二、 砂輪對加工的影響及措施1、因工件材料的強(qiáng)度、硬度、韌性和導(dǎo)熱性對加工表面質(zhì)量有直接影響。應(yīng)根據(jù)工件材料機(jī)械性能的不同選用不同硬度的磨料和粒度的砂輪。磨削導(dǎo)熱性差的材料，如不銹鋼和薄壁元件等，因不易散熱工件表面常會(huì)燒傷，應(yīng)選硬度較軟和粒度較粗、韌性較高的砂輪；磨削有色金屬等軟材料時(shí)，要選硬度較高、粒度較粗的砂輪；磨削硬質(zhì)合金、高速鋼等高硬度材料時(shí)，可選用較軟的砂輪，以保持砂輪的自銳性。成型磨削時(shí)，為便砂輪輪廓耐用性好，應(yīng)選用粒度較細(xì)和硬度較高的砂輪。磨削加工精度要求較高的工件時(shí)，應(yīng)選用硬度較高的砂輪；粗磨時(shí)因磨削量大，應(yīng)選擇粒度較粗的砂輪，可提高磨削效率；精磨時(shí)選用粒度細(xì)的砂輪，以保證工件表面質(zhì)量；磨削連續(xù)表面時(shí)，砂輪硬度要高一些，以減小砂輪的磨損量，保證工件幾何精度。此外，選擇砂輪時(shí)還要考慮結(jié)合劑的種類和性能。在同樣條件下選用樹脂結(jié)合劑的砂輪比瓷結(jié)合劑的要高12級(jí)，才能保證工件表面粗糙度要求。2、砂輪平衡精度的影響。砂輪平衡不好，將引起機(jī)床振動(dòng)，使工件表面產(chǎn)生振痕，嚴(yán)重時(shí)造成砂輪碎裂，必須對砂輪進(jìn)行修整和精確靜平衡。砂輪裝上機(jī)床后，修整砂輪外圓和兩端面，然后拆下來再進(jìn)行第二次精平衡。在外圓磨削加工中使用平衡精度高的砂輪，可以有效提高工件加工精度，避免工件表面波紋等缺陷產(chǎn)生。三、 磨削用量對表面質(zhì)量的影響及措施1、工作臺(tái)縱向移動(dòng)速度和工件轉(zhuǎn)速過高，會(huì)使工件表面產(chǎn)生螺旋線，應(yīng)將工作臺(tái)移動(dòng)速度控制在0.53m/min，工件轉(zhuǎn)速按砂輪線速度的1/601/100選取。2、橫向進(jìn)給量過大會(huì)使表面產(chǎn)生螺旋線、表面燒傷等缺陷，應(yīng)減小進(jìn)給量。必須合理控制橫向進(jìn)給量，尤其是最后一次的進(jìn)給量，一定要在0.005mm以內(nèi)。四、 磨削工藝的影響及措施1、磨削帶退刀槽的軸肩時(shí)，如果用砂輪端面直接靠磨，易使工件燒傷。應(yīng)將砂輪端面修成內(nèi)凹形，即修整時(shí)將砂輪架轉(zhuǎn)1左右。磨削時(shí)砂輪與工件成線接觸，可以減免軸肩的燒傷。2、安裝工件時(shí)中心孔與頂尖接觸不良，會(huì)使工件表面產(chǎn)生波紋缺陷。工件頂?shù)眠^松，會(huì)使系統(tǒng)剛性降低，過緊會(huì)使工件旋轉(zhuǎn)不均勻。磨削細(xì)長軸時(shí)，因其剛性差，工件產(chǎn)生彎曲變形，磨削時(shí)出現(xiàn)腰鼓形、多角形振痕和徑向跳動(dòng)等誤差。為減小磨削力和提高工件的支承剛度，可采用中心架支承，其數(shù)量根據(jù)工件的長度確定。砂輪不鋒利，磨削工件表面產(chǎn)生魚鱗狀痕跡，因此應(yīng)及時(shí)修整砂輪。使用較寬的砂輪磨削時(shí)，砂輪未倒角會(huì)使工件表面產(chǎn)生螺旋線（俗稱帶刀）。3、在精磨時(shí)和通常的無火花磨削時(shí)，磨擦作用往往占主要地位。因此冷卻液的潤滑性、清潔度和防沾附性對粗糙度有重大影響，對難磨材料更是如此。精磨時(shí)為了使冷卻液的潤滑作用加強(qiáng)，使用乳化液可適當(dāng)提高其濃度。冷卻液一定要清潔，要經(jīng)過嚴(yán)格過濾，以免磨屑和磨粒拉毛、劃傷工件表面。 軸類零件外圓在磨削過程中,經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)直波形、螺旋形痕跡、燒傷、拉毛等缺陷,對表面質(zhì)量有著較大的影響。以下就上述幾種質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防進(jìn)行分析、探討。1直波形缺陷軸類零件外圓磨削后,在外圓表面沿母線方向上存在一條條等距的直線痕跡,其深度小于05。在橫截面周邊上則呈近似于正弦的波形。產(chǎn)生直波形缺陷的因素主要是砂輪與工件沿徑向產(chǎn)生周期性振動(dòng)。產(chǎn)生振動(dòng)的原因:(1)砂輪系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)不平衡引起的強(qiáng)迫振動(dòng);(2)工件砂輪頂尖系統(tǒng)的自激振動(dòng)。為此,直波形缺陷的預(yù)防措施應(yīng)是:消除或減小振動(dòng):如砂輪平衡;電機(jī)進(jìn)行動(dòng)平衡提高普通外圓磨床磨削精度的工藝措施1、超精磨削機(jī)理 超精磨削是利用砂輪工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃(見圖1)這一特性得以實(shí)現(xiàn)的。這些等高磨粒微刃可從工件表面切除具有微觀缺陷和微觀尺寸形狀誤差的微小余量，因此可獲得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量適當(dāng)?shù)那疤嵯拢稍诩庸け砻媪粝麓罅繕O微細(xì)的切削痕跡，從而獲得很低的表面粗糙度值。由于在無火花光磨階段存在明顯的摩擦、滑擠、拋光和壓光作用，故可使表面粗糙度值進(jìn)一步降低。 圖1磨粒上的等高微刃示意圖2 磨床的檢修 1) 床身導(dǎo)軌的檢測與修刮 床身V形導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：垂直平面內(nèi)不直度0.01mm/m；水平面內(nèi)不直度0.01mm/m；對滑鞍座導(dǎo)軌的不垂直度0.02mm/250m；接觸點(diǎn)要求1214點(diǎn)/25mm25mm。 床身平面導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：對V形導(dǎo)軌的不平行度0.02mm/m；垂直平面內(nèi)不直度0.01mm/m；接觸點(diǎn)要求1214點(diǎn)/25mm25mm。 2) 滑鞍座導(dǎo)軌的檢測與修刮 滑鞍座V形導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：垂直平面內(nèi)不直度在全部長度上0.01mm；接觸點(diǎn)要求1012點(diǎn)/25mm25mm。 滑鞍座平面導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：對V形導(dǎo)軌的不平行度0.02mm/m；接觸點(diǎn)要求1012點(diǎn)/25mm25mm。 3) 砂輪主軸與軸瓦間的間隙調(diào)整 在砂輪主軸軸頸上涂色，與軸瓦轉(zhuǎn)研，用刮刀刮研軸瓦表面，使接觸點(diǎn)要求達(dá)到1214點(diǎn)/25mm25mm，然后進(jìn)行安裝調(diào)整，將砂輪主軸與軸瓦的間隙調(diào)整到0.00250.005mm，這樣可避免磨削中工件產(chǎn)生棱圓。 4) 砂輪主軸電機(jī)與砂輪的平衡 砂輪主軸電機(jī)的振動(dòng)對磨削表面粗糙度影響較大，所以需要對砂輪主軸電機(jī)進(jìn)行動(dòng)平衡。對砂輪則需進(jìn)行兩次平衡：首先用金剛筆修整砂輪后進(jìn)行一次粗平衡；然后用油石或精車后的修整用砂輪對砂輪進(jìn)行細(xì)修后再進(jìn)行一次精平衡。 3 砂輪的修整 一般情況下，用只經(jīng)過金剛筆修整的砂輪在普通磨床上只能磨出Ra0.40.8m的表面粗糙度。為使磨削表面達(dá)到Ra0.020.04m的粗糙度要求，就必須對砂輪進(jìn)行精修和細(xì)修兩次修整。修整方法可采用以下兩種方法之一。 1) 用金剛筆精修、再用油石細(xì)修 砂輪粒度一般選用4680。首先用鋒利的單顆粒金剛石筆以微小而均勻的進(jìn)給量對砂輪進(jìn)行精修，以在砂輪磨粒上修整出較多的等高微刃。精修時(shí)，砂輪修整器的安裝應(yīng)正確合理(見圖2)，每次進(jìn)給量應(yīng)控制在5m，縱向進(jìn)給速度建議選用最低速度。在精修過程中，應(yīng)注意修整發(fā)出聲音的變化。若發(fā)出均勻的沙沙聲，說明修整狀況正常；若發(fā)出的聲音忽高忽低或漸高漸低，甚至發(fā)出不正常的嘟嘟聲，則應(yīng)立即檢查工作臺(tái)是否出現(xiàn)爬行，冷卻是否充分，金剛筆是否鋒利等，然后進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。 圖2金剛筆及其正確安裝經(jīng)金剛筆精修后，再用油石(或砂條)進(jìn)行細(xì)修，以在砂輪磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。細(xì)修時(shí)，油石必須與砂輪圓周表面平行，油石與砂輪輕微接觸，緩慢地縱向移動(dòng)23次即可。 2) 用金剛筆精修、再用精車后的砂輪細(xì)修 用金剛筆精修后，先用磨削長度與工件基本一致的芯軸進(jìn)行錐度調(diào)整，然后用經(jīng)精車后的砂輪進(jìn)行細(xì)修。 細(xì)修用砂輪可采用TL60KL，直徑約100mm。精車砂輪時(shí)，將砂輪安裝在卡盤上，將卡盤夾緊在一根自動(dòng)定心的芯軸上，然后頂在精密車床的兩個(gè)頂尖上進(jìn)行粗、精車外圓，使砂輪外圓無偏擺。然后將精車后的砂輪頂在磨床的兩頂尖上即可對磨削用砂輪進(jìn)行細(xì)修。 細(xì)修時(shí)，頭架帶動(dòng)修整用砂輪轉(zhuǎn)動(dòng)，選用低轉(zhuǎn)速(約80100r/min)、小進(jìn)給量(往復(fù)一次約2m)，工作臺(tái)往復(fù)速度應(yīng)低于0.3m/min。需作多次往復(fù)修整。修整用砂輪與被修整砂輪的旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)相同，即接觸點(diǎn)兩者的線速度方向相反。冷卻液應(yīng)充分，以沖走浮砂，防止磨削時(shí)砂輪上殘留的浮砂拉毛工件表面。 砂輪經(jīng)精、細(xì)修整完后，可用手指順著砂輪旋轉(zhuǎn)方向輕輕靠近砂輪工作表面并作縱向移動(dòng)，若手感平整光滑如觸鏡面，說明砂輪修整良好；若感覺有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷輕輕刷去砂輪表面浮砂。 為防止砂輪端面不平或產(chǎn)生振動(dòng)而拉毛工件表面，砂輪的兩端應(yīng)修整成圖3所示形狀。 圖3砂輪兩端修整形狀4 磨削用量的選用 用M131W型普通外圓磨床進(jìn)行超精磨削時(shí)，可保證有效達(dá)到Ra0.02m表面粗糙度要求應(yīng)選用的經(jīng)驗(yàn)?zāi)ハ饔昧咳缦卤硭小?表經(jīng)驗(yàn)?zāi)ハ饔昧?工件線速度(m/min) 410 工作臺(tái)縱向進(jìn)給速度(mm/min) 50100 磨削深度(mm) 0.00250.005 橫向進(jìn)給磨削次數(shù) 12 無火花光磨工作臺(tái)往復(fù)次數(shù) 46 半徑上磨削余量(mm) 0.0030.006 可達(dá)到表面粗糙度(m) Ra0.020.045.磨削加工注意事項(xiàng) 1) 操作時(shí)應(yīng)密切注意砂輪與工件表面的接觸狀況。當(dāng)工件表面剛與砂輪接觸時(shí)，可聽到連續(xù)的咝咝聲，工件表面的水跡可被旋轉(zhuǎn)的砂輪帶走，同時(shí)可見到微弱的火花，此時(shí)即可加冷卻液。冷卻液宜選用濃度稍高的皂化液，使用前必須經(jīng)過嚴(yán)格的清潔過濾。然后進(jìn)給，每次進(jìn)給量為0.005mm/每雙行程。至火花消失時(shí)，磨削完畢，此時(shí)將橫向進(jìn)給手輪向進(jìn)給方向按住，使砂輪向工件微微壓進(jìn)，但不作進(jìn)給，即等于對工件進(jìn)行一次拋光，以進(jìn)一步提高磨削表面質(zhì)量。 2) 在環(huán)境溫度較高(如夏季)情況下進(jìn)行磨削時(shí)，機(jī)床照明燈不宜靠近工件，以防止工件受熱膨脹而影響磨削質(zhì)量。 3) 如出現(xiàn)工件表面拉毛現(xiàn)象，說明冷卻液不干凈或砂輪表面有浮砂，應(yīng)重新過濾冷卻液或刷掉砂輪表面浮砂。 4) 如出現(xiàn)工件局部燒傷現(xiàn)象，可能是冷卻液不充分或進(jìn)給量過大，或砂輪鈍化等原因所致。 5) 如加工后的工件表面局部出現(xiàn)細(xì)微波紋，可能是主軸松動(dòng)、電機(jī)振動(dòng)或其它原因造成的，可視具體情況采取相應(yīng)措施加以解決。磨床砂輪材質(zhì)和型號(hào)平面磨床磨削砂輪的選擇 砂輪磨具是磨削加工不可缺少的一種工具，砂輪選擇合適與否，是影響磨削質(zhì)量，磨削成本的重要條件。本公司生產(chǎn)一系列的平面磨床，需配置不同的砂輪來適應(yīng)各種工件的平面加工。為方便用戶及本公司設(shè)計(jì)、工藝人員選擇，本文針對平面磨床磨削砂輪的選擇，常用不同工件材料的砂輪選擇進(jìn)行匯總，以供大家使用參考（見附表）。砂輪的種類很多，并有各種形狀和尺寸，由于砂輪的磨料、結(jié)合劑材料以及砂輪的制造工藝不同，各種砂輪就具有不同的工作性能。每一種砂輪根據(jù)其本身的特性，都有一定的適用范圍。因此，磨削加工時(shí)，必須根據(jù)具體情況（如所磨工件的材料性質(zhì)、熱處理方法、工件形狀、尺寸及加工形式和技術(shù)要求等），選用合適的砂輪。否則會(huì)因砂輪選擇不當(dāng)而直接影響加工精度、表面粗糙度及生產(chǎn)效率。下面列出砂輪選擇的基本原則以供參考。磨削加工過程中的主動(dòng)測量儀控制與應(yīng)用Newmaker主動(dòng)測量是指在機(jī)械加工過程中，由測量裝置始終測量著工件的尺寸，并將其尺寸變化量隨時(shí)傳遞給控制儀，再由控制儀發(fā)出信號(hào)(如粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信號(hào))控制機(jī)床的動(dòng)作。由于它能使操作人員無需停機(jī)就能測量工件，減少了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，降低了廢品率，同時(shí)加工出的工件尺寸一致性較高，特別適應(yīng)于在大批量流水線作業(yè)中使用，如汽車零部件、軸承零件的加工等。 1主動(dòng)測量儀的基本構(gòu)成 主動(dòng)測量儀主要由測量裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、控制儀三部分組成。 (1)測量裝置 在砂輪磨削工件的過程中，裝置的兩個(gè)金剛石測子始終接觸工件表面，將工件直徑的變化量通過測子、杠桿，使得裝置中的磁芯和電感線圈的位置產(chǎn)生相對位移，從而將尺寸的變化轉(zhuǎn)換為電感量的變化。主動(dòng)測量裝置俗稱測頭，起著把被測參數(shù)的變化量轉(zhuǎn)化為測量信號(hào)的作用，它是測量儀的主體。從結(jié)構(gòu)原理上可以分為單點(diǎn)測量裝置和雙點(diǎn)測量裝置，單點(diǎn)測量裝置可以用于端面定位或者用兩個(gè)組合起來測量大的直徑等；雙點(diǎn)測量裝置可以測量外徑、內(nèi)徑、槽寬、臺(tái)階寬等。 (2)控制儀 控制儀將裝置輸出的電感信號(hào)經(jīng)過相敏整流、放大，發(fā)出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信號(hào)給磨床控制系統(tǒng)，磨床控制系統(tǒng)接收到信號(hào)后控制機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)，從而達(dá)到控制工件尺寸的目的。 控制儀是主動(dòng)測量儀的重要部分，目前的控制儀已基本剔除了過去分離元件的電路，采用了集成電路，有些已用上了微處理機(jī)，對重復(fù)精度、長時(shí)間穩(wěn)定性等性能均有極大提高。 (3)油壓驅(qū)動(dòng)裝置 測量裝置的進(jìn)退由油壓驅(qū)動(dòng)裝置來帶動(dòng)，工件安裝好后，砂輪快速前進(jìn)，同時(shí)驅(qū)動(dòng)油缸也帶動(dòng)主動(dòng)測量裝置進(jìn)入測量工位。磨削到尺寸后砂輪快速退回，驅(qū)動(dòng)油缸帶動(dòng)主動(dòng)測量裝置退出測量工位，以便于操作者裝卸工件。 油壓驅(qū)動(dòng)裝置是主動(dòng)測量裝置與機(jī)床的連接部件，負(fù)責(zé)將裝置進(jìn)入或退出測量工位，通過對前后微調(diào)機(jī)構(gòu)的調(diào)整，可以使裝置的觸頭對準(zhǔn)工件中心。目前的油缸有立式和臥式(根據(jù)機(jī)床的中心高來確定)。由以上三個(gè)部分組成的主動(dòng)測量控制系統(tǒng)與機(jī)床控制系統(tǒng)組合就形成了磨加工過程中的主動(dòng)測量。以用3個(gè)信號(hào)控制的磨削過程為例，從砂輪快速進(jìn)給進(jìn)入粗磨階段，P1點(diǎn)是從粗磨進(jìn)給向精磨進(jìn)給切換的信號(hào)點(diǎn)，P2點(diǎn)是從精磨進(jìn)給向無火花磨削進(jìn)給切換的信號(hào)點(diǎn)，P3點(diǎn)為到尺寸退刀信號(hào)點(diǎn)。機(jī)床控制系統(tǒng)從控制儀先后接收到這三個(gè)信號(hào)分別執(zhí)行不同的動(dòng)作，完成一個(gè)磨削循環(huán)。對于高精度磨削加工，一般可以將加工零件的尺寸分散度控制在23。近年來，工藝要求尺寸精度提高的同時(shí)，還要提高形狀精度，為此機(jī)床要求的控制信號(hào)點(diǎn)從3個(gè)增加到4個(gè)，甚至增加到56個(gè)點(diǎn)。 2主動(dòng)量儀的測量控制 (1)對工件錐度的控制 在汽車零部件的磨削加工中，尤其是如凸輪軸、曲軸等具有多個(gè)軸徑的工件，要求軸徑尺寸一致，不能產(chǎn)生較大的錐度，對于這樣的工件一般采用兩個(gè)外徑測量裝置，測量兩端軸徑，考慮到兩端的加工速度不一樣，通過控制磨削周期達(dá)到對尺寸和錐度的控制。外徑測量裝置通過控制儀分別控制工件兩端的尺寸，同時(shí)將測出的錐度值信號(hào)輸出到機(jī)床控制系統(tǒng)，用于控制砂輪的動(dòng)作，完成對工件錐度的控制。 (2)對工件橢圓的測量 目前用于測量軸類零件橢圓度的主動(dòng)量儀有兩類，較常見的一種是利用雙點(diǎn)式測量裝置直接測出工件的直徑，通過電氣演算計(jì)算出直徑差，作為橢圓度的評(píng)定數(shù)值；另一種是最新推出的利用單點(diǎn)測量法在加工過程中檢測工件的圓度(與圓度儀的半徑法測量原理相同)，通過對測得數(shù)據(jù)作出相應(yīng)處理后，直接讀出工件的圓度值。 常用測量橢圓度的主動(dòng)量儀 雙點(diǎn)式測量裝置：內(nèi)置兩個(gè)差動(dòng)變壓器式傳感器，可對軸類零件進(jìn)行主動(dòng)測量。控制儀首先是控制軸徑尺寸，當(dāng)工件外徑磨削接近規(guī)定的數(shù)值后，控制儀開始測量工件的橢圓度，利用峰值保持電路把測得的外徑最大、最小值經(jīng)過數(shù)據(jù)處理，直接輸出橢圓度的大小；若橢圓度超差，將發(fā)出信號(hào)，由機(jī)床來控制橢圓度的修整。 新型在線圓度測量用主動(dòng)量儀 將日本東京精密生產(chǎn)的PULCOM V10系列控制儀與雙點(diǎn)式測量裝置配套使用，可以在測量工件直徑的同時(shí)，利用與圓度儀的半徑法相同的測量原理，用裝置的下觸頭直接測量工件的圓度。該量儀的信號(hào)反映速度為1ms，工件轉(zhuǎn)速在17999rpm范圍內(nèi)。旋轉(zhuǎn)一周，可以測量到603600個(gè)數(shù)據(jù)，通過屏幕可直觀地顯示工件的圓度值及波峰數(shù)。這種控制儀還能選定在工件即將加工到尺寸之前或到尺寸之后測量圓度值。它與傳統(tǒng)的圓度儀測量相比有以下優(yōu)點(diǎn)：在加工現(xiàn)場就能反映出工件的圓度值，減輕了計(jì)量室檢測的勞動(dòng)負(fù)荷；對于一些影響到工件質(zhì)量的突發(fā)情況能及時(shí)起到監(jiān)控作用，如工件頂尖孔質(zhì)量不良、毛坯件質(zhì)量不好、加工到尺寸時(shí)仍有殘余的硬皮、砂輪進(jìn)給系統(tǒng)出現(xiàn)故障導(dǎo)致工件變形量大等；能直觀地反映出機(jī)床運(yùn)行的狀況，從而縮短設(shè)備調(diào)整時(shí)間，提高工作效率。 3主動(dòng)量儀的應(yīng)用 隨著電子技術(shù)的飛速發(fā)展，以微機(jī)為標(biāo)志的新技術(shù)的應(yīng)用，使得主動(dòng)量儀的性能和功能有了長足的進(jìn)步，現(xiàn)代的主動(dòng)量儀克服了過去只對單一尺寸、單一過程進(jìn)行控制的限制，對產(chǎn)品檢測的要求越來越嚴(yán)、越來越全面，在生產(chǎn)線上的應(yīng)用也越來越廣泛。對測量儀的功能、精度、穩(wěn)定性等方面也提出了更高的標(biāo)準(zhǔn)，滿足了人們對產(chǎn)品質(zhì)量日益提高的要求。 (1)加工前測量 內(nèi)徑測量裝置4通過驅(qū)動(dòng)油缸8進(jìn)入測量工位，對工件2進(jìn)行內(nèi)徑測量。在砂輪進(jìn)行磨削前，量儀已對毛坯件的內(nèi)徑尺寸進(jìn)行了測量，如果毛坯件的尺寸過大或過小，控制儀將向機(jī)床發(fā)出信號(hào)，停止砂輪進(jìn)給，以免事故的發(fā)生。 (2)加工中測量 這是常見的磨加工主動(dòng)測量控制過程。這個(gè)過程主要是對工件尺寸進(jìn)行控制。砂輪磨削工件時(shí)，隨著工件尺寸的增大，控制儀根據(jù)預(yù)先設(shè)定的信號(hào)點(diǎn)給機(jī)床發(fā)出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信號(hào)，砂輪退出，完成對工件的磨削加工過程。在本例中，一天之內(nèi)大多數(shù)的工件尺寸分散度為35m。 (3)加工后測量 加工后的工件進(jìn)入機(jī)后測量工位，由氣動(dòng)測頭對工件的內(nèi)徑尺寸進(jìn)行測量，并且定期通過標(biāo)準(zhǔn)校對規(guī)進(jìn)行零位自動(dòng)校對，通過A/E氣電轉(zhuǎn)換器將信號(hào)輸出到控制儀，控制儀將根據(jù)工件尺寸的大小，分成五組(+NG、+OK、OK、-OK、-NG)，同時(shí)對尺寸變化的趨勢進(jìn)行判斷，根據(jù)尺寸變化的傾向給加工中的控制儀6發(fā)出補(bǔ)調(diào)信號(hào)，使其零位發(fā)生變化，控制加工過程向好的方向發(fā)展。通過這種方式，就可以使機(jī)床在長時(shí)間無人操作的情況下繼續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行工作。(end)一、普通砂輪的選擇 1. 磨料的選擇磨料選擇主要取決于工件材料及熱處理方法。 a. 磨抗張強(qiáng)度高的材料時(shí)，選用韌性大的磨料。 b. 磨硬度低，延伸率大的材料時(shí)，選用較脆的磨料。 c. 磨硬度高的材料時(shí)，選用硬度更高的磨料。 d. 選用不易被加工材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的磨料。 最常用的磨料是棕剛玉（A）和白剛玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和綠碳化硅（GC），其余常用的還有鉻剛玉（PA）、單晶剛玉（SA）、微晶剛玉（MA）、鋯剛玉（ZA）。 棕剛玉砂輪：棕剛玉的硬度高，韌性大，適宜磨削抗拉強(qiáng)度較高的金屬，如碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅等，這種磨料的磨削性能好，適應(yīng)性廣，常用于切除較大余量的粗磨，價(jià)格便宜，可以廣泛使用。 白剛玉砂輪：白剛玉的硬度略高于棕剛玉，韌性則比棕剛玉低，在磨削時(shí)，磨粒容易碎裂，因此，磨削熱量小，適宜制造精磨淬火鋼、高碳鋼、高速鋼以及磨削薄壁零件用的砂輪，成本比棕剛玉高。 黑碳化硅砂輪：黑碳化硅性脆而鋒利，硬度比白剛玉高，適于磨削機(jī)械強(qiáng)度較低的材料，如鑄鐵、黃銅、鋁和耐火材料等。 綠碳化硅砂輪：綠碳化硅硬度脆性較黑碳化硅高，磨粒鋒利，導(dǎo)熱性好，適合于磨削硬質(zhì)合金、光學(xué)玻璃、陶瓷等硬脆材料。 鉻剛玉砂輪：適于磨削刀具，量具、儀表，螺紋等表面加工質(zhì)量要求高的工件。 單晶剛玉砂輪：適于磨削不銹鋼、高釩高速鋼等韌性大、硬度高的材料及易變形燒傷的工件。 微晶剛玉砂輪：適于磨削不銹鋼、軸承鋼和特種球墨鑄鐵等，用于成型磨，切入磨，鏡面磨削。 鋯剛玉砂輪：適于磨削奧氐體不銹鋼、鈦合金、耐熱合金，特別適于重負(fù)荷磨削。 2. 粒度的選擇主要取決于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。 粒度是指磨料的顆粒尺寸，其大小則用粒度號(hào)表示（見表1）。用粗粒度砂輪磨削時(shí)，生產(chǎn)效率高，但磨出的工件表面較粗糙；用細(xì)粒度砂輪磨削時(shí)，磨出的工件表面粗糙度較好，而生產(chǎn)率較低。在滿足粗糙度要求的前提下，應(yīng)盡量選用粗粒度的砂輪，以保證較高的磨削效率。一般粗磨時(shí)選用粗粒度砂輪，精磨時(shí)選用細(xì)粒度砂輪。 當(dāng)砂輪和工件接觸面積較大時(shí)，要選用粒度粗一些的砂輪。例如，磨削相同的平面，用砂輪的端面磨削比用砂輪的周邊磨削選的粒度要粗些。 不同粒度的砂輪其適用范圍（見表2）。 3. 硬度的選擇主要取決于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面質(zhì)量。 硬度是指砂輪在外力作用下磨粒脫落的難易程度,為了適應(yīng)不同工件材料磨加工的要求,制造砂輪時(shí)分成不同硬度的等級(jí)（見表3）。 砂輪選得過硬，磨鈍的磨粒不易脫落，砂輪易堵塞，磨削熱增加，工件易燒傷，磨削效率低，影響工件表面質(zhì)量；砂輪選得過軟，磨粒還在鋒利時(shí)就脫落，增加了砂輪損耗，易失去正確的幾何形狀，影響工件精度。所以砂輪硬度的選擇要適當(dāng)，還應(yīng)根據(jù)砂輪與工件接觸面積大小、工件形狀、磨削的方式、冷卻方式、砂輪的結(jié)合劑種類等因素來綜合考慮。 下列砂輪硬度選擇原則供參考： a. 磨削軟材料時(shí)要選較硬的砂輪，磨削硬材料時(shí)則要選軟砂輪； b. 磨削軟而韌性大的有色金屬時(shí)，硬度應(yīng)選得軟一些； c. 磨削導(dǎo)熱性差的材料應(yīng)選較軟的砂輪； d. 端面磨比圓周磨削時(shí)，砂輪硬度應(yīng)選軟些； e. 在同樣的磨削條件下，用樹脂結(jié)合劑砂輪比陶瓷結(jié)合劑砂輪的硬度要高12小級(jí)；f. 砂輪旋轉(zhuǎn)速度高時(shí)，砂輪的硬度可選軟12小級(jí)； g. 用冷卻液磨削要比干磨時(shí)的砂輪硬度高12小級(jí)。 4. 結(jié)合劑的選擇應(yīng)根據(jù)磨削方法，使用速度和表面加工要求等條件予以考慮。 最常用的砂輪結(jié)合劑有陶瓷結(jié)合劑（V）和樹脂結(jié)合劑（B）。 陶瓷結(jié)合劑是一種無機(jī)結(jié)合劑，化學(xué)性能穩(wěn)定、耐熱、抗腐蝕性好，氣孔率大，這種結(jié)合劑制造的砂輪磨削效率高、磨耗小，能較好地保持砂輪的幾何形狀，應(yīng)用范圍最廣。適于磨削普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、硬質(zhì)合金、有色金屬等。但是，陶瓷結(jié)合劑砂輪脆性較大，不能受劇烈的振動(dòng)。一般只能在35米/秒以內(nèi)的速度下使用。 樹脂結(jié)合劑是一種有機(jī)結(jié)合劑，這種結(jié)合劑制造的砂輪強(qiáng)度高，具有一定的彈性，耐熱性低，自銳性好，制作簡便，工藝周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂輪和很薄的砂輪。它的應(yīng)用范圍僅次于陶瓷結(jié)合劑，廣泛用于粗磨、荒磨、切斷和自由磨削，如磨鋼錠，鑄件打毛刺等。可制造高速、高光潔度砂輪，重負(fù)荷、切斷以及各種特殊要求的砂輪。 5. 組織的選擇主要考慮工件所受的壓力、磨削方法、工件材質(zhì)等。 組織是指砂輪中磨粒所占砂輪體積的百分比。砂輪組織等級(jí)的劃分是以62%的磨粒體積百分?jǐn)?shù)為“0”號(hào)組織，磨粒體積每減2%，其組織增加一號(hào)，依此類推，共分15個(gè)號(hào)。號(hào)數(shù)越大，組織越松（見表4）。 組織緊密的砂輪能磨出較好的工件表面，組織疏松的砂輪，因空隙大，可以保證磨削過程中容納磨屑，避免砂輪堵塞。通常粗磨和磨削較軟金屬時(shí)，砂輪易堵塞，應(yīng)選用疏松組織的砂輪；成型磨削和精密磨時(shí)，為保持砂輪的幾何形狀和得到較好的粗糙度，應(yīng)選用較緊密組織的砂輪；磨削機(jī)床導(dǎo)軌和硬質(zhì)合金工具時(shí)，為減少工件熱變形，避免燒傷裂紋，宜采用松組織的砂輪；磨削熱敏性大的材料、有色金屬、非金屬材料宜采用大于12#組織的砂輪。 6. 形狀和尺寸的選擇應(yīng)根據(jù)磨床條件和工件形狀來選擇。 常用砂輪形狀有平形砂輪（P）、單面凹砂輪（PDA）、雙面凹砂輪（PSA）、薄片砂輪（PB）、筒形砂輪（N）、碗形砂輪（BW）、碟形一號(hào)砂輪（D1）等。 每種磨床所能使用的砂輪形狀和尺寸都有一定的范圍。在可能的條件下，砂輪的外徑應(yīng)盡可能選得大一些，以提高砂輪的線速度，獲得較高的生產(chǎn)率和工件表面質(zhì)量，砂輪寬度增加也可以獲得同樣的效果。 現(xiàn)國標(biāo)砂輪書寫順序：砂輪代號(hào)、尺寸（外徑厚度孔徑）、磨粒、粒度、硬度、組織、結(jié)合劑、最高工作線速度。 例示：P 400150203 A60 L 5 B 35 二、金剛石砂輪的選擇 金剛石砂輪比用碳化硼、碳化硅、剛玉等一般磨粒制成的砂輪刃角鋒利、磨耗小、壽命長、生產(chǎn)率高、加工質(zhì)量好，但價(jià)格昂貴，因而適用于精磨硬質(zhì)合金、陶瓷、半導(dǎo)體等高硬度脆性難加工材料。 金剛石砂輪的特征包括磨料種類、粒度、硬度、濃度、結(jié)合劑、砂輪形狀與尺寸。 磨料：廣泛使用人造金剛石（JR），根據(jù)它的結(jié)晶形狀和顆粒強(qiáng)度，分各種型號(hào)，按其特定用途選型號(hào)。 粒度：要以工件粗糙度、磨削生產(chǎn)率和金剛石的消耗三個(gè)方面綜合考慮。 硬度：只有樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪才有“硬度”這一特性。一般采用S（Y1）級(jí)或更高。 結(jié)合劑：常用的結(jié)合劑有四種，其結(jié)合能力和耐磨性以樹脂、陶瓷、青銅、電鍍金屬為序，依次漸強(qiáng)。樹脂結(jié)合劑金剛石砂輪磨削效率高，被加工工件粗糙度好，適用范圍廣，自銳性好，不易堵塞，發(fā)熱量小，易修整，主要用于精磨工序。陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪主要用于各種非金屬硬脆材料、硬質(zhì)合金、超硬材料等的磨削。 濃度：濃度選擇要根據(jù)使用砂輪的粒度、結(jié)合劑、形狀、加工方法、生產(chǎn)效率及砂輪壽命的要求而定。高濃度金剛石砂輪保持砂輪形狀的能力強(qiáng)，低濃度砂輪磨削時(shí)，金剛石的消耗往往更低些，應(yīng)根據(jù)需要酌情選取。 形狀和尺寸：按工件的形狀、尺寸和機(jī)床條件選用。 三、立方氮化硼（CBN）砂輪的選擇 立方氮化硼（CBN）砂輪的立方氮化硼顆粒粘在普通砂輪表面只有很薄一層，其磨粒韌性、硬度、耐用度是剛玉類砂輪的100倍，最適于加工硬度高、粘性大、高溫強(qiáng)度高、熱傳導(dǎo)率低的難磨鋼材及高速或超高速磨削。其應(yīng)用范圍與人造金剛石起著互相補(bǔ)充的作用。金剛石砂輪在磨削硬質(zhì)合金和非金屬材料時(shí)，具有獨(dú)特的效果，但在磨削鋼料時(shí)，尤其是磨削特種鋼時(shí)，效果不顯著。立方氮化硼砂輪磨削鋼件的效率比剛玉類砂輪要高近百倍，比金剛石砂輪高五倍，但磨削脆性材料不及金剛石。 立方氮化硼砂輪的選擇和金剛石砂輪的選擇相類似。但在結(jié)合劑選用上，大部分是樹脂結(jié)合劑，次之是電鍍，金屬結(jié)合劑。陶瓷結(jié)合劑CBN砂輪主要用于鈦合金、高速鋼、可鍛鑄鐵等難加工的黑色金屬的磨削，樹脂結(jié)合劑CBN砂輪適用于磨削鐵磁性材料，是加工鋼材的理想選擇。CBN砂輪濃度一般在100%150%間選用較經(jīng)濟(jì)合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。 四、大氣孔砂輪的選擇 大氣孔砂輪在磨削時(shí)具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。適用于軟金屬和塑料、橡皮和皮革等非金屬材料的粗、精磨。同時(shí)，它具有散熱快的特點(diǎn)，所以在磨削一些熱敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬質(zhì)合金刀具和機(jī)床導(dǎo)軌等）有良好的效果。 大氣孔砂輪和一般陶瓷結(jié)合劑砂輪的制造方法基本一樣。不同點(diǎn)是在配料中外加一定量的增孔劑，它在砂輪燒結(jié)前完全揮發(fā)或被燒燼，從而產(chǎn)生大氣孔。 大氣孔砂輪生產(chǎn)范圍是：磨料一般選擇碳化物和剛玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、綠碳化硅（GC）和白剛玉（WA）等幾種，這些磨料的硬度高、性脆而鋒利，具有良好的導(dǎo)熱和導(dǎo)電性能；磨料粒度（36#180#）；結(jié)合劑（陶瓷結(jié)合劑）；硬度（GM各級(jí)）；形狀（平形、杯形、碗形或碟形等）；氣孔尺寸（約0.71.4毫米）。 一、數(shù)控外圓磨床故障問答.問：我加工的是一根140長軸，有一個(gè)臺(tái)階小臺(tái)階15.005大臺(tái)階是16.99 我的公差是正負(fù)4個(gè)秒，平時(shí)加工沒問題，主要是隨機(jī)出現(xiàn)的報(bào)廢，做的好好的就跳一根，小臺(tái)階小13絲的產(chǎn)品，或者是2個(gè)外圓同時(shí)出現(xiàn)忽大忽小，機(jī)床廠的人來檢查了，但是找不到問題所在，我很郁悶。答：（1）也沒見你說是報(bào)廢的情況， 是磨出來：扁的，還是：圓，但直徑小 。 裝夾是雙頂么？雙頂?shù)膴A持力的大小控制合理否？ 照你這個(gè)小于半絲的精度來說。 我估計(jì)是：機(jī)床整體震動(dòng)或軌道精度降低，或砂輪主軸震動(dòng)， 這個(gè)我懷疑是機(jī)床安裝機(jī)構(gòu)的問題，或者說是機(jī)床使用一段時(shí)間后要修正機(jī)床的位置，及導(dǎo)軌的間隙調(diào)整，以及軌道的水平，垂直等等的， （2）請問你的機(jī)床，多長時(shí)間調(diào)校一次？ 要讓工件達(dá)到圖紙要求，首先一條就是：機(jī)床要達(dá)到或超過圖紙工件的精度要求。考慮兩個(gè)方面，A.床身導(dǎo)軌由于使用時(shí)間過長，缺乏保養(yǎng)，間隙過大，建議把機(jī)床軌道間隙調(diào)緊一些，磨削時(shí)產(chǎn)生輕微的讓刀現(xiàn)象，就是說你吃刀量小的時(shí)候工件尺寸就是對的，一旦過大，尺寸就會(huì)有變動(dòng)B雙頂?shù)木仁欠褡銐颍褂脮r(shí)間是多長？有沒有跳動(dòng)。？以秒來講，肯定達(dá)不到一般說來向小于半絲的精度，雙頂肯定是達(dá)不到要求的，轉(zhuǎn)動(dòng)頂針的間隙問題還有我看別人的普通的外圓磨一般是隨時(shí)檢測，一般3到5根軸就要修正，或者檢查，實(shí)時(shí)尺寸。二、外圓磨床有螺旋紋和直波紋是怎么回事怎么解決？答：外圓磨削的工件有螺旋紋和砂輪印, 可能因素有1.進(jìn)刀量過大 -硬鉻達(dá)55HRC, 如進(jìn)刀量超過直徑0.05-0.10mm, 則不僅有螺旋線和砂輪印, 也會(huì)導(dǎo)致鍍鉻層脫落. 2.砂輪太硬或太細(xì) - 同時(shí)會(huì)燒焦. 3.橫向進(jìn)給太快 4.洗石筆太尖銳 - 砂輪削整線移轉(zhuǎn)到工件上. 5. 砂輪轉(zhuǎn)速過快 - 砂輪標(biāo)規(guī)750外徑最快使用轉(zhuǎn)速為900rpm, 但工件長近2米, 建議減緩砂輪轉(zhuǎn)速. 以上為具體建議: 1. 用油石將砂輪兩銳角導(dǎo)圓以免產(chǎn)生螺旋進(jìn)給線. 2.降低轉(zhuǎn)速為750-800之間. 3. 減少進(jìn)刀量 4. 減緩橫移速度 5 . 檢查洗石筆. 以上若全都無效, 只有更換為WA60K8V砂輪, 但上下砂輪.重校重修的麻煩也就無可避免. 三、外圓磨床砂輪的修法？答：外圓磨床砂輪常用的金剛筆分兩種: 一是單粒式 - 砂輪粒度越細(xì)金剛筆上的金剛石就越小越尖, 外圓磨床砂輪常用80#粒度砂, 所以適用10#金剛筆, 常用在 300*40*75， 350*40*127 ，400*50*203 ，500*63*305 這幾款尺寸; 二是結(jié)合式, 用銅粉鎢粉結(jié)合碎鉆, 用在砂輪厚度較寬的整修, 常用在 600*75*305 750*75*305 等大尺寸外圓砂輪v四、精軋輥磨床為什么磨出來會(huì)有刀紋和螺旋紋？ 問：我用的是