焊接技術交底

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焊前準備

1、焊接施工程序

圖1焊接施工程序

審查圖樣及設計文件

焊

惇

接

接

設

環

備

摹

要

件

報

蛉

技能考試

焊條烘烤、發放首一必檢

回收合格發上崗證

記會組對、定位焊

焊縫返修焊縫外觀檢查

重新熱處理

2、焊前的技術準備和焊接工藝評定的選定

2.1將審批合格的焊接工藝卡下發施工班組以指導和規范焊接施

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工。

2.2根據焊接管理工作所需的基本信息編制每日焊接工作記錄

表。

三、焊接材料的選定

3.1焊材的選用

根據焊接接頭的種類和規格，并結合相關規范和選定的焊接工

藝評定選擇焊材，具體焊材選用如表1所示；

表2焊材選用表

序號材質焊接方法焊材

GTAWCHG-56

120#

SMAWCHE427R

GTAWHS09MnSHG-3

2L245NS

SMAWJ427SHA

GTAWCHG-56

3Q345D

SMAWJ507

3.2焊條的烘干

焊條的烘干參數一般以產品說明書的要求為準，沒有特殊要

求的按表3所示

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3）長度小于500啊或小于管外徑（取較大）的管段不得使用。

4.3坡口形式和尺寸的選擇

為保證施工質量，現場管道坡口采用機械加工和火焰切割的

制作方法，對管端進行再次切割或修整，確保管子的正確組對和

間隙。

4.4坡口加工應平整，組對前無裂紋、分層和夾渣等缺陷。

4.5焊接前，要對損傷的管子進行修復，如果不能修補，管子應

當割掉重開坡口。

4.6管子切口質量須符合下列要求：

——切口表面須平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔

渣、氧化物、鐵屑等。

——切口端面傾斜偏差小于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

坡口形式和尺寸的選擇與焊接方法有關，并應考慮焊縫填充

金屬盡量少、避免產生缺陷、減少焊接殘余變形與應力、有利于

焊接防護、焊工操作方便等因素，結合現場實際，各類材質管道

的坡口形式和尺寸選用如表4所示。

表4坡口形式和尺寸選用表

坡口尺寸（mm）

坡口名稱坡口形式

不銹綱/碳鋼

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5.1.1管道組對應使內壁平齊，其錯邊量不應超過管道壁厚的

10%,且不大于1mnio

5.1.2對口間隙和錯邊量對焊接質量有重要影響，參與組正確焊

工和質量檢查員必須認真檢查，確認合格后方可施焊。

5.1.3與母材焊接的工、卡具材質與母材相同或同一類別號，并

采用與正式管道同樣的焊接工藝焊接。拆除工、卡具時不得損傷

母材，拆除后將殘余焊疤打磨修整至與母材齊平，打磨后并做滲

透檢測，按JB/T4730.4-標準評定I合格。不銹鋼零部件組對

時，不得在其表面使用碳鋼工、卡具，當不可避免時，要采用無

氯塑料布隔離，半成品存放時也要注意采用同樣方法與碳素鋼隔

離，防止其腐蝕。

5.1.4壁厚不同的管道組成件組對，當管子的內壁差或外壁差壁

厚差大于2mm時，按圖2所示要求削薄，如果等壁厚管子相連，

壁厚小于等于7.14mm(0.281in.)時，最大允許錯邊量為

0.79mm(l/32in.)。壁厚大于7.14mm(0.281in.)時，最大錯邊

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量為1.59mm(1/16in.)。任何更大的不等壁厚的錯邊量，應沿

管周散布，并應不超過1.59mm(l/16in.)。如果管端損壞或有

凹坑，超過了上述限制，就將被割掉，重新坡口。管子不能有錘

擊印記。而如果不等壁厚焊接，外錯邊量應不超過3.18mm(1/8

in.),內部錯邊應不超過2.54mm(l/10in.)。如果超過這些

值，超過要求值的厚壁管端應機加工研磨成1/4的坡比。管接口

處要有支撐，在管周圍提供合適的作業空間。

/777777777777777A~I-

L24(S1-S2)

不同壁厚管子加工要求

圖2不同壁厚管子和管件加工要求

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5.1.5定位焊應采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工藝，并

由合格焊工施焊，定位焊縫長度為5mm,且厚度不超過壁厚

的2/3,定位焊縫基本均勻分布，保證在正式焊接過程中接頭不

致開裂，正式焊接前，焊工應對定位焊縫進行檢查，發現缺陷時

應及時處理，合格后方可焊接；

5.1.6當采用工卡具組對，且工卡具與母材焊接時，工卡具材料

要與母材化學成分相同或相近。

5.1.7工卡具拆除應在熱處理或試壓前進行，用火焰切割或砂輪

割除，不得用敲打法去除。

5.1.8管子對口時在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公

稱直徑小于lOOmm時，錯邊量不應超過壁厚的10%,允許偏差才

1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許錯邊量不應超過

壁厚的15%,且不大于2mm,但全長允許偏差為10mm。

5.1.9直縫或螺旋焊縫錯開間距不應小于100mm；

5.1.10禁止用強力對口和熱膨脹法對口，以防引起附加應力。

5.1.11管臺和承插口焊接型式見圖3和圖4,馬鞍口和承插焊法

蘭焊接型式見圖5和圖6。

且不小

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圖3管臺連接型式簡圖圖4承插口焊接

型式簡圖

■$?1.5時

1焊前近似間隙

m=3.2mm或0.5倍的支管公稱壁厚，取最小值

g=2-3mm

圖5馬鞍口焊接型式簡圖圖6承插

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焊法蘭焊接形式簡圖

六、焊接工藝

6.1焊接方法的確定

本次管線焊接對于DN<50,且壁厚V5mm的管線采用全氨弧焊

(GTAW)；DN250,且壁厚23.5mni或壁厚25nini(管徑不限)

的管線采用氤電聯焊(GTAW/SMAW),即敏弧焊打底，手工電弧焊

填充、蓋面相接合的焊接工藝。

6.2焊前預熱

6.2.1當焊接環境溫度低于下列溫度時，應采取措施將焊接周邊

1米范圍內的環境溫度加熱至0℃以上并根據壁厚范圍將焊縫預熱

到規定溫度后再焊接；否則不允許施焊：

a、非合金鋼焊接時環境溫度低于-20℃；

b、奧氏體不銹鋼焊接時環境溫度低于-5℃；

6.2.2當環境溫度低于0℃時，對于碳鋼和其它不要求預熱的管線

在始焊位置100mm的區域內預熱至10℃以上。整個焊接過程中的

層間溫度均不得小于預熱溫度。

6.2.3所有焊前預熱均采用火焰進行預熱。用火焰加熱時，火焰

不應直接觸及焊道坡口。預熱升溫應緩慢而均勻，防止局部過

熱。預熱溫度的測量，宜采用紅外線測溫儀，測點應均勻分布丁

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6.2.4預熱范圍應以對口中心線為基準兩側不小于焊接厚度的3

倍且各不小于100mm的區域。加熱區以外的100mm以外的范圍

內，應予以保溫。

6.2.5預熱溫度宜在距對口中心50niniT00nini范圍內進行測量，測

量點應根據焊件情況均勻分布。

6.3焊接工藝參數

焊接工藝參數見下表，具體詳見附件《焊接工藝規程》。

表5焊接工藝參數:

管子焊接焊接焊接電源焊接電氫電連焊焊接速度

電壓

規格層道方法材料極性流(A)(nun/min)

(V)

打底GTAWCHG-56正接100-12011?1370?110

20#

填充SMAWCHE427反接90?11021?2370-100

蓋面SMAWCHE427反接90?11021?2370?100

打底GTAWHS09MnSHG-3正接100-12011?1370?110

L245NS

填充SMAWJ427SHA反接90?11021?2370?100

蓋面SMAWJ427SHA反接90?11021?2370?100

打底GTAWCHG-56正接100-12011?1370-110

Q345D填充SMAWJ507反接70?9018?2080?120

蓋面SMAWJ507反接70?9018?2080?120

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蓋面SMAWA022反接80?10022?2690?120

6.4焊接工藝要點

6.4.1一般工藝要求

6.4.1.1當焊接環境出現下列任一情況時，應采取有效防護措

施，否則不得施焊：

a）焊條電弧焊時風速大于8m/s；

b）基弧焊時風速大于2m/s；

c）相對濕度大于9096；

d）下雨或下雪；

e）焊件溫度低于-20℃。

6.4.1.2承插焊縫至少焊接兩遍，并滿足技術文件、標準規范的

要求。

6.4.1.3注意引弧和收弧質量，引弧時采用回焊引弧法，收弧時

要填滿弧坑，多層焊的層間接頭應相互錯開。

6.4.1.4不得在焊件表面引弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧

擦傷等缺陷。

6.4.1.5多層焊時各層、道之間的接頭相互錯開30nlm-50nlm，接弧

處保證熔合。

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6.3.1.6管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應進行100%

射線檢測合格后方可覆蓋。

6.4.1.7與閥門對接的焊縫施焊時，閥門要始終處于開啟狀態。

6.4.1.8電焊把線及地線應絕緣良好，以防把線拖動時產生火花

擊傷管道表面。

6.4.1.9僦氣純度不低于99.99%o

6.4.1.10焊絲使用前應進行清理，去除油、銹等污物。

6.4.1.11焊接大管徑焊口時，采用兩人分兩個半圓同時施焊，對

于長焊縫采用分段退步焊，以控制焊接變形。

6.4.1.12管道焊縫焊接應在保證在焊接工藝卡規定的范圍內，在

保證焊透和熔合良好的前提下，采用小電流、短電弧、快速焊和

多層多道焊工藝，并控制焊接層間溫度。

6.4.1.13除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續焊完，

如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認

無裂紋后方可繼續施焊。

6.4.1.14多層焊接時，每焊完一層必須徹底清除熔渣，并對焊縫

進行目視檢查，確認無缺陷時，再進行焊接，對于不銹鋼而言，

要待焊縫冷卻后，再焊接下一層焊道；

6.4.1.15嚴禁在坡口以外的部位引弧，接地線應與焊件緊密連

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接，防止母材被電弧擦傷；被電弧擦傷的目材要及時修磨處理。

6.4.1.16除工藝或檢驗要求需分次焊接以外，每條焊縫宜一次連

續焊完，當因故中斷焊接時，焊接前應檢查焊層表面，確認無裂

紋后，方可按工藝要求繼續施焊；

6.4.1.17每天工作結束后，在管道的開口端都應采取保護措施，

防止小動物、爬蟲等進入管道。管端阻塞物應等到開始工作再拿

開。對死口、長管段的兩端都應設夜間臨時盲板。

6.5碳鋼、低合金鋼管道焊接

本工程中工藝管道所用的碳鋼和低合金鋼管道材質主要有

20#,L245NS,Q345D該類材料焊接性能良好，在正確的焊接工藝保

證下，能夠獲得優質的焊接接頭，施工中同時應注意以下幾個方

面：

6.5.1控制焊接線能量在18?30kJ/cm范圍內，因為焊接線能量

過大，焊縫接頭熱影響區晶粒會粗大，引起組織脆化，同時過大

的線能量也會導致焊接變形量過大。

6.5.2施焊時采用短弧，以保證電弧穩定并加強對熔池的保護。

6.5.3定位焊應采用作為焊縫組成部分的定位焊縫。

6.5.4打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩

側熔合良好，背面成形高度保證在1?2nlm之間。

6.5.5當使用手工電弧焊填充及蓋面時，焊道采用小擺動操作,

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層間清理要徹底。

七、焊接檢驗

7.1檢驗焊接接頭前，專職質檢員應按檢驗方法的要求，要求班

組對焊接接頭的表面進行相應處理，清除表面熔渣，飛濺和其它

污物。

7.2焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。

角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規定，外形應平緩過渡。

7.3焊接接頭表面的質量應符合下列要求：

7.3.1不得有裂紋、未熔和、氣孔、加渣、飛濺存在；

7.3.2設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金

鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象；其它材質管道焊縫咬邊深度

不應大于0.5mm,連續咬邊長度不應大于100mm,且焊縫兩側咬邊

總長不大于該焊縫全長的10%；

7.3.3焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高應符