項目4飛機結構普通鉚接項目任務4.1鉚接基礎01知識梳理021.2鉚釘識別及配置041.3制孔及設備051.1鉚接基礎知識031.4制窩及設備06目錄飛機機體結構主要是鋁合金薄壁結構，裝配連接方法大多數采用鉚接。這種不可拆卸的連接形式，工藝過程簡單，連接強度穩定可靠，檢查和排除故障容易，能適應比較復雜結構的各種金屬及非金屬材料之間的連接。大多數鉚接屬于冷變形，手工勞動強度大，勞動條件較差，要求操作人員必須具備良好的技術水平。航空航天產業的部件裝配、組件、零件及電纜和成品都離不開各種連接方法和連接件，鉚接也是其中主要的一種連接方法，多用于厚度不超過鉚釘直徑3.5倍的夾層，如連接各種結構件中的桁架和蒙皮等。按工作方式分，鉚接可分為手工鉚接和自動鉆鉚。手工鉚接由于受工人熟練程度和體力等因素的限制，難以保證穩定的高質量連接。自動鉆鉚是航空航天制造領域應自動化裝配需要而發展起來的一項先進制造技術。自動鉆鉚技術即利用其代替手工，自動完成鉆孔、送釘及鉚接等工序，是集電氣、液壓、氣動、自動控制為一體的，在裝配過程中不僅可以實現組件濺部件)的自動定位，同時還可以一次完成夾緊、鉆孔、送釘、鉚接／安裝等一系列工作。它可以代替傳統的手工鉚接技術，提高生產速率、保證質量穩定、大大減少人為因素造成的缺陷。目前世界航空工業發達的歐美國家已廣泛采用自動鉆鉚技術；如波音757尾段機身48段雙曲度壁板壁板均采用了自動鉆鉚技術，占了整個裝配鉚接工作量的85％。在自動鉆鉚方面，目前我們國家的飛機裝配中，鉚接的自動化程度比較低，而歐美發達國家自動鉆鉚達到90%以上。尤其在軍機，由于保密和各類限制的原因，完全依賴手工鉆鉚，鉚接占飛機整個裝配時間的30%左右，嚴重制約飛機的量產，同時在裝配質量和飛機性能上也差別較大，隨著我國航空工業研制的新機種的性能,水平不斷提高,在鉚接裝配中發展自動鉆鉚技術已經勢在必行，我國航天軍工自動鉆鉚的市場需求空間非常巨大，特別是隨著中國最新一代戰機的全面列裝，對自動鉆鉚技術的需求非常巨大。鉚接雖然簡單，但標準和工藝大多數被國外把控，特別是軍機技術，我國一直被技術封鎖。近些年我國從國外引進了一些設備和技術，中航工業自力更生突破了現代現代科技的瓶頸，取得了眾多成果，也涌現了許多工匠級的航空制造技術人才，為民族航空工業發展創造未來和希望。【任務延伸】：網絡拓展學習，深入了解中航工業飛機制造中鉚接技術現狀和發展，了解先進鉚接技術和工匠級的先進人物，樹立愛國主義情懷。飛機結構平臺鉚接是飛機機體制造與維修的最基本工作，本項目從航空專業生產和維修層面，通過一系列的理論講解和訓練，保障學員達到飛機鈑金鉚接基本技能要求和專業素養。項目目標：規范使用各種鉚接工具和設備；熟練完成航空鈑金普通鉚接工作。評估標準：基本安全意識；達到鉚接熟練工操作水平；了解工具設備工作原理并可以調試和簡單維修；在訓練成果的基礎上可以完成產品的檢測評估。01項目任務4.1鉚接基礎ONE02知識梳理ONE031.1鉚接基礎知識ONE1.1鉚接基礎知識利用鉚釘把兩個以上部件連接在一起的連接稱為鉚接（圖4.1），這種連接是利用鉚釘受力變形，鉚釘桿端頭形成鐓頭，緊實擠壓板材形成永久性固定。鉚接是飛機裝配和維修中重要的連接方式之一，鉚接連接有多種形式，圖4.2例舉了單排搭接對接，雙排搭接對接以及多排搭接的類型，此外還有角接，單排平面搭接（保證上表面平面）等。圖4.1鉚接1.1鉚接基礎知識圖4.2鉚接的連接方式鉚接可由手工或氣動工具來完成。一般當鉚釘直徑小于12毫米（1/2英寸）時，可直接通過外力變形完成鉚接，這種鉚接也稱為冷鉚；當鉚釘直徑大于12毫米（1/2英寸）時，材料的抗力增大，通常需要把鉚釘全部或局部加熱后鉚接，稱為熱鉚。飛機維修上的鉚接常用于傳遞較小的分布載荷，鉚釘直徑一般都小于12毫米（1/2英寸），一般采用冷鉚。飛機生產和裝配過程中，大直徑的鉚釘可借助設備冷鉚或熱鉚。041.2鉚釘識別及配置ONE1.2鉚釘識別及配置鉚釘主要依靠釘桿和鉚釘孔的過盈配合承受剪切來傳遞載荷。飛機結構上需要傳遞分布剪切載荷，并且不需要拆卸的部位，通常用鉚釘作為緊固件，比如蒙皮和桁條，大梁緣條和大梁腹板，梁腹板與肋腹板之間的連接角材等，都是采用鉚釘作為緊固件。圖4.3鉚釘類型1.2鉚釘識別及配置鉚接使用的鉚釘種類繁多，圖4.3展示了不同類型的鉚釘。鉚釘結構主要為釘頭和釘桿，最常用的是通用型、埋頭型等（圖4.4），鉚釘頭型的確定取決于安裝位置，釘桿類型取決于承力狀況。鉚釘有空心鉚釘和實心鉚釘之分，飛機結構中通常使用實芯鉚釘。圖4.4鉚釘頭型實芯鉚釘實芯鉚釘頭型以鉚釘頭的截面形狀而定，航空維修使用的實心鉚釘釘頭主要有四種型式，如圖4.5所示。圖4.5實心鉚釘釘頭四種型式實芯鉚釘AN426（MS20426）——埋頭鉚釘，主要用于對氣動外形要求嚴格的機體外表面，如機翼前緣、機翼上表面等部位。埋頭鉚釘為平頂錐面式頭型，與鉚釘結合面上的錐形孔或凹窩相配合，以保持鉚釘與被連接表面平齊。鉚釘的埋頭錐角為78度到120度，通常使用的是100度埋頭。AN470（MS20470）——普通頭鉚釘，強度高，阻力也較小，主要用于受力較大，氣動外形要求不太嚴格的機體外表面。AN430——半園頭鉚釘，強度高，阻力較大，主要用于機體內部受力較大的部位。AN442——平頭鉚釘，與半園頭鉚釘一樣，也是用于機體內部受力較大的部位。鉚釘材料及標識飛機用的實芯鉚釘材料主要有1100、2017-T、2024-T、2117-T及5056等鋁合金，材質不同應用也不同，為區分和正確使用，不同材質的鉚釘制定不同的標識，見表4.1所示，每一種材質在鉚釘的頭部有圖案，文字標記有代號和材料系列名稱。表4.1鉚釘頭部識別標志1100系列鉚釘含純鋁99.45%，一般用于鉚接1100、3003和5052之類的軟鋁合金件。2117-T系列鉚釘有“外場鉚釘"之稱，具有即時可用的優點（不需要在施工前進行回火或退火處理），還有很好的抗腐蝕性能，廣泛用于鋁合金結構件的鉚接。鉚釘材料及標識2017-T和2024-T系列鉚釘，應用于需要較高強度的鋁合金結構件上。這種鉚釘使用前需要退火并置于冰箱內冷凍，在施工時取出鉚接。冷凍措施可以保持鉚釘材質柔軟達兩星期之久，但是如果在此期間內仍未使用，則需要重新進行熱處理。2017-T鉚釘要求在一小時內完成鉚接，2024-T鉚釘必須在10-20分鐘完成鉚接。“冰箱"鉚釘在鉚接后的1小時左右，只具有一半的強度，大約四天時間鉚釘強度才達到設計要求。5056系列鉚釘應用于鉚接鎂合金結構件。軟鋼鉚釘用來鉚接鋼質零件，不銹鋼鉚釘則用來鉚接不銹鋼材，例如防火墻、排氣管夾箍、以及同樣材料的結構件等。蒙乃爾鎳鋼鉚釘用來鉚接鎳鋼合金材料，這種鉚釘有時可代替不銹鋼鉚釘使用。鉚釘所用材料可以從鉚釘頭部的材料標識來判斷。鉚釘材料及標識A鉚釘——是用純鋁制成，強度低，但防蝕性能好。只能用于一般標牌等鉚接上，不能用在結構上。AD鉚釘——是用2117鋁合金制成，它的強度低于D和DD鉚釘，但這種鉚釘即使是在淬火時效后，仍具有足夠的塑性完成對鉚釘的鉚打。所以，它的熱處理已在制造廠完成，鉚接前無需再進行熱處理，使用非常方便，適合用于外場修理，也稱為外場鉚釘。另外，2117鋁合金具有較高的抗蝕能力，能與很多類型的金屬一起使用。因此，這種鉚釘在飛機結構上得到廣泛的應用。D、DD鉚釘——分別是用2017和2024鋁合金制成，強度比AD鉚釘高，其中DD鉚釘強度最高。但這兩種鉚釘在鉚打前必須進行淬火處理，并在時效的孕育期內完成鉚打。生產中，經常將鉚釘集中進行熱處理，然后放到冷盒里，需要鉚打時才從冰盒中取出。鉚釘材料及標識時效孕育期內鉚打完畢，所以這兩種鉚釘也稱為冰盒鉚釘。B鉚釘——用5056鋁鎂合金制成，可以在室溫下儲存和使用。主要用來鉚接鎂合金件，防止電化學腐蝕。M鉚釘——用鎳—銅合金制成，稱蒙乃爾鉚釘，可以在室溫下儲存和使用。KE鉚釘——用7050鋁鋅鎂銅合金制成，可以在室溫下儲存和使用。在結構修理中，可以用來代替DD鉚釘。鉚釘尺寸及標識鉚釘屬于航材，按照件號標準規范，鉚釘的件號標識應表明鉚釘的釘頭型式、鉚釘材料，直徑和長度。件號前面的字母和數字代表序列號，件號后的字母代表材料，常用材料編碼如表4.2所示：件號后的數字表示鉚釘的直徑和長度，第一位數字表示鉚釘直徑，以1/32英寸為計量單位，例如3表示3/32英寸，5表示5/32英寸等。第二位數字表示鉚釘長度，以1/16英寸為計量單位，例如3表示3/16、11表示11/16等。凸頭鉚釘的長度為鉚釘桿的長度，埋頭鉚釘的長度為鉚釘的全長。表4.2鉚釘材料編碼比如：AN430AD4-8鉚釘，表示是用2117材料制成的直徑為4/32英寸，長度為8/16英寸的半園頭鉚釘。鉚釘尺寸及標識又比如：MS20470AD4-4件號標識表示這是用2117材料制成的直徑為4/32英寸，長度為4/16英寸的普通頭鉚釘。目前飛機使用的鉚釘基本是波音與空客的標準，而且標準也無唯一，其中美國的標準依據不同協會和軍種，標準各不相同，有AN標準、MS標準和波音標準等。如AN426或MS20426（BA）為100度埋頭鉚釘；AN470或MS20470（BB）為通用頭型鉚釘。波音標準鉚釘的件號舉例：BACR15BB4AD6，基本編碼：BACR15BB表示波音標準的通用頭鉚釘；直徑編碼：4表示鉚釘直徑是1/8英寸；材料編碼：AD表示鉚釘材料是2117－T；長度編碼：6表示鉚釘長度是3/8英寸。用在飛機結構件上的受力鉚釘直徑在3/32英寸3/8英寸之間，直徑小于3/32英寸的鉚釘不能用作受力鉚釘。鉚釘的配置飛機結構修理時鉚釘的頭型由安裝位置決定。要求光滑氣動外形的地方應當使用埋頭鉚釘，在其余的大部分部位上可使用通用頭型鉚釘。一般說來，鉚釘的直徑應當與被鉚接件的厚度相對應。如果在薄板材上采用直徑過大的鉚釘，鉚接所需要的力會在鉚釘頭周圍造成不良的皺紋。如果在厚板材上采用直徑過小的鉚釘，則鉚釘的剪切強度不能滿足傳遞連接載荷的要求。一般規律是鉚釘直徑應當不小于所連接板件中較厚板厚度的3倍，在飛機裝配和修理中最經常選用的鉚釘直徑范圍是3/32英寸到3/8英寸。直徑小于3/32英寸的鉚釘不能用在傳遞載荷的任何結構件上。鉚釘長度應當等于鉚接厚度加上成型適當鐓頭所需要的鉚釘桿長度，鉚接時形成的鐓頭尺寸應參照SRM（結構修理手冊）要求確定，如圖4.6所示。通常維修工具均配備鉚釘剪鉗，以獲得最佳的鉚釘桿長度，保證鐓頭的體積。圖4.6鉚釘鐓頭尺寸鉚釘的排列幾乎所有的鉚接都不是單一一個鉚釘可以完成的，這就涉及到鉚釘排布設計。鉚釘排列方式有平行排列和交錯排列，如圖4.7。一般情況下采用平行排列，交錯排列用于需要進行液體或氣體密封的結構，例如油箱邊界結構。這是因為鉚釘的交錯排列可以增加油箱的密封性。圖4.7鉚釘排列方式鉚釘布局排列主要是設計邊距和間距（行距和列距）。鉚釘的排列邊距邊距是鉚釘中心到板材邊緣的距離，如果鉚釘安排得太靠近板的邊緣，板件就可能在鉚釘孔處剪切破壞，出現裂紋或斷開；如果鉚釘安排得距板邊緣太遠，則板的邊緣易于翹曲。一般情況下，鉚釘的邊距應在2-2.5D（D為鉚釘直徑）之間。推薦使用2.5D。鉚釘的排列間距鉚釘間距是相鄰鉚釘中心之間的距離。鉚釘間距又分為行距和列距。行距——垂直載荷方向的兩行鉚釘之間的間距叫行距。一般情況下，鉚釘的行距在4D到6D之間（推薦使用5D），可以滿足鉚釘連接的強度要求。鉚釘行距過大，結構承受擠壓載荷時，可能導致鉚釘間的連接件發生失穩變形。鉚釘行距過小，可能導致鉚釘之間連接件材料剪切破壞，平行排列鉚釘的最小行距為3D，交錯排列鉚釘的最小行距為2D。列距——平行載荷方向的兩列鉚釘之間的間距叫列距。一般情況下，鉚釘的列距在4D到6D之間，可以滿足鉚釘連接的強度要求。鉚釘列距過大，同樣會在結構承受壓縮載荷時，導致鉚釘間連接件失穩變形。鉚釘列距過小，可能導致連接件拉斷破壞，還會降低結構的疲勞壽命。對于疲勞敏感區，例如機身艙門等大開口周圍結構，機翼下表面蒙皮壁板等結構，鉚釘的列距不能小于4D。鉚釘的排列間距一般鉚釘行距為鉚釘間距的75％，按照行距推薦值5D，列距可采用4D。051.3制孔及設備ONE鉆孔和夾具鉚接制孔與普通的緊固件連接鉆孔不同，鉚接孔屬于配合連接，是鉸制孔，配合件對應的孔徑和相對位置精度要求高，許多孔還需要沉孔，并且對尺寸和精度要求比較高。航空鈑金裝配，特別是維修操作，無法使用先進的數控加工設備，目前主要通過人工方法，也就是通過鉆槍和輔助裝備完成制孔，如圖4.8所示。鉆孔和夾具圖4.8鉆槍和裝配制孔鉆孔和夾具裝配制孔需要保證裝配件不發生錯位，通常要使用夾具和定位銷等輔助工具。圖4.9是手動定位銷，C型夾（含F夾），利用這些工具可以工件在被加工過程中固定不動，同時已加工的孔不會出現錯位。圖4.9手動定位銷鉆孔質量控制用于飛機結構上的鉚釘直徑范圍在3/32英寸到3/8英寸。一般安裝鉚釘的終孔直徑要比鉚釘釘桿直徑大3/1000-4/1000英寸。終孔直徑太小會在將鉚釘放入孔中時劃傷鉚釘桿表面的氧化膜保護層；終孔直徑太大，在鉚釘鉚打完成之后，會造成鉚釘桿不能充滿鉚釘孔，從而降低鉚釘擠壓強度，達不到連接強度要求。表4.3鉚釘孔直徑偏差(mm)注：用階梯塞規檢查孔徑。孔的質量包括尺寸精度和形位精度。裝配鉚釘孔直徑誤差參考表4.3公差和偏差；形位精度包括形狀精度和位置精度，在此主要討論形狀精度，也就是孔的傾斜橢圓度。歪斜值參考表4.4，一般歪斜值控制在0.1mm，以保證和標準鉚釘配合良好。孔的橢圓度應在孔的公差范圍內，一般孔最大直徑應不超過直徑的0.15為好。鉆孔質量控制表4.4鉚釘孔的歪斜(mm)孔鉆好以后，要用銼刀或劃窩鉆將孔邊緣的毛刺去掉才能使用。如圖4.10是手動去毛刺專用工具，對于孔邊毛刺也可以使用大直徑的鉆頭代替。一般去毛刺標準為在孔邊形成0.2mm深的倒角。對LC4及30CrMnSiNi2A材料的孔，在釘頭面應制倒角R=0.3mm。鉆孔質量控制圖4.10手動去毛刺工具對于批量化生產裝配，鉚釘孔的導孔常常用沖壓法沖壓制得，然后再用鉆孔方法將導孔擴鉆到所需終孔的尺寸。如直接沖壓出最后的終孔，可能有很多缺陷，比如材料硬化、孔邊緣粗糙、裂縫等，這些都會降低連接鈑件的疲勞強度。沖壓的導孔或數控預制的孔形位精度非常高，為擴鉆奠定了良好的基礎。鉆孔操作要點1)裝夾鉆頭一定要用鉆頭鑰匙裝卸，嚴禁用手打鉆夾頭或用具他方法裝卸鉆頭以防風鉆軸偏心，影咱孔的精度；2)右于握緊風鉆手柄，中指掌握扳機開關并和無名指控制風量，靈活操縱風鉆轉速，左手托住鉆身，始終保持風鉆平穩向前推進；3)鉆孔時要保證風鉆軸線和水平方向與被鉆零件表面垂直（鍥形零件鉆孔除外）；4)鉆孔時風鉆轉速要先慢后快，當快鉆透時，轉速要慢，壓緊力要小。在臺鉆上鉆孔時，要根據零件材質，調整轉速和進刀量；5)使用短鉆頭鉆孔時，根據零件表面開敞情況，在用左手托住鉆身情況下，并用拇指和食指，也可用手肘接觸被鉆零件作為鉆孔支點，保證鉆頭鉆孔的準確位置，防止鉆頭打滑鉆傷零件，當孔鉆穿時，又可防止鉆帽碰傷零件表面，還可使風鉆連續運轉，提高鉆孔速度；鉆孔操作要點A6)使用長鉆頭鉆孔時，一定要用手掌握鉆頭光桿部位，以免鉆頭抖動，使孔徑超差或折斷鉆頭；B8）鉆孔時要勤退鉆頭排屑。7)使用風鉆鉆較厚零件時，要用目測或90角尺檢查垂直度；鉸孔許多的鉚接對孔內壁要求較高，鉆孔精度無法滿足要求，需要進一步精加工。鉸孔是由鉸刀對已存在的孔進行精加工的方法，從零件孔壁切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和達到孔表面粗糙度。鉸孔鉸孔的工藝要求對于LC4之類的材料鉚接，當夾層厚度大于15mm，孔徑大于6mm時，鉚釘孔要進行鉸孔加工，以保證孔表面粗糙度值不大于1.6μm，孔徑尺寸和極限偏差符合規定。鉸孔時優先采用風鉆鉸孔，也可采用手工完成。鉸孔時為保證孔的精度，應采用帶導桿的鉸刀，選用原則與擴孔鉆的相同，也可使用鉆模鉸孔。鉸孔前一般先經過鉆孔或擴孔后留鉸孔余量，余量大小直接影響鉸孔質量。余量太小，往往不能把前道工序所留下的加工痕跡鉸去。余量太大，切屑擠滿鉸刀的齒槽中，使冷卻液不能進入切削區，嚴重影響表面粗糙度，或使切削刃負荷過大而迅速磨損，甚至崩刃。鉸孔鉸孔注意事項在鉸孔時應注意：鉸刀絕不可倒轉，否則會磨鈍刀刃、劃傷孔壁，鉸刀應在旋轉狀態下退出；鉸孔前先用與產品同材料的試件試鉸，合格后再正式鉸孔；鉸孔時應注意鉸刀要垂直于零件；鉸削一次要清除黏存刀齒上的切屑碎未，鉸完孔后用毛刷刷干凈鉸刀，涂油后套入護套。061.4制窩及設備ONE1.4制窩及設備航空鉚接大多數在外表面，為保證鉚釘頭表面與鈑件表面取平，得到光滑的氣動外形，需要使用埋頭鉚釘進行鉚接，這樣在鈑料鉆孔后，還要在釘孔制作容納鉚釘頭的埋頭窩，這就需要使用設備制窩。制窩有锪窩和壓窩兩種方法。锪窩是使用標準锪窩鉆加工；壓窩有室溫和加熱制窩二種方法，前者稱為冷壓窩，后者為熱壓窩。如何制窩需要根據蒙皮和骨架的結構選擇，表4.5例舉了按厚度確定制窩方法的選擇原則。表4.5按厚度確定制窩方法一般情況擠壓型材已經變形，不允許再壓窩，只能锪窩；多層零件壓窩一般應分別進行，當必須一起壓窩時，其夾層厚度應不大于1.6mm；除在鎂合金、鈦及鈦合金、超硬鋁合金的零件上必須采用熱壓窩外，一般均采用冷壓窩。锪窩锪窩鉆锪窩鉆主體結構是中心帶導向桿的大鉆頭，導桿有柱形和球形，前者保證垂直度良好，后者適合斜面等靈活控制角度，如圖4.11所示。對于沒有尺寸要求的锪窩，也可以使用大號的鉆頭代替。圖4.11锪窩鉆锪窩锪窩鉆锪窩鉆主要由鉆柄、鉆體、切削部分、導桿組成，鉆柄有錐度，導柱有不同直徑系列，锪窩角度可分為90度，100度和120度。锪窩鉆按功用分為蒙皮锪窩鉆和骨架锪窩鉆兩種；按使用對象不同可分為鉚釘锪窩鉆和螺栓锪窩鉆；按照形式可分為锪窩鉆和反锪窩鉆。反锪窩鉆是反向锪窩，反锪窩鉆主要由刀頭和導桿兩部分組成，如圖4.12所示。锪窩锪窩鉆圖4.12反锪窩鉆反锪窩鉆是采用快卸連接式連接而成的。锪窩鉆鉆頭的切削刃正好與锪窩鉆的切削刃相反。由于反锪窩鉆的導桿和锪窩鉆頭部是可卸載結構，只要將導桿插入須锪窩的孔內，安上锪窩鉆頭部，將導桿夾緊在風鉆的鉆夾頭上，開動風鉆開關即可進行反锪窩。反锪窩鉆完成一個需要重新安放，生產效率較低，而且采用反锪窩鉆锪窩時，不能采用锪窩限動器，锪窩深度難以控制，因此一般情況下盡量不采用反锪窩鉆锪窩。锪窩锪窩限動器锪窩與制孔一樣需要保證尺寸精度和形狀位置精度，這直接關系到鉚接后平整度。一般沉頭窩的深度必須小于鉚釘頭的最小高度，锪窩表面應光滑潔凈，不許有棱角，劃傷；窩的軸線應垂直于零件表面；橢圓度不超過0.03mm，總數不超過每排的15％。用標準鉚釘檢查劃窩的質量，釘頭不準下凹，允許凸出0.02—0.05mm，如圖4.13所示沉頭窩深度和鉚釘凸出示意圖。這個參數是空客標準，對于波音標準，其凸出量最小值要求為0。锪窩锪窩限動器圖4.13沉頭窩深度和鉚釘凸出圖4.14锪窩限動器為了保證沉頭窩的質量，特別是锪窩深度，手工操作保持統一標準深度是非常困難的，通常配置限動器，以此保證標準化加工，如圖4.14為锪窩限動器構造。锪窩锪窩限動器锪窩限動器主要由芯軸、滑套、調整螺母、帶有鍵槽及螺紋的襯套、帶有鍵的滑套、滾珠、彈簧、導套等組成。調整這種锪窩限動器只要向下移動帶有鍵的滑套，調整螺母就可以改變锪窩的深度。將锪窩限動器調整到所需锪窩深度（可試锪幾個窩，用鉚釘檢驗窩是否符合要求）。將锪窩限動器的軸裝夾在風鉆鉆夾頭內，右手握住風鉆，左手握住導套。然后將锪窩鉆的導桿插入孔內，開動風鉆，將風鉆往下壓，使锪窩限動器的導套緊緊地貼合在蒙皮的表面，保證锪窩鉆軸線與蒙皮表面垂直。否則就會形成偏心窩，使鉚釘頭與窩不吻合，鉚接后鉚釘釘頭會在一邊突出蒙皮表面。導套與蒙皮不能相對轉動，否則容易劃傷蒙皮表面。使用锪窩限動器锪窩時用力要均勻適當，避免锪窩有深有淺，減少蒙皮表面圈狀壓痕。采用锪窩限動器制窩，可以保證窩的深度、圓度及表面粗糙度，窩的質量穩定，生產效率高，適應大批量的锪窩。锪窩锪窩鉆的選擇锪窩的切削主體是锪窩鉆，不同直徑鉚釘需要不同的沉孔，對應不同直徑系列的锪窩鉆，其直徑與鉚釘頭直徑的關系見表4.6，對應的锪窩端面尺寸見表4.7。表4.6锪窩鉆直徑尺寸（mm）表4.7鉚釘端面窩直徑尺寸（mm）锪窩楔形件上锪窩當在楔形件上锪窩時應當用球形短導銷的锪窩鉆，并保證锪窩鉆垂直于該點零件表面，如圖4.15所示。雙面沉頭鉚接時，鉚釘沉頭窩和鐓頭窩應間隔分布，如圖4.16所示。圖4.15楔形件锪窩圖圖4.16楔形件鉚釘沉頭窩和鐓頭窩分布锪窩楔形件上锪窩圖4.17鉚釘端面窩當零件的楔形斜角α＞10時，應锪出放置鉚釘頭或鐓頭的端面窩，如圖4.17所示，端面窩直徑見表4.7。锪窩锪窩工藝要求（1）蒙皮锪窩時，锪窩鉆導銷的直徑應與鉚釘孔的直徑相同；（2）在锪窩過程中，風鉆不能抖動，進給力要均勻，以此保證锪窩精度；（3）用不帶限制器锪窩鉆锪窩時，進給力要小，勤退锪鉆檢查窩孔深度；（4）鋼制零件和鈦合金锪窩，風鉆速度要低；（5）在復合材料上锪窩，應先啟動風鉆，再進行零件锪窩，以防止表面拉毛；（6）锪窩時為防止蒙皮表面產生痕跡，可在蒙皮表面锪窩處墊上專用墊圈，如圖4.18所示。010302040506锪窩锪窩工藝要求圖4.18锪窩專用墊圈示意圖锪窩前通常應在試片上試锪合格，然后再在試片上锪出5個窩，進行不少于5個同直徑的鉚釘或窩量具的檢測，合格后再正式加工。在生產線上，大多數為鉆锪一體化工具，每锪50-100個窩，必須自檢一次窩的質量。壓窩在飛機的生產裝配上，許多沉孔是鈑金成型過程中一次冷壓制備的，這種壓窩是通過外力擠壓使板材局部變形成窩，一般有冷壓窩和熱壓窩。冷壓窩是在室溫下壓窩，通過使用陽模和陰模。熱壓窩是將材料加執到一定溫度，通過熱壓窩設備使窩加熱成型。壓窩壓窩技術要求（1）窩的角度有90，100和120三種。航空維修主要使用100進口鉚釘；（2）蒙皮上窩的深度應比鉚釘頭最小高度小0.02-0.05mm；（3）蒙皮壓窩和骨架锪窩時，骨架上窩的深度應比蒙皮上的深，骨架上的90窩應加深0.4壓窩層的總厚度，120窩應加深0.15壓窩層的總厚度；（4）雙面沉頭鉚接時锪窩的鐓頭窩為90，直徑見表4.8；壓窩的鐓頭窩為120；表4.890沉頭窩的最小直徑（mm）壓窩壓窩技術要求（5）窩的圓度公差值為0.2mm，個別允許至0.