3．了解本課程的性質。1．了解車削在機械制造業中的地位。2．了解車削的基本內容，判斷車削的工件種類。4．掌握安全生產操作規程。本任務帶領大家參觀車削實訓車間，體驗車間生產氛圍，認識機械制造業中應用最廣泛的設備——車床，了解車削的應用范圍及加工特點，了解本課程的性質。一、車削在機械制造業中的地位車工是操作車床進行工件旋轉表面切削加工的一個職業（工種），車削在機械制造業中占有舉足輕重的地位。車工車削車工和車削數控車削二、車削的基本內容車外圓車端面車削的主要內容三、《車工工藝與技能》課程的性質根據技術先進、經濟合理的原則，研究將毛坯車削成合格工件的加工方法和過程的一門技術和學科。中等職業技術學校機械類車工專業集工藝理論知識和技能訓練方法于一體的專業課。廣大操作工、技術人員和科技工作者在長期的車削實踐中不斷總結、長期積累、逐步升華而成的車工專業工藝與技能一體化課程。長發和裙子會被機床卷入而造成傷害工作服的穿戴四、車削時的安全操作規程1．工作時應穿工作服、戴套袖，不要系領帶。2．工作時，頭不能離工件太近，必須戴防護眼鏡。3．工作時，必須集中精力，注意手、身體和衣服不能靠近正在旋轉的機件。4．工件和車刀必須裝夾牢固，以防飛出傷人，卡盤必須裝有保險裝置。工件裝夾好后，卡盤扳手必須隨即從卡盤上取下。5．裝卸工件、更換刀具、測量工件尺寸及變換速度時，必須先停機。6．車床運轉時，不得用手去撫摸工件表面。7．應用專用鐵鉤清除切屑，絕不允許用手直接清除。8．棒料毛坯從主軸孔尾端伸出不能太長，并應使用料架或擋板，防止甩彎后傷人。9．不要隨意拆裝電氣設備，以免發生觸電事故。10．切削液對人的皮膚有刺激作用，應盡量少接觸這些液體，如果無法避免，接觸后要盡快洗手。11．佩戴降噪耳塞等聽力保護裝置，并應盡量避免制造噪聲。12．工作中若發現機構、電氣裝備有故障，應立即關閉電源并及時申報，由專業人員檢修，未修復不得使用。料架降噪耳塞正確穿著工作服組織學生進行一次參觀活動一、做好安全防護1．穿好工作服2．戴防護眼鏡3．穿工作鞋戴防護眼鏡穿工作鞋二、參觀車削實訓車間，體驗車削氛圍車削實訓車間三、認識最常用的車床——臥式車床CA6140型臥式車床臥式車床結構和作用四、參觀車削實習作品轉下頁車削實習作品五、任務評價根據學生指導用書任務1中的任務評價表，通過自評、互評和教師評分等方式，對完成任務情況進行綜合評價（后面每個任務也都有任務評價環節，不再贅述）。3．掌握車床日常注油部位和注油方式。1．能獨立完成啟動車床前和結束操作前應做的工作。2．了解車床潤滑和維護保養的重要意義。4．掌握車床潤滑和維護保養的方法。本任務將帶領學生完成對CA6140型臥式車床的潤滑操作，從而了解車床日常清潔、維護、保養的部位以及車床的潤滑情況，養成文明生產的習慣。一、車削時的文明生產1．啟動車床前應做的工作（1）檢查車床各部分機構及防護設備是否完好。（2）檢查各手柄是否靈活，其空擋或原始位置是否正確。（3）檢查各注油孔，并進行潤滑。（4）使主軸低速空轉2~3min，待車床運轉正常后才能工作。2．主軸變速必須先停機，變換進給箱手柄應在低速或停機狀態進行。3．工具、夾具及量具等工藝裝備的放置要穩妥、整齊、合理，有固定的位置，便于操作時取用，用后應放回原處。主軸箱蓋上不應放置任何物品。4．工具箱應分類擺放物件。5．正確使用和愛護量具。6．不允許在卡盤及床身導軌上敲擊或校直工件，床面上不準放置工具或工件。裝夾、找正較重工件時，應用木板保護床面。下班時若工件不卸下，應用千斤頂支撐。7．車刀磨損后，應及時刃磨。8．批量生產的零件，首件應送檢。確認合格后，繼續加工。精車完的工件要注意防銹處理。9．毛坯、半成品和成品應分開放置。10．圖樣、工藝卡片應放置在便于閱讀的位置，并注意保持其清潔和完整。11．使用切削液前，應在床身導軌上涂潤滑油。若車削鑄鐵或氣割下料的工件應擦去導軌上的潤滑油。鑄件上的型砂、雜質應盡量去除干凈，以免損壞床身導軌面。切削液應定期更換。12．工作場地周圍應保持清潔整齊，避免堆放雜物，防止絆倒。13．結束操作前應做的工作:（1）將所用過的物件擦凈歸位。（2）清理機床，刷去切屑，擦凈機床各部位的油污；按規定加注潤滑油。（3）將床鞍搖至床尾一端，各轉動手柄放到空擋位置。（4）把工作場地打掃干凈。（5）關閉電源。3．油繩導油潤滑4．彈子油杯潤滑5．油脂杯潤滑6．油泵循環潤滑潤滑的方式油線導油潤滑彈子油杯潤滑油脂杯潤滑二、車床的潤滑方式1．澆油潤滑2．濺油潤滑三、車床的潤滑系統和潤滑要求CA6140型臥式車床的潤滑系統標牌CA6140型臥式車床潤滑系統的潤滑要求周期數字意義符號含義潤滑部位數量每班整數形式“

”中數字表示潤滑油牌號，每班加油1次用2號鈣基潤滑脂進行脂潤滑，每班擰動油杯蓋1次交換齒輪箱中的中間齒輪軸1處使用牌號為L-AN46的潤滑油（相當于舊牌號的30號機械油），每班加油1次多處14處經常性分數形式“

”中分子表示潤滑油牌號，分母表示兩班制工作時換（添）油間隔的天數（每班工作時間為8h）分子“46”表示使用牌號為L-AN46的潤滑油，分母“7”表示加油間隔為7天主軸箱后面的電器箱內的床身立軸套1處分子“46”表示使用牌號為L-AN46的潤滑油，分母“50”表示換油間隔為50～60天。左床腳內的油箱和溜板箱2處一、每天對車床進行的潤滑工作1．操作準備準備好棉紗、油槍、油壺、油桶、2號鈣基潤滑脂（黃油）、L-AN46全損耗系統用油等。加油工具2．擦拭車床潤滑表面步驟：用棉紗擦凈小滑板導軌面用棉紗擦凈中滑板導軌面用棉紗擦凈尾座套筒表面用棉紗擦凈尾座導軌面用棉紗擦凈溜板導軌面3．潤滑內容1～17為各潤滑點CA6140型臥式車床每天潤滑點的分布圖車床每天的潤滑內容：主軸箱方式：油泵循環潤滑和濺油潤滑潤滑油：L-AN46全損耗系統用油油窗進給箱和溜板箱方式：濺油潤滑和油繩導油潤滑潤滑油：L-AN46全損耗系統用油進給箱溜板箱油標絲杠、光杠及操縱桿的軸頸方式：油繩導油潤滑和彈子油杯潤滑潤滑油：L-AN46全損耗系統用油后托架儲油池的注油潤滑絲杠左端的彈子油杯潤滑床鞍、導軌面和刀架部分方式：澆油潤滑和彈子油杯潤滑潤滑油：L-AN46全損耗系統用油7、10、12、13為各潤滑點尾座方式：彈子油杯潤滑潤滑油：L-AN46全損耗系統用油8、9為潤滑點交換齒輪箱中間齒輪軸方式：澆油潤滑和彈子油杯潤滑潤滑油：2號鈣基潤滑脂二、完成車床日常保養工作車工除了要能熟練地操作機床外，還必須學會對車床進行合理的維護和保養。車床日常保養的工作內容參見“相關理論”中“車削時的文明生產”的要點。3．熟悉車床手柄和手輪的位置及其用途。1．掌握車削運動。2．能指出車削時工件上形成的表面。4．具備車床空運轉的操縱技能。本任務將帶領學生了解車床各操作機構并掌握其操作方法，從而加深對車床的認識。一、車削運動1．主運動主運動——是指機床的主要運動，它消耗機床的主要動力，通常主運動的速度較高。車削時，工件的旋轉運動是主運動2．進給運動進給運動是指使工件的多余材料不斷被去除的切削運動。3．待加工表面——工件上有待切除的表面。車外圓車孔車端面車削時工件上形成的三個表面二、工件上形成的表面1．已加工表面——工件上經車刀車削后產生的新表面。2．過渡表面——工件上由切削刃正在切削的那部分表面。三、CA6140型臥式車床的操作手柄CA6140型臥式車床的操作手柄轉下頁圖上編號名稱圖上編號名稱1，2主軸變速（長，短）手柄14尾座套筒移動手輪3加大螺距及左、右螺紋變換手柄15尾座快速緊固手柄4電源總開關（有開和關兩個位置）16機動進給手柄及快速移動按鈕5電源開關鎖（有1和0兩個位置）17尾座套筒固定手柄6冷卻泵總開關18小滑板移動手柄7，8進給量和螺距變換手輪、手柄19刀架轉位及固定手柄9螺紋種類及絲杠、光杠變換手柄20中滑板手柄10，13主軸正反轉操縱手柄21中滑板刻度盤11停止（或急停）按鈕（紅色）22床鞍刻度盤12啟動按鈕（綠色）23床鞍手輪1．主軸箱手柄（1）車床主軸變速手柄（2）加大螺距及左、右螺紋變換手柄主軸變速手柄左旋正常螺距（或導程）左旋擴大螺距（或導程）右旋正常螺距（或導程）右旋擴大螺距（或導程）加大螺距及左、右螺紋變換手柄2．進給箱手柄進給箱手柄進給量和螺距變換手柄（里手柄）螺紋種類和絲杠、光杠變換手柄（外手柄）進給量和螺距變換手輪3．刻度盤機動進給手柄及快速移動按鈕小滑板手柄中滑板手柄中滑板刻度盤床鞍刻度盤床鞍手輪小滑板刻度盤溜板箱及刀架部分刻度盤度量移動的距離手動時操作機動時操作整圈格數(格)車刀移動距離(mm／格)床鞍刻度盤縱向移動距離床鞍手輪機動進給手柄及快速移動按鈕300格1mm中滑板刻度盤橫向移動距離中滑板手柄100格0.05mm小滑板刻度盤縱向移動距離小滑板手柄無機動進給100格0.05mm車床刻度盤的使用一、刀架部分和尾座的手動操作1．刀架部分的手動操作（1）床鞍（2）中滑板（3）小滑板（4）刀架當刀架上裝有車刀時，轉動刀架，其上的車刀也隨之轉動，應避免車刀與工件、卡盤或尾座相撞。要求在刀架轉位前就把中滑板向后退出適當距離。2．刻度盤的操作（1）床鞍刻度盤（2）中滑板刻度盤（3）小滑板刻度盤空行程現象：由于絲杠與螺母之間的配合存在間隙，會產生空行程。要求：使用刻度盤時，要先反向轉動適當角度，消除配合間隙，再正向慢慢轉動手柄，帶動刻度盤轉到所需的格數，如左下圖所示。消除措施：如果刻度盤多轉動了幾格，絕不能簡單地退回，如下中圖所示，而必須向相反方向退回全部空行程（通常反向轉動1/2圈），再轉到所需要的刻度位置。消除刻度盤空行程的方法3．尾座的操作（1）尾座套筒的進退和固定（2）尾座位置的固定二、車床的變速操作和空運轉練習5．車床停止的操作1．車床啟動前的準備步驟2．車床主軸轉速的變速操作3．車床主軸正轉的空運轉操作4．車床主軸反轉的空運轉操作1．車床啟動前的準備步驟檢查車床開關、手柄和手輪是否處于中間空擋位置。將交換齒輪保護罩前面開關面板上的電源開關鎖旋至“1”位置。向上扳動電源總開關由“OFF”至“ON”位置，即電源由“斷開”至“接通”狀態，車床得電。同時，床鞍上的刻度盤照明燈亮。按下照明燈開關按鈕，使車床照明燈亮。開關面板（編號同表1—6）2．車床主軸轉速的變速操作找出要調整的車床主軸轉速在圓周哪個擋位上將短手柄撥到此位置上，并記住該數字的顏色相應地將長手柄撥到與該數字顏色相同的擋位上圖示步驟操作步驟的內容示例步驟1找出要調整的車床主軸轉速在圓周哪個擋位上找出40r/min在圓周的右邊位置的擋位步驟2將短手柄2撥到此位置的數字上，并記住該數字的顏色短手柄指向黃顏色的數字“40”上步驟3相應地將長手柄1撥到與該數字顏色相同的擋位上將長手柄撥到在黃顏色的擋位上3．車床主軸正轉的空運轉操作將車床主軸轉速變速至12.5r/min。按下床鞍上的綠色啟動按鈕，啟動電動機，但此時車床主軸不轉觀察車床主軸箱的油窗和進給箱、溜板箱油標，完成每天的潤滑工作。將進給箱右下側操縱桿手柄向上提起，實現主軸正轉，此時車床主軸轉速為12.5r/min。床鞍上的操作按鈕停止（或急停）啟動按鈕4．車床主軸反轉的空運轉操作只要將車床操縱手柄向下扳動，就可實現車床主軸反轉，其他操作和主軸正轉的空運轉操作相同。操縱手柄不要由正轉直接扳回反轉，應由正轉經中間剎車位置稍停2s左右再至反轉位置，這樣有利于延長車床的使用壽命。5．車床停止的操作使操縱手柄處于中間位置，車床主軸停止轉動。按下床鞍上的紅色停止（或急停）按鈕。如果車床需長時間停止，則必須再完成以下兩個步驟。關閉車床電源總開關，向下扳動電源總開關由“ON”至“OFF”位置，即電源由“接通”至“斷開”狀態，車床不帶電。同時，床鞍上的刻度盤照明燈滅。將開關面板上的電源開關鎖旋至“0”位置，再把鑰匙拔出、收好。拔出鑰匙后，總開關是合不上的，車床不會得電。床鞍上的操作按鈕三、進給箱的變速操作步驟1步驟2步驟3步驟4四、刀架的機動進給操作1．縱向機動進給操作2．橫向機動進給操作五、刀架的快速移動操作1．縱向快速移動操作2．橫向快速移動操作當刀架縱向快速移動到離卡盤或尾座有一定距離時，應立即放開快進按鈕，停止快進，變成縱向機動進給，以避免刀架因來不及停止而撞擊卡盤或尾座。當中滑板向前伸出較遠時，應立即停止快進或機動進給，避免因中滑板懸伸太長而使燕尾導軌受損，影響運動精度。在離卡盤或尾座的一定距離處，可在導軌上畫出一條安全警示線，也可在中滑板伸出的極限位置附近畫出一條安全警示線。1．了解三爪自定心卡盤的規格和結構。2．能識別三爪自定心卡盤卡爪的號碼。3．能快速裝卸三爪自定心卡盤的卡爪。本任務是掌握三爪自定心卡盤的裝卸，以便于掌握工件的裝夾方法。三爪自定心卡盤裝夾工件裝夾圓柱形工件裝夾正六邊形工件一、三爪自定心卡盤卡爪的類型和規格

三爪自定心卡盤正卡爪反卡爪三爪自定心卡盤二、三爪自定心卡盤的結構三爪自定心卡盤的結構一、卡盤裝卸前的準備工作裝卸卡盤前應切斷電動機電源，即向下扳動電源總開關由“ON”至“OFF”位置。將卡盤及卡爪的各表面（尤其是定位配合表面）擦凈并涂油。在靠近主軸處的床身導軌上墊一塊木板，以保護導軌面不受意外撞擊。二、三爪自定心卡盤卡爪的裝卸識別三爪自定心卡盤卡爪的號碼并排序安裝1號卡爪安裝2號卡爪安裝3號卡爪拆卸三爪自定心卡盤的卡爪三爪自定心卡盤的拆裝卡盤高速旋轉時必須夾持著工件，否則卡爪會在離心力作用下飛出傷人?？ūP扳手用后必須要隨即取下。三爪自定心卡盤的極限轉速n<1800r/min。1．了解常用車刀的種類和用途。2．掌握車刀幾何要素的名稱和主要作用。3．能指出測量車刀角度的三個基準坐標平面。4．掌握車刀切削部分的幾何參數及其主要作用，并能進行初步選擇。5．能判別左車刀和右車刀。6．能識讀車刀幾何角度的標注。本任務就是要認識車刀，了解常用車刀的種類和用途、常用車刀材料的種類和用途，掌握車刀切削部分的幾何角度及其主要作用。一、車刀的種類和用途

車刀的種類和用途螺紋車刀90°車刀（偏刀）75°車刀45°車刀（彎頭車刀）切斷刀內孔車刀圓頭車刀二、車刀的組成部分和切削部分的幾何要素1．車刀的組成部分2．車刀切削部分的幾何要素車刀的結構刀具切削部分的組成刀頭（或刀片）——切削部分刀柄——車刀裝夾在刀架上的夾持部分車刀三、測量車刀角度的三個基準坐標平面3．正交平面po1．基面pr2．切削平面ps測量車刀角度的三個基準坐標平面基面和主切削平面主、副切削平面的位置基面和主、副切削平面的位置基面和切削平面基面和切削平面主、副正交平面的位置基面和主、副正交平面主正交平面和副正交平面車刀切削部分的基本角度：主偏角κr副偏角前角γo主后角αo副后角刃傾角λs

刀尖角εr楔角βo刀具切削部分的主要角度四、車刀切削部分的幾何參數1．車刀切削部分的幾何參數及其主要作用和初步選擇

基面pr主偏角κr——主切削刃在基面上的投影與進給方向間的夾角。副偏角

——副切削刃在基面上的投影與背離進給方向間的夾角。刀尖角εr

——主、副切削刃在基面上投影間的夾角。影響刀尖強度和散熱性能

主正交平面前角——前面和基面間的夾角。主后角——主后面和主切削平面間的夾角。減少車刀主后面和工件過渡表面間的摩擦。楔角——前面和后面間的夾角。影響刀頭截面的大小，從而影響刀頭的強度。

副正交平面副后角

——副后面和副切削平面間的夾角。減少車刀副后面和工件已加工表面間的摩擦。

主切削平面ps刃傾角——主切削刃與基面間的夾角。加工中間切入工件表面時的車刀主、副偏角2．車刀部分角度正負值的規定（1）車刀前角和后角正負值的規定角度值＞0°＝0°＜0°前角γo圖示正負值規定前面Aγ與切削平面ps間的夾角小于90°時前面Aγ與切削平面ps間的夾角等于90°時前面Aγ與切削平面ps間的夾角大于90°時車刀前角和后角正負值的規定轉下頁角度值＞0°＝0°＜0°前角γo圖示正負值規定后面Aα與基面pr間的夾角小于90°時后面Aα與基面pr間的夾角等于90°時后面Aα與基面pr間的夾角大于90°時（2）車刀刃傾角λs的正負值規定刃傾角正負值的規定及使用情況角度值＞0°=0°＜0°正負值的規定刀尖位于主切削刃S的最高點主切削刃S和基面pr平行刀尖位于主切削刃S的最低點轉下頁角度值＞0°=0°＜0°車削時的排出切屑情況切屑排向工件的待加工表面方向，切屑不易擦毛已加工表面，車出的工件表面粗糙度小切屑基本上沿垂直于主切削刃方向排出切屑排向工件的已加工表面方向，容易劃傷已加工表面轉下頁角度值＞0°=0°＜0°刀尖強度和沖擊點先接觸車刀的位置刀尖強度較差，尤其是在車削不圓整的工件受沖擊時，沖擊點先接觸刀尖，刀尖易損壞刀尖強度一般，沖擊點同時接觸刀尖和切削刃刀尖強度好，在車削有沖擊的工件時，沖擊點先接觸遠離刀尖的切削刃處，從而保護了刀尖適用場合精車時，λS應取正值，0°＜λs＜8°工件圓整、余量均勻的一般車削時，應取λs=0°斷續車削時，為了增加刀頭強度，取負值λs=－15°～－5°五、常用車刀材料1．高速鋼類別常用牌號性質應用鎢系W18Cr4V(18–4–1)性能穩定，刃磨及熱處理工藝控制較方便金屬鎢的價格較高，以后使用將逐漸減少鎢鉬系W6Mo5Cr4V2（6–5–4–2）最初是國外為解決缺鎢而研制出以取代W18Cr4V的高速鋼（以1%的鉬取代2%的鎢）。其高溫塑性與韌度都超過W18Cr4V，而其切削性能卻大致相同制造熱軋工具，如麻花鉆等W9Mo3Cr4V（9–3–4–1）根據我國資源的實際情況而研制的刀具材料，其強度和韌性均比W6Mo5Cr4V2好，高溫塑性和切削性能良好使用將逐漸增多高速鋼的類別、常用牌號、性質及應用2．硬質合金硬質合金的分類、用途、性能、代號以及與舊牌號的對照類別用途被加工材料常用代號性能適用加工階段相當于舊牌號耐磨性韌性K類（鎢鈷類）適用于加工鑄鐵、有色金屬等脆性材料或沖擊性較大的場合。但在切削難加工材料或振動較大（如斷續切削塑性金屬）的特殊情況時也較合適適于加工短切屑的黑色金屬、有色金屬及非金屬材料K01精加工YG3K10半精加工YG6K20粗加工YG8轉下頁類別用途被加工材料常用代號性能適用加工階段相當于舊牌號耐磨性韌性P類（鎢鈦鈷類）適用于加工鋼或其他韌性較大的塑性金屬，不宜用于加工脆性金屬適于加工長切屑的黑色金屬P01精加工YT30P10半精加工YT15P30粗加工YT5M類〔鎢鈦鉭（鈮）鈷類〕既可加工鑄鐵、有色金屬，又可加工碳素鋼、合金鋼，故又稱通用合金。主要用于加工高溫合金、高錳鋼、不銹鋼以及可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、合金鑄鐵等難加工材料適于加工長切屑或短切屑的黑色金屬和有色金屬M10精加工、半精加工YW1M20半精加工、粗加工YW2一、左車刀和右車刀的判別車刀右車刀左車刀45°車刀（彎頭車刀）75°車刀車刀的分類和判別轉下頁車刀右車刀左車刀90°車刀（偏刀）說明右車刀的主切削刃在刀柄左側，由車床的右側向左側縱向進給左車刀的主切削刃在刀柄右側，由車床的左側向右側縱向進給。左右手判別法將平攤的右手手心向下放在刀柄的上面，指尖指向刀頭方向，如果主切削刃和右手拇指在同一側，則該車刀為右車刀反之，則為左車刀二、識讀車刀幾何角度的標注車刀切削部分幾何角度的標注車刀外形圖硬質合金外圓車刀切削部分幾何角度的標注1．具有根據刀具材料選擇砂輪的能力。2．具備正確使用砂輪機的技能。3．能刃磨90°硬質合金焊接車刀。本任務將以90°硬質合金焊接車刀為例，練習車刀刃磨方法。45°車刀、75°車刀和90°車刀的刃磨方法基本相同。平形砂輪杯形砂輪砂輪一、砂輪

砂輪種類顏色適用場合氧化鋁白色刃磨高速鋼刀具和硬質合金車刀的刀柄部分碳化硅綠色刃磨硬質合金刀具的硬質合金部分砂輪的種類、顏色和適用場合二、砂輪機砂輪機新安裝的砂輪必須嚴格檢查。在使用前要檢查外表有無裂紋，可用硬木輕敲砂輪，檢查其聲音是否清脆。如果有碎裂聲必須重新更換砂輪。在試轉合格后才能使用。新砂輪安裝完畢，先點動或低速試轉，若無明顯振動，再改用正常轉速，空轉10min，情況正常后才能使用。安裝后必須保證裝夾牢靠，運轉平穩。砂輪機啟動后，應在砂輪旋轉平穩后再進行刃磨。砂輪旋轉速度應略小于允許的線速度，速度過高會爆裂傷人，過低又會影響刃磨質量。若砂輪跳動明顯，應及時修整。平形砂輪一般可用砂輪刀在砂輪上來回修整，杯形細粒度砂輪可用金剛石筆或硬砂條修整。刃磨結束后，應隨手關閉砂輪機電源。用砂輪刀修整砂輪三、刃磨姿勢和方法刃磨車刀時，操作者應站立在砂輪機的側面，雙手握車刀，兩肘應夾緊腰部，這樣可以減小刃磨時的抖動。刃磨時，車刀應放在砂輪的水平中心，刀尖略微上翹3°～8°，車刀接觸砂輪后應作左右方向水平移動；車刀離開砂輪時，刀尖需向上抬起，以免砂輪碰傷已磨好的切削刃。充分認識到越是簡單的高速旋轉的設備就越危險。刃磨時須戴防護眼鏡，操作者應站立在砂輪機的側面，一臺砂輪機以一人操作為好。如果砂粒飛入眼中，不能用手去擦，應立即去醫務室清除。使用平形砂輪時，應盡量避免在砂輪的側面上刃磨。刃磨高速工具鋼車刀時，應及時冷卻，以防切削刃退火，致使硬度降低。而刃磨硬質合金焊接車刀時，則不能浸水冷卻，以防刀片因驟冷而崩裂。刃磨時，砂輪旋轉方向必須是由刃口向刀體方向轉動，以免切削刃出現鋸齒形缺陷。刃磨時不能用力過大，以免打滑傷手。四、測量車刀角度測量后角測量楔角用樣板測量車刀的角度一、識讀90°硬質合金焊接車刀圖90°硬質合金焊接車刀7．倒棱寬度為0.5mm，倒棱前角為－5°。

1．主偏角κr＝90°，副偏角＝8°。2．前角γo＝15°。3．主后角αo＝8°～11°。4．刃傾角λs＝5°。5．斷屑槽寬度為5mm。6．刀尖圓弧半徑rε＝0.8mm。3．45°、75°車刀的刃磨方法與90°車刀基本相同。二、工藝分析1．以90°硬質合金焊接車刀為例，練習刃磨車刀。2．可以先用20mm×20mm×150mm的45方鋼練習磨刀，再刃磨90°硬質合金焊接車刀。90°硬質合金焊接車刀三、準備工作1．工具20mm×20mm×150mm的45方鋼和90°硬質合金焊接車刀。4．量具及油石2．設備砂輪機若干臺。3．砂輪的選用刃磨車刀部位刃磨車刀刀柄部分粗磨車刀切削部分刃磨斷屑槽精磨車刀切削部分選用的砂輪粒度號24＃～36＃、硬度為K或L的白色氧化鋁砂輪粒度號為36#～60#、硬度為G或H的綠色碳化硅砂輪粒度號為180?；?20＃的硬度為G或H的綠色碳化硅砂輪刃磨90°硬質合金焊接車刀時砂輪的選用四、刃磨步驟90°硬質合金焊接車刀的刃磨步驟：磨主后面磨副后面磨前面磨斷屑槽磨負倒棱磨刀尖過渡刃研磨車刀測量車刀角度刃磨斷屑槽時，砂輪的交角處應經常保持尖銳或具有一定的圓弧。當砂輪棱邊磨損出較大圓角時，應及時用金剛石筆或硬砂條修整。刃磨斷屑槽時的起點位置應該與刀尖、主切削刃離開一定距離，防止主切削刃和刀尖被磨塌。一般起始位置與刀尖的距離等于斷屑槽長度的1/2左右，與主切削刃的距離等于斷屑槽寬度的1/2再加上倒棱的寬度。刃磨斷屑槽時，不能用力過大，車刀應沿刀柄方向上下緩慢移動。要特別注意刀尖，避免把斷屑槽的前端口磨塌。刃磨過程中應反復檢查斷屑槽的形狀、位置及前角的大小。對于尺寸較大的斷屑槽，可分粗磨和精磨兩個階段，尺寸較小的則可一次刃磨成形。1．掌握切削用量的選擇。2．能正確裝夾車刀。3．能按圖樣要求的尺寸獨立完成光軸的車削。4．掌握手動進給車削外圓、端面和倒角的方法。上一個任務學習了車刀的刃磨，本任務將用磨好的車刀來車削軸類工件中最簡單的一種軸——光軸，驗證車刀的刃磨質量，并掌握光軸的車削方法。初次的手動進給車削體驗，要求學生應初步具備手動進給車削外圓、端面和倒角的技能。一、切削用量的基本概念

切削用量——是切削加工過程中切削速度、進給量和背吃刀量的總稱。1．切削速度vc切削速度——是指切削刃選定點相對于工件待加工表面在主運動方向上的瞬時速度，單位為m/min。式中vc——車削時切削速度，m/min；n——工件或刀具的轉速，r/min；d——工件或刀具的旋轉直徑，mm?！帧纠寇囅髦睆綖?0mm的工件外圓，選定的車床主軸轉速為560r/min，求切削速度。解：m/min在實際生產中，往往已知工件直徑，需根據工件材料、刀具材料和加工要求等因素選定切削速度，再將切削速度換算成主軸轉速，以便調整機床，這時可把切削速度的公式改寫成：如果計算所得的車床轉速和車床銘牌上所列的轉速有出入，應選取銘牌上和計算值接近的轉速。2．進給量f進給量——是指工件每轉一轉，車刀沿進給方向移動的距離，是衡量進給運動大小的參數。3．背吃刀量ap背吃刀量——工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離。式中ap——背吃刀量，mm；dw——工件待加工表面直徑，mm；dm——工件已加工表面直徑，mm。【例】已知工件待加工表面直徑為95mm，現一次進給車至直徑為90mm，求背吃刀量。解：

二、切削用量的選擇原則加工階段粗車半精車和精車原則