供應鏈成本優化方案匯報人：XXX（職務/職稱）日期：2025年XX月XX日供應鏈成本體系概述供應鏈現狀分析框架采購成本優化策略物流網絡重構方案庫存管理精益化實踐生產協同效率提升技術賦能成本革新目錄供應商關系管理升級風險成本管控體系數據驅動優化決策綠色供應鏈價值創造組織能力配套建設法規遵從與政策紅利實施路徑與價值評估目錄供應鏈成本體系概述01包括原材料價格、供應商談判成本、訂單處理費用及采購管理支出，需通過集中采購、長期協議或供應商分級優化降低邊際成本。采購成本涉及生產加工能耗、人工效率、設備折舊及質量控制成本，精益生產和自動化技術能顯著提升人效比。運營成本涵蓋運輸（陸運/空運/海運）、倉儲（租金、設備維護）、庫存管理（周轉率、滯銷損耗）及最后一公里配送費用，可通過多式聯運或智能倉儲系統壓縮開支。物流成本010302供應鏈成本構成要素解析如供應鏈中斷風險（自然災害、政治因素）、數據孤島導致的協同效率低下，需通過風險預案和數字化工具規避。隱性成本04行業成本基準對比分析汽車行業通過JIT（準時制生產）將庫存成本控制在營收的1.5%以下，而傳統企業普遍達5%-8%，反映流程優化潛力。制造業標桿對比零售業案例跨行業差異亞馬遜通過動態定價算法和區域倉配網絡，將物流成本占比從12%降至7%，而中小電商仍面臨15%以上的物流費用壓力。快消品行業包裝成本占比高達20%（如飲料瓶），而電子產品包裝成本僅占3%，需針對性優化材料與設計。需求預測偏差供應商分散化過度依賴歷史數據導致庫存積壓或斷貨，需引入AI預測模型（如LSTM神經網絡）提升準確率至90%以上。單一品類供應商過多造成管理復雜度上升，建議整合至3-5家核心供應商并建立戰略合作關系。企業供應鏈成本痛點診斷技術滯后問題手工錄入ERP數據錯誤率超5%，應部署RPA（機器人流程自動化）實現采購-倉儲-財務全鏈路數據同步。綠色轉型壓力碳關稅政策下高能耗環節（如冷鏈運輸）成本上升20%，需投資新能源車隊或碳足跡追蹤系統應對合規要求。供應鏈現狀分析框架02全流程可視化通過繪制從原材料采購到終端客戶交付的完整價值流圖，識別供應鏈各環節的銜接點與冗余步驟，明確物料流、信息流和資金流的動態路徑，為后續優化提供基準參照。端到端流程價值流圖繪制01瓶頸環節定位結合時間軸分析各節點周期時長（如采購周期、生產節拍、倉儲周轉率），量化等待時間、運輸距離等非增值活動，精準定位制約整體效率的關鍵瓶頸環節。02各環節成本數據采集與建模建立涵蓋采購成本（供應商報價、批量折扣）、生產成本（人工、能耗、設備折舊）、物流成本（運輸費率、倉儲租金）的標準化數據庫，確保數據顆粒度細化至SKU級別。結構化數據整合運用作業成本法（ABC）或總擁有成本（TCO）模型，將直接成本與間接成本（如管理分攤、質量返工）關聯到具體業務活動，實現成本動因的量化歸因。動態成本模型構建0102隱性成本識別與可視化呈現量化因供應商延遲、生產停線或物流中斷導致的緊急采購溢價、訂單違約賠償等隱性損失，通過風險矩陣工具標注高概率高影響事件。供應鏈中斷成本評估庫存持有成本分析質量成本可視化計算冗余庫存占用的資金成本（如WACC）、貶值風險及倉儲管理開銷，利用熱力圖展示呆滯庫存分布與周轉異常節點。統計退貨、返工、售后索賠等質量相關成本，關聯至供應商績效或生產工序缺陷率，形成帕累托圖聚焦關鍵改進領域。采購成本優化策略03供應商分級與戰略談判策略供應商績效評估體系建立基于質量、交付周期、價格穩定性和服務響應的多維評估模型，通過KPI量化評分將供應商分為戰略型、優選型、交易型三級，針對不同級別制定差異化的合作策略和資源傾斜政策。戰略談判框架設計供應鏈金融工具應用運用波特五力分析模型識別供需雙方議價能力，制定階梯報價、長期框架協議、VMI（供應商管理庫存）等談判方案，重點突破占采購額80%的20%核心物料，實現綜合成本降低12-15%。通過承兌匯票、保理融資等金融手段延長賬期，同時為優質供應商提供提前貼現服務，在優化現金流的同時降低采購單價3-5個百分點。123需求整合方法論在長三角、珠三角等供應鏈集群區域設立聯合采購中心，整合各子公司同類需求，通過招標競價形成規模優勢，使電子元器件等通用物料采購成本下降18%。區域性集采中心建設戰略聯盟深度合作與行業頭部企業組建采購聯盟，共享供應商資源池和價格數據庫，聯合進行千萬級以上的大宗原材料招標，使鋁材、塑料粒子等基礎原料采購價低于市場均價7.2%。建立跨部門物料標準化委員會，通過通用件歸一化、技術參數統一等措施，將原有分散的2000+SKU壓縮至800個標準品類，采購批量提升3倍以上，獲得供應商批量折扣優惠。集中采購與規模效應實現路徑采購流程標準化與數字化改造端到端流程再造區塊鏈技術應用智能采購系統部署運用ESIA方法論（清除、簡化、整合、自動化）重構采購流程，將傳統21個審批節點壓縮至9個關鍵控制點，采購周期從15天縮短至72小時，每年節省管理成本超50萬元。實施SRM系統集成ERP、MDM主數據平臺，實現供應商準入、詢比價、合同管理的全流程數字化，通過歷史數據AI分析自動生成最優采購方案，降低人為決策偏差導致的成本損失。在貴金屬采購場景搭建區塊鏈溯源平臺，實現從礦山到工廠的全程質量與價格穿透式管理，杜絕摻假溢價現象，使采購合規風險下降90%同時保障原料品質穩定性。物流網絡重構方案04多式聯運網絡拓撲優化基于貨物流量、區位優勢及基礎設施條件，將樞紐節點劃分為核心樞紐、區域分撥中心和末端配送站三級體系，實現鐵路干線、水運航線與公路支線的高效銜接。例如，遼寧通過整合沈陽鐵路樞紐與營口港資源，構建"軸輻式"多式聯運網絡，降低中轉損耗15%。節點層級劃分運用機器學習模型分析歷史貨運數據（如季節性波動、突發擁堵事件），實時生成最優運輸組合方案。山東試點"公鐵水"智能調度平臺后，煤炭運輸成本下降22%，平均時效提升30%。動態路由算法統一集裝箱規格、裝卸設備參數和EDI數據格式，解決鐵路貨場與港口碼頭間的"斷鏈"問題。寧夏推行"一箱制"標準后，集裝箱換裝時間從4小時壓縮至1.5小時。標準化接口建設綜合考慮客戶分布密度、土地成本、交通可達性等12項指標，運用GIS空間分析技術確定最優倉儲位置。某家電企業通過該模型將區域倉從9個整合為5個，庫存周轉率提升40%。倉儲布局與運輸路徑仿真重心法選址建模構建包含300+變量的運輸仿真系統，模擬極端天氣、油價波動等場景下的物流韌性。某快消品企業通過仿真優化后，應急配送成本降低28%。數字孿生壓力測試集成實時路況、車輛載重、限行政策等數據，每15分鐘刷新配送路線。京東物流應用該技術使單車日均行駛里程減少18%，燃油效率提高12%。動態路徑規劃引擎量化顯性成本（運輸費、倉儲費）與隱性成本（貨損率、交付延遲罰金），對比自營物流與3PL方案。某汽車零部件企業通過該模型選擇外包后，年物流支出下降1900萬元。第三方物流成本效益評估TCO全周期成本模型建立包含準時交付率（≥98%）、異常處理響應（≤2小時）、碳強度（噸公里CO2排放）等20項指標的評估體系，山東某化工企業借此淘汰3家不合格供應商。服務商KPI矩陣引入運價指數保險、彈性服務合約等工具，防范燃油價格波動、運力短缺風險。順豐與客戶簽訂的"基準價+浮動系數"協議，幫助雙方分擔市場波動成本。風險對沖機制設計庫存管理精益化實踐05動態安全庫存算法優化需求波動建模通過歷史銷售數據建立季節性、趨勢性、隨機性需求模型，采用時間序列分析（ARIMA）或機器學習算法（LSTM）動態調整安全庫存閾值，將庫存水位波動控制在±5%以內。供應鏈時效因子計算多級庫存協同優化量化供應商交貨周期、運輸穩定性等變量，引入蒙特卡洛模擬評估缺貨概率，實現安全庫存與供應鏈可靠性的精準匹配。在分銷網絡架構下，運用混合整數規劃算法統籌計算中心倉與區域倉的安全庫存分配，降低整體庫存水平15%-25%。123VMI/JIT模式應用場景分析高周轉品類實施VMI混合模式創新應用定制化生產適用JIT針對日用品、標準件等需求穩定的SKU，采用供應商管理庫存模式，通過EDI數據對接實現庫存可視化和自動補貨，減少30%的訂單處理成本。在汽車制造、電子裝配等行業，建立JIT拉動式補貨系統，要求供應商按生產節拍（TAKTTime）送貨，將原材料庫存周轉天數壓縮至2小時以內。對長尾商品采用VMI+安全庫存組合策略，核心部件由供應商管理庫存，非標件保留最低安全庫存，實現庫存成本下降18%的同時保障98%的齊套率。呆滯庫存預警與處置機制基于商品生命周期狀態（導入期/成長期/衰退期）設置動態呆滯閾值，結合RFID技術實時監控庫齡，對超過90天未動用的庫存觸發三級預警。智能預警模型構建多渠道處置路徑設計根因分析與流程改進建立內部調撥（跨區域/跨渠道）、促銷清倉（捆綁銷售/折扣處理）、供應商回購等標準化處置流程，最快可在30天內完成80%呆滯庫存變現。通過ABC分類法定位呆滯庫存源頭，對預測偏差超過20%的品類啟動S&OP流程再造，將新品試銷失敗率從35%降至12%。生產協同效率提升06訂單排產智能優化算法基于實時訂單數據、設備狀態和工人技能矩陣，構建最小化換模時間、最大化設備利用率和最短交貨期的多目標優化模型，通過遺傳算法實現Pareto最優解動態匹配。典型應用場景下可降低換模損耗時間35%，提升OEE（設備綜合效率）12%。多目標動態規劃算法將MES系統數據映射到虛擬產線，通過離散事件仿真技術對10萬+種排產組合進行蒙特卡洛模擬，提前識別產能瓶頸。某汽車零部件企業應用后，緊急插單響應時間從72小時縮短至4小時，訂單準時交付率提升至98.7%。數字孿生仿真預演采用DQN（深度Q網絡）算法構建排產決策模型，通過持續學習歷史排產結果與KPI關聯性，自動優化優先級規則。某電子代工廠部署后，平均訂單流轉時間下降28%，急單處理準確率提高40%。強化學習自適應系統123生產批次經濟性建模全成本ABC分析法基于作業成本法（Activity-BasedCosting）建立原料準備、設備調試、質量檢驗等23項動因的成本分攤模型，精確計算不同批次規模下的邊際成本曲線。某制藥企業通過該模型將最優生產批量從5萬單位調整至3.2萬單位，年庫存持有成本降低190萬元。非線性規劃經濟批量模型考慮設備折舊曲線、人員復用率和原材料采購折扣階梯，構建帶約束條件的EOQ（經濟訂單量）擴展模型。某快消品企業應用后實現生產批次成本下降18%，設備切換頻次減少42%。供應鏈金融成本整合將應付賬款賬期、原材料期貨價格波動納入批次成本計算，開發包含資金占用成本的多維度評估體系。某裝備制造商據此優化采購周期，年財務費用節約超800萬元。采用U型單元生產線設計，配備標準化接口的復合加工中心，通過更換不超過15%的工裝夾具即可實現產品族切換。某家電企業實施后產品轉換時間從8小時壓縮至45分鐘，混線生產品種提升至7類。柔性制造能力建設路徑模塊化產線快速重構部署PLM-MES-ERP三系統數據總線，實現從產品設計參數到工藝路線的自動轉化，新產品導入周期縮短60%。某航空結構件供應商借此將小批量定制件產能提升300%。數字線程技術貫通建立涵蓋設備操作、質量檢測、基礎維護的12級技能認證體系，配合輪崗制度和動態薪酬系數，實現80%產線員工掌握3+崗位技能。某精密機械工廠人力調度彈性提升50%，旺季臨時工占比降至5%以下。跨技能員工矩陣培養技術賦能成本革新07區塊鏈在供應鏈追溯中的應用全鏈路透明化防偽溯源體系構建智能合約自動執行區塊鏈技術通過分布式賬本記錄供應鏈各環節數據，實現從原材料采購、生產加工到物流配送的全流程可追溯，降低信息不對稱帶來的成本損耗，提升供應鏈協同效率。基于區塊鏈的智能合約可自動觸發采購訂單、付款結算等業務流程，減少人工干預和紙質單據流轉，每年可節省15%-20%的運營管理成本。在醫藥、食品等高價值行業，區塊鏈不可篡改特性可有效杜絕假冒偽劣產品流通，降低質量風險成本，某醫藥企業應用后質量投訴率下降37%。AI需求預測模型訓練與驗證多維度數據融合整合歷史銷售數據、市場趨勢、天氣因素等300+維度的特征變量，通過LSTM神經網絡構建動態預測模型，某快消企業實現需求預測準確率提升至92%。實時反饋閉環機制建立預測-執行-偏差分析的閉環系統，每周自動校準模型參數，在促銷季等特殊場景下預測誤差控制在±8%以內，庫存周轉率提高25%。場景化模型矩陣針對新品上市、季節波動等不同場景開發專項預測模型，通過遷移學習技術實現模型快速適配，某家電企業新品上市預測周期縮短60%。數字孿生技術全流程仿真通過IoT設備采集生產線、倉儲、運輸等實時數據構建數字孿生體，某汽車企業實現供應鏈異常響應速度提升40%，緊急物流成本降低28%。供應鏈動態鏡像壓力測試沙箱成本優化決策樹模擬原材料短缺、物流中斷等極端場景進行2000+次仿真測試，優化出3套彈性供應鏈方案，使企業抗風險能力提升50%。基于孿生系統構建包含運輸路徑、庫存策略、生產排程的決策樹模型，某電子企業年物流成本減少1800萬元，設備利用率提高15%。供應商關系管理升級08供應商ESG績效評估體系標準化評價框架建立涵蓋環境（E）、社會（S）、治理（G）三大維度的量化指標體系，例如碳排放強度、勞工權益合規性、反腐敗政策透明度等，通過第三方審計確保數據真實性，為供應商分級提供科學依據。動態分級管理數字化監控平臺根據ESG評分將供應商劃分為A（卓越）、B（達標）、C（改進）三級，優先與A級供應商簽訂長期戰略協議，對C級供應商實施限期整改或淘汰機制，推動供應鏈整體ESG水平提升。部署ESG數據采集與分析系統，實時追蹤供應商的環保違規記錄、安全事故等動態信息，自動觸發預警并生成改進建議報告，實現全生命周期績效管理。123聯合研發降本專項計劃技術協同創新知識轉移機制全流程成本建模與核心供應商成立聯合實驗室，針對高成本零部件開展材料替代、工藝優化等攻關項目，例如通過輕量化設計降低物流成本，共享專利成果并分攤研發投入。運用價值工程方法，從產品設計階段即邀請供應商參與成本分解，識別冗余功能（如過度包裝）和非增值環節（如重復質檢），共同制定精簡方案。定期組織跨企業技術培訓，將采購方的精益生產經驗與供應商的工藝專長相結合，例如聯合開發模具標準化體系，減少換型時間15%以上。彈性定價協議對大宗原材料采購采用"基準價+浮動調整"模式，當市場價格波動超過±10%時，雙方按預設比例分擔超額成本或分享收益，穩定供應鏈韌性。風險共擔利益共享機制產能保障基金由采購方預付部分訂單款項設立專項基金，用于供應商設備升級或應急備貨，約定若因采購方取消訂單需補償30%損失，反之供應商延遲交貨則按日扣除保證金。長期價值分成對供應商提出的降本增效方案（如工藝改進節約成本），首年節省金額的50%返還給供應商，后續三年按20%比例分成，形成持續改進的正向循環。風險成本管控體系09地緣政治風險對沖策略通過分散供應鏈節點至不同區域（如東南亞、拉美），降低單一地區政治動蕩帶來的斷供風險，增強全球供應鏈韌性。多元化市場布局本地化合規管理動態關稅優化深入研究目標國法規（如數據安全法、關稅政策），建立合規團隊，避免因政策變動導致的罰款或市場準入限制。利用自由貿易協定（如RCEP）規則，調整原材料采購路徑，減少地緣沖突引發的額外關稅成本。多維度指標設計結合IoT傳感器和AI算法，監控港口擁堵、原材料價格波動等風險信號，觸發自動預警機制。實時監測與預警供應商分級管理根據彈性指數對供應商進行A/B/C分類，優先與高彈性供應商簽訂長期協議，淘汰低分供應商。通過量化評估供應鏈各環節的抗風險能力，為企業提供數據驅動的決策依據，確保在突發情況下快速恢復運營。涵蓋供應商集中度、物流冗余度、庫存周轉率等核心指標，綜合計算彈性得分（0-100分）。供應鏈彈性指數構建業務連續性應急預案演練模擬極端場景壓力測試數字化應急響應平臺設計“斷鏈”情景（如關鍵港口關閉、核心供應商破產），組織跨部門團隊在48小時內啟動替代方案（如空運備貨、備用工廠投產）。記錄響應時間、成本增量等數據，優化預案中的資源調配流程，確保實際損失可控。部署區塊鏈溯源系統，實時追蹤替代供應商的原材料質量與交付進度，避免二次風險。建立云端協同作戰室，整合采購、物流、生產部門數據，實現應急指令的秒級同步與執行反饋。數據驅動優化決策10成本動因回歸分析模型多維度變量建模通過采集歷史訂單數據、原材料價格波動、物流路徑效率等12類成本動因，建立多元線性回歸模型，量化各因素對總成本的影響權重（如運輸距離每增加100公里導致成本上升2.3%）。敏感性測試框架場景預測應用采用蒙特卡洛模擬對關鍵參數進行10,000次迭代測試，識別出生產效率（貢獻度38%）、供應商交付準時率（貢獻度25%）為前兩大可控成本杠桿。模型可模擬匯率波動±5%情景下的采購成本變化，指導企業提前調整供應商配額（如東南亞采購比例從30%提升至45%）。123對接ERP、MES、TMS等8大系統數據源，構建包含原材料庫存周轉天數（當前值27天）、生產線能耗效率（0.83kWh/件）等200+實時指標的數據湖。實時成本監控儀表盤開發全鏈路數據集成當運輸成本偏離預算值15%時自動觸發預警，推送替代路線方案（如中歐班列替代空運可降本32%）。智能預警機制通過熱力圖展示區域倉配成本差異（華東vs華南每件差1.2元），輔助網絡優化決策。可視化決策支持動態優化算法迭代機制基于強化學習框架，每4小時更新一次成本參數權重，如在促銷季自動提升需求預測權重至70%（平時為50%）。在線學習架構多目標平衡算法閉環反饋系統同時優化成本（權重40%）、交付準時率（權重30%）、碳排放（權重30%）的帕累托前沿解集，生成3套備選方案供決策。將實際執行成本與預測值偏差（當前平均誤差率4.7%）反哺模型訓練，持續提升算法準確度。綠色供應鏈價值創造11碳足跡追蹤與交易體系全生命周期監測跨境碳信用互通動態碳定價機制通過區塊鏈與物聯網技術實現從原材料采購到終端配送的碳排放實時監測，建立覆蓋范圍一、二、三的碳數據賬本，例如京東物流MRV-T系統已實現運輸工具能耗與作業場景的智能校準。結合EUETS和國內碳市場規則，開發基于實時碳強度的內部碳定價模型，將碳成本精準分攤至各生產環節，引導供應鏈節點企業減排決策。利用國際認可的VCS或GS標準開發碳抵消項目，通過綠電采購協議（PPA）實現CBAM機制下的碳成本對沖，如鋁制品企業可采用云南水電綠證降低出口產品隱含碳排放。逆向物流網絡優化設計多級回收樞紐布局構建"區域分揀中心-城市回收站-社區回收點"三級網絡，采用GIS路徑優化算法將廢舊物資回收半徑縮短30%以上，美的集團通過該模式使空調回收效率提升42%。閉環包裝解決方案推廣可循環快遞箱與標準化托盤租賃體系，結合RFID追蹤技術實現包裝物10次以上循環使用，順豐已通過"豐BOX"方案減少一次性包裝消耗超1.2億件。返廠物流智能調度開發基于機器學習的逆向物流預測系統，動態匹配退貨商品與再制造產能，戴爾通過該技術將翻新筆記本的周轉周期從14天壓縮至7天。循環經濟商業模式創新推行設備租賃+性能保障模式，如施耐德電氣提供變頻器按能效付費服務，通過遠程監控實現設備壽命延長與材料回收率提升至92%。產品即服務轉型建立跨行業副產品交換網絡，寶鋼將高爐渣轉化為水泥原料，年處理量達300萬噸，創造循環經濟效益超15億元。工業共生體構建開發符合GRS認證的再生材料追溯系統，耐克Flyknit鞋面采用再生聚酯占比達75%，通過LCA數據庫實現碳足跡降低37%的可視化驗證。材料級再生認證組織能力配套建設12組織架構設計通過"理論培訓+項目實戰"雙軌制培養復合型人才，系統學習VSM分析、TCO總成本核算等工具。引入外部顧問進行豐田TBP（問題解決法）專項訓練，要求團隊成員每年主導2-3個降本改善項目。能力培養機制數字化協同平臺部署云端協作系統（如MicrosoftTeams+PowerBI），實現成本數據的實時可視化和問題跟蹤。建立跨工廠的成本對標機制，開發供應商協同門戶共享庫存/需求信息。組建由采購、生產、物流、財務等核心部門骨干組成的虛擬團隊，設置專職精益推進辦公室（LPO），采用矩陣式管理模式確保跨部門協作效率。團隊需包含價值流經理、數據分析師等角色，每周召開跨部門價值流分析會。跨職能成本優化攻堅團隊全員精益文化培育方案分層培訓體系針對高管層開展《精益戰略工作坊》，用沙盤模擬展現財務收益；中層學習A3報告和Kaizen方法；基層員工通過"微課+現場實操"掌握5S、標準作業等工具。設立內部精益講師認證制度，每年培訓覆蓋率需達100%。持續改善機制文化滲透活動推行"改善提案積分制"，將提案數量/質量與晉升掛鉤。每月舉辦"改善成果發布會"，設置階梯式獎勵（如銅/銀/金獎牌）。在工廠建立"改善道場"，還原典型浪費場景供員工演練。通過精益主題漫畫大賽、浪費識別競賽等形式強化意識。在車間設置Andon燈和改善看板，每日晨會分享前日浪費消除案例。高管需每月參加"現場行走（GembaWalk）"并親自指導改善。123構建"財務結果+過程指標+能力成長"三維度考核體系，涵蓋庫存周轉率、人均產值、異常停機時間等20項核心指標。采用"戰略解碼"工具將公司級目標分解為部門/個人級OKR，確保縱向對齊。成本KPI考核體系重構指標體系設計部署IoT設備自動采集設備OEE、能耗等數據，通過MES系統與財務成本模塊對接。開發移動端成本儀表盤，實現分鐘級數據更新。引入區塊鏈技術確保供應鏈成本數據不可篡改。數據采集創新推行"成本節約分享計劃"，將降本收益的30%用于團隊獎勵。對采購人員實施"總成本考核"替代單純壓價考核，生產部門設置"質量成本"指標平衡效率與品質。每季度開展"成本勇士"評選并給予海外研修機會。激勵機制變革法規遵從與政策紅利13自貿區稅收優惠政策活用企業所得稅減免增值稅返還機制關稅差異化減免通過設立符合自貿區產業目錄的子公司，可享受15%或更低的企業所得稅優惠稅率（如海南自貿港），需結合《鼓勵類產業目錄》進行主體資質規劃，疊加研發費用加計扣除等政策實現綜合稅負降低。利用自貿區“一線放開、二線管住”政策，對保稅倉儲貨物暫免關稅，針對加工貿易企業可申請“選擇性征收關稅”，對成品內銷部分按原料或成品稅率從低計征。部分自貿區對重點產業實行增值稅地方留成部分返還（如上海臨港新片區），企業需建立業務流、資金流、發票流“三流合一”的合規鏈條以通過稅務稽查。針對跨境關聯交易，需按照OECD準則準備主文檔、本地文檔及國別