食品企業過程質量管理于精細和執行注意事項過程質量管理，是對于相關的人、機、料檢測等相關因素進行管理。豐田過程質量管理分四部分，第一是制定標準，第二是培訓，第三是徹底的執行，第四是改進與改善。一、質量組織和溝通體系整個卡雷拉工廠分幾個車間，其中包含一個專門的質量管理部門。QC部門320多人，全工廠人數是4300多人，QC的比例大概在7%。公司質量人員占工廠的13%-14%，這在整個豐田算是中等水平。每一個工廠有一個專門的質量中心，下屬每一個課，每一個部門有聯絡人員。各部門有領導，每一個組也有質量聯絡人，整個組織隨時隨地都可以找到這個人。質量相關的聯絡體制有很多方面，如每天的早會和晚會。每天上班第一件事是通報質量信息，每天下班有一個晚會，相關人員都要參加這個會議。每天日常生產的相關信息每兩個小時一發布，都是分解到每一個部門，有問題的時候隨時跟各部門進行聯絡。其建立了一個強大的信息網絡，為過程質量控制，以及質量改進建立了很好的鋪墊。從質量體系方面，與國內體系最大的不同，就是文件的數量。文件跟其他企業相比，數量很少，但是相關的管理規定、制度到診斷記錄，遠遠超過其他公司的規模。二、標準作業通俗講，前三項為豐田的兩大基石，即標準作業，另一個基石是自働化。豐田跟其他企業最大差異，就是標準作業。歐美企業、國內企業都在推行的一系列先進工具，從頭到尾在豐田都看不到這些東西，豐田主要推行的第一是拷貝，第二個是改善。像傳統的老師傅帶徒弟，在豐田不談先進的理論經驗，就談你是怎么做的。1、建立標準標準化首先要做的，是建立一個標準，有法可依。只有把法做的可行有效，才能為將來的工作做好基礎。它主要對影響質量各個環節、各個因素進行要素分解，分解到最小的環節和單位，所以精益生產首先得精和細。作業要領書，是對工作中出現的問題的詳細規定。如戴什么材料的手套？是線手套還是防切割手套。對作業相關用品進行詳細的規定。打點指示，對所有要打的點進行編號，對順序進行詳細的要求。先打還是后打這些順序怎么來的？師傅以前這么做的，先從1到2是對的，從2到1是不對的。并對使用的工具進行詳細的規定。如明確要求左后門內板怎么拿放，作業員需要怎么站位，手怎么進去，工具最后怎么擺放。另外手既戴著手套又需要拿零件，手里還有一個錘子，錘子應該怎么拿。對細節進行明確的要求和規定。檢驗要領，為什么也規定到要領書里，豐田把檢驗也作為工序進行管理。零部件怎么檢驗，檢驗的方法，檢驗完了以后做哪些標識，由誰檢查？檢查哪些部位，檢查的效果是什么，檢查的頻率是什么？檢查完了出現問題怎么處置？檢查這些內容對將來的影響是怎么樣，都進行了預判。2、過程的要求這是對整個過程的要求，是對作業前、作業中以及休息時候工作完成之后，與質量相關的整個要求。作業前對設備的點檢，并且親自確認上一臺車作業是否確實結束了，質量是否有問題？工作中進行標準作業，自檢、巡檢。休息時應把這一臺車的工作做完，叫做定位停止。即有一個作業區，走到什么位置才能停止，不允許中間中斷作業，避免丟工序、漏工序。國內企業普遍使用的指導書，相當于工程流程圖，最大差異就是側重點不一樣。指導書講的是需要做什么，如檢查一個孔，孔多大？公差是多少，我們需要作測量。這里最應明確的是對的檢查方式、側重的是怎么做。首先是有法可依，建立作業標準，對這些作業標準有充分、徹底的執行。三、培訓機制豐田有一套完善的培訓機制。一個員工，從入職到工作需要三到四個月時間。1，軍訓，是對整個員工意識的鍛煉。早上六點起床訓練，一直訓練到晚上，一練就是半個月時間，因為這是一個對于意識的培訓。2，規章制度的培訓，半個月的時間，凡是公司要求的，大家應該做到的相關條款，都應該熟悉。3，技能訓練，集中培訓與汽車相關的要求；4，專門的崗位訓練，通用的基礎知識學完以后，你分到哪個崗位，就學那個崗位的技能。這個根據不同崗位，有可能半個月，有可能一年。四、現場觀察確保徹底的執行作業標準已經有了，而且已經交給大家了，現在需要看大家怎么做，所以豐田講究觀察、確認，以確保徹底的執行。觀察有從公司領導到各部門領導，以及各班、各組的定期觀察，觀察你的言行舉止。豐田講究任何人在公司內部分清，什么地方必須戴帽子，什么地方必須戴手套，還有什么地方手必須離開口袋等等。觀察作業中的每一個細節，有專門的檢查表，告訴你必須戴線手套，他們會說：我看看你是不是線手套。規定手套必須兩天換一次，他會看你是幾天換的，這時候不用解釋說，手套還是新的還沒壞。沒有壞應該調整更換頻次。重要工程監察，由各個部署組成團隊，對設計一些安全、法律、法規項目到現場對你實際作業情況、記錄情況、班組長監察情況。通過一系列培訓、監察機制來監督、幫助大家按照標準作業。前面是有法可依，現在是有法必依，必須按照法律要求去做。五、解決問題案例：某幾個月份連續發生內飾條破損，即召集開檢討會。參會人員有公司領導、各部門領導，以及相關的班組長和組員。在會上發表的人員有可能是班組長，也可能就是機修工，所有相關人員都可能參與其中。其中兩個班長寫了一個問題報告，整個問題解決按照問題的描述、現狀的調查、分析問題、找出真因、怎么做到發生源的對策這樣的流程。現狀的調查，哪天發生什么問題，有多少數量的問題，以及目前是什么狀況，用看板給大家講解清楚。對策立案包括暫時的對策，和永久的對策，對策實施以后，進行跟蹤、驗證，看項目的效果怎么樣。針對對策：1，對策要點，體現了豐田做事的方式，原因調查其他公司可能都在做，也是講八步法、五步法等等，但是調查深度和小組總結可能會有差異。2，流出防止對策，全工程所發生的不良，你有責任把它消滅，不從你這出去。流出不良是你造成的。包括前工程的質量，供應商的質量。如加工車間，并不負責采購質量，但是在豐田層面，采購的零件在你工序出現問題了，你應該考慮采用什么樣的手段，先把這個問題挑選出來，不良不能從你這流到下一個部門。問題由質量部門解決，質量部門反映供應商，但是反饋之前，得想辦法把這個問題在我這里控制住。這一點應該是最大的差別。3，再發防止，需要信息共享，除了本工程不再發生之外，相關的、類似的工程是否也會出現這類問題，你有責任和義務幫助大家解決問題，把你的解決方案一起共享。4，效果確認，簡單來說就是做了之后確認再確認，這里需要有自己對本工程的確認，還有對前工程的質量確認，另外還有班組長以及質量人員的確認。所以質量人員的比例比較高，但是這些質量人員主要工作并不是在檢驗，主要是對過程質量進行監控、組織協調以及對問題的改善、改進。5，橫向展開，這和再發防止有一定的交叉點，橫向展開的面應該更大一些，展開到整個豐田。領導點評：報告人員報告完了以后，領導的提問方式很有意思。第一個會問：這個問題以前出現過沒有？你說是第一次出現，他又會問：為什么會第一次出現？通過第一次的出現，找人、機、料的問題；第二個問題：作業要領書是否有要求；第三個問題：改善措施是否寫入要領書；第四個問題：前工程是否得到了聯絡；第五個問題：當班人員是否了解；第六個問題：作業是否觀察與確認。他從來沒問過，這個員工為什么沒這么做。他認為員工沒這么做肯定有他的理由，理由是什么？是教育機制、培訓機制、環境機制、人才機制、激勵