GB-45673-2025《危險化學品企業安全生產標準化通用規范》之“5.7操作安全”審核檢查單GB-45673-2025《危險化學品企業安全生產標準化通用規范》之“5.7操作安全”審核檢查單(雷澤佳編制-2025A0)一級要素二級要素GB45673條文要求檢查項目具體檢查內容查驗方式（方法）應提供的符合性證據性材料常見不符合項列舉5.7操作安全5.7.1操作規程5.7.1.1企業應結合生產工藝、技術、設備設施特點和原材料、輔助材料、產品、中間產品的危險性編制操作規程。操作規程編制依據的全面性1.工藝技術適配性核查：

是否結合生產工藝特性、技術復雜性及設備設施關鍵參數，明確工藝控制指標、操作步驟及安全邊界條件；是否包含工藝聯鎖設置、安全泄放系統啟動條件及異常工況臨界值（如溫度/壓力波動允許范圍、物料配比超限報警閾值等）。

2.物料危險性整合情況：

是否全面分析原材料、輔助材料的理化性質（毒性、閃點、爆炸極限等）、中間產品的穩定性及最終產品的儲存要求；是否將物料安全數據（MSDS）轉化為具體操作禁忌、泄漏處置措施；是否明確腐蝕性介質對設備材質的兼容性要求、活性物料混合禁忌及職業危害防護措施。

3.結構化內容設計：

是否涵蓋正常操作、異常處置、緊急停車等全場景操作流程；是否嵌入風險警示及糾正措施；是否通過模塊化設計分步驟明確執行人員、操作要點、注意事項及應急聯動要求。1.查閱企業操作規程文本，核對是否包含工藝技術參數、設備特性、物料危險性等內容。

2.檢查是否引用工藝流程圖（P&ID）、設備說明書、MSDS、安全評價報告（如HAZOP分析、SIL評估）等文件。

3.審查操作規程中是否有明確的全場景操作流程及風險控制措施。1.操作規程文件

2.工藝流程圖（P&ID）

3.設備說明書及關鍵參數清單

4.原材料/輔助材料/產品/中間產品的MSDS及危險性分析報告

5.安全評價報告（HAZOP、SIL評估等）

6.企業內部風險辨識記錄1.操作規程未提及工藝聯鎖設置或異常工況臨界值

2.未整合物料MSDS中的操作禁忌與泄漏處置措施

3.缺少緊急停車、異常處置等關鍵流程的操作步驟

4.未明確不同崗位人員的針對性操作指引

5.未引用最新安全評價報告結論（如HAZOP分析提出的風險控制措施未納入）5.7.1.2在新工藝、新技術、新裝置、新產品投產或投用前，企業應組織編制操作規程。投產前操作規程編制要求1.編制啟動及時性

在新工藝、新技術、新裝置、新產品（以下簡稱“四新”）投產或投用前，是否已完成操作規程編制，確保文件發布時間早于投產/投用時間。

2.編制內容完整性

操作規程是否涵蓋“四新”的工藝技術參數、操作步驟、安全邊界條件、異常處置流程、應急措施等，是否結合工藝流程圖（P&ID）、設備說明書、MSDS、風險分析報告（如HAZOP、SIL評估）等技術資料。

3.跨部門評審與技術驗證

是否組織工藝、設備、安全、儀表等部門進行聯合評審，確認操作規程的可執行性；是否通過模擬開車測試、聯鎖測試等技術驗證，確保操作步驟符合設計意圖和安全要求。

4.培訓與交底落實

是否對涉及“四新”操作的崗位人員進行專項培訓，培訓內容是否包含新操作規程；是否留存培訓記錄（如簽到表、考核試卷）及現場交底記錄。

5.動態更新機制

若“四新”投用后發生工藝調整、設備變更或事故隱患，是否及時修訂操作規程并重新審批。1.文件審查：查閱“四新”項目的操作規程文件，核對發布日期與投產/投用時間的邏輯順序。

2.內容核對：檢查操作規程是否包含工藝參數、安全邊界、應急措施等核心要素，是否引用HAZOP分析報告、SIL評估報告、MSDS等技術文件。

3.流程追溯：查閱評審記錄（如會簽單、會議紀要）、模擬測試報告（如試車方案、聯鎖測試記錄）。

4.培訓驗證：抽查培訓計劃、簽到表、考核記錄，詢問操作人員是否掌握新規程要點。

5.變更管理：檢查是否存在投用后變更情況，是否有對應的規程修訂記錄及審批文件。1.“四新”項目的操作規程文件（含發布日期）。

2.工藝技術資料（P&ID圖、設備說明書、MSDS）、風險分析報告（HAZOP、SIL評估等）。

3.跨部門評審記錄（簽字版評審表、會議紀要）、模擬測試報告（試車記錄、聯鎖測試記錄）。

4.培訓計劃、培訓記錄（簽到表、考核結果）、現場交底記錄（如交底簽字表）。

5.投用后操作規程修訂記錄及審批文件。1.操作規程發布時間晚于“四新”投產/投用時間，導致崗位人員無據可依。

2.規程內容缺失關鍵要素，如未明確工藝控制指標、異常處置流程或應急措施。

3.未組織跨部門評審，或評審記錄缺失關鍵部門簽字；未進行模擬測試或測試報告內容不完整。

4.未對操作人員開展專項培訓，或培訓記錄與“四新”規程無關；現場操作人員不熟悉新規程關鍵內容。

5.“四新”投用后因工藝調整未及時修訂規程，導致操作與實際風險不匹配。5.7.1.3企業應至少每年評審操作規程的適應性和有效性，至少每三年修訂操作規程，保證版本最新有效。1.年度評審機制實施情況1.評審周期與計劃

企業是否制定操作規程年度評審計劃，明確評審時間、責任部門及參與人員，確保每年至少開展一次評審。查閱企業操作規程管理文件，查看是否有年度評審計劃，計劃中是否明確時間、責任部門、參與人員等關鍵要素。操作規程年度評審計劃未制定年度評審計劃；評審計劃未明確關鍵要素；評審周期不符合“每年至少一次”要求。2.評審內容完整性

評審是否涵蓋操作規程的適應性（如工藝變更、設備改造、法規更新、同類事故案例等）和有效性（如操作記錄分析、應急演練效果、安全審核結果等）。查閱年度評審報告，檢查評審內容是否包含工藝變更、法規更新、事故案例等適應性要素，以及操作記錄分析、應急演練效果等有效性要素。年度評審報告、評審會議記錄評審內容缺失適應性或有效性關鍵要素；未結合年度內實際變化情況（如新工藝、新法規）進行評審；未分析事故案例對操作規程的影響。3.評審結果應用

是否根據評審結果形成問題清單，并制定整改措施，跟蹤整改落實情況。查閱評審報告及整改記錄，檢查是否存在評審發現的問題及對應的整改措施，是否有整改完成情況的驗證記錄。評審問題清單、整改措施及驗證記錄未形成評審問題清單；整改措施缺乏針對性；未跟蹤整改落實情況或無驗證記錄。2.周期性修訂機制實施情況1.修訂周期合規性

是否每三年進行一次全面修訂，且修訂時間間隔不超過三年。查閱操作規程修訂記錄，核對首次發布時間與歷次修訂時間，確認是否符合“至少每三年修訂”要求。操作規程修訂記錄（含發布時間、版本號）修訂周期超過三年；未在規定周期內啟動修訂程序；無明確的修訂時間記錄。2.修訂內容全面性

修訂是否結合最新法規標準、技術升級內容、風險評估結果等，是否更新工藝安全信息、附件數據及流程圖表模板等。對比新舊版本操作規程，檢查修訂內容是否包含法規更新、技術升級、風險評估結果等，是否更新工藝參數、安全措施、附件圖表等。新舊版本操作規程文本、修訂說明文件未納入最新法規標準要求；未更新工藝安全信息（如MSDS、HAZOP分析結果）；修訂內容未覆蓋技術升級或風險評估提出的改進項。3.修訂流程規范性

修訂是否經過技術、安全部門會審，是否形成修訂記錄并明確版本號及修訂歷史。查閱修訂過程文件，檢查是否有技術、安全部門會審記錄，修訂后是否明確版本號、修訂日期及修訂內容說明。修訂會審記錄、版本控制清單未組織多部門會審；修訂后未明確版本號或修訂歷史；會審記錄缺失關鍵部門簽字確認。3.版本控制與有效性管理1.版本更新機制

是否建立版本控制清單，記錄生效日期、修訂原因、受控范圍及發放記錄，確保各崗位獲取最新版本。查閱版本控制清單，檢查是否記錄版本信息、發放范圍及回收記錄，現場抽查崗位操作規程是否為最新版本。版本控制清單、文件發放回收記錄、崗位操作規程文本未建立版本控制清單；發放記錄不完整；現場存在使用舊版規程現象。2.舊版回收與標識

是否及時回收舊版規程并加蓋“作廢”標識，防止混崗使用。現場檢查操作室、崗位文件柜等場所，查看是否有舊版規程未回收或未標識“作廢”。舊版規程回收記錄、現場文件存放情況舊版規程未回收或未標識；新舊版本混存；未建立回收登記記錄。3.動態更新觸發機制

是否在工藝路線變更、關鍵設備改造或重大事故后，72小時內啟動臨時修訂并發布，是否開展專項培訓。查閱臨時修訂記錄，檢查是否有工藝變更、事故后修訂的文件，是否有培訓記錄證明員工掌握變化內容。臨時修訂審批文件、培訓記錄未在規定時間內啟動臨時修訂；修訂后未開展專項培訓；無臨時修訂審批記錄。5.7.2正常操作5.7.2.1企業應根據操作規程中確定的重要控制指標編制工藝卡片，準確反映實際操作要求，操作人員應嚴格按照操作規程和工藝卡片執行。1.工藝卡片編制的合規性與完整性1.編制依據與核心要素

工藝卡片是否以操作規程中的重要控制指標為依據，涵蓋關鍵工藝參數（如溫度、壓力、物料配比等）、操作步驟、安全注意事項及應急處置要求。

2.內容準確性與實用性

是否明確標注工藝控制指標的安全上下限、異常工況處理流程，以及與操作規程的一致性，確保可指導實際操作。1.查閱工藝卡片文件，核對是否引用操作規程中的重要控制指標；

2.對比工藝卡片與操作規程，檢查關鍵參數、操作步驟是否一致；

3.重點核查異常工況處理、安全注意事項等內容是否完整。1.工藝卡片文本（含修訂版本）；

2.操作規程文件；

3.工藝卡片與操作規程的對照分析記錄。1.工藝卡片未引用操作規程中的重要控制指標；

2.關鍵工藝參數（如溫度、壓力等）缺失或與操作規程不一致；

3.未明確異常工況處理流程或安全注意事項。2.工藝卡片的審批與發放管理1.審批流程規范性

是否建立工藝卡片審批機制，由工藝、安全、設備等部門聯合審核，確保技術可行性與安全風險可控。

2.發放與崗位覆蓋

是否發放至相關操作崗位，確保操作人員可隨時獲取有效版本，且現場存放的卡片與最新版本一致。1.查閱工藝卡片審批記錄，檢查是否有相關部門簽字確認；

2.現場抽查操作崗位，確認是否配備有效版本的工藝卡片；

3.核對發放記錄與崗位實際持有情況。1.工藝卡片審批表（含審批人簽字）；

2.文件發放記錄（含發放崗位、簽收記錄）；

3.崗位現場工藝卡片（核對版本號與修訂日期）。1.工藝卡片未經審批或審批流程缺失；

2.未發放至關鍵操作崗位或崗位無有效版本卡片；

3.現場卡片版本與最新修訂版本不一致。3.操作人員執行與培訓情況1.培訓與考核

是否針對工藝卡片內容開展專項培訓，確保操作人員熟悉關鍵控制指標、操作步驟及安全要求，考核合格后方可上崗。

2.現場執行檢查

操作人員是否嚴格按照工藝卡片執行，現場操作記錄（如DCS參數記錄、交接班日志）是否與卡片要求一致，是否存在違規偏離行為。1.查閱培訓記錄，檢查培訓內容是否涵蓋工藝卡片關鍵要素；

2.抽取操作人員進行現場詢問或實操考核，確認對卡片內容的掌握程度；

3.抽查操作記錄，核對參數控制是否符合卡片要求。1.培訓計劃與培訓記錄（含考核結果）；

2.操作人員上崗考核記錄；

3.近3個月操作記錄（如DCS歷史數據、交接班日志）。1.未開展工藝卡片專項培訓或培訓內容不完整；

2.操作人員不熟悉關鍵控制指標或異常處置流程；

3.操作記錄顯示參數控制超出卡片規定范圍或操作步驟缺失。4.動態更新與持續改進1.定期評審與修訂

是否結合工藝變更、事故案例或風險評估結果，定期評審工藝卡片的適用性，及時修訂并更新版本。

2.變更管理銜接

當操作規程更新或工藝參數調整時，是否同步修訂工藝卡片，并重新審批、發放，確保與最新要求一致。1.查閱近1年工藝卡片評審記錄，檢查是否存在修訂情況及修訂依據；

2.核對操作規程變更記錄與工藝卡片修訂記錄的對應性；

3.檢查修訂后卡片的審批、發放流程是否完整。1.工藝卡片評審記錄（含修訂原因、修訂內容）；

2.操作規程變更記錄；

3.修訂后工藝卡片的審批及發放記錄。1.未定期評審工藝卡片適用性，或未根據工藝變更進行修訂；

2.操作規程更新后，工藝卡片未同步調整；

3.修訂后的卡片未重新審批或發放。5.7.2.2企業應明確崗位操作人員、專業技術人員巡回檢查的管理要求，對生產裝置、設備進行定時巡檢。1.巡檢管理制度建立情況1.分層級巡檢制度制定

企業是否制定分層級、分專業的巡檢制度，明確崗位操作人員和專業技術人員的巡檢職責、頻次、路線及檢查內容。

2.核心要素覆蓋性

制度是否涵蓋巡檢職責（如定人、定崗）、巡檢頻次（如定時要求）、巡檢路線（如固定路徑）、檢查內容（如設備運行狀態、安全附件有效性、環境風險點等）。

3.標準化表單設計

是否制定標準化巡檢記錄表單，明確記錄項目（如時間、點位、參數、異常情況）及填寫規范。1.查閱企業安全生產管理制度文件，重點檢查“巡回檢查管理”相關制度；

2.核對制度內容是否包含職責、頻次、路線、內容、記錄等核心要素。1.巡檢管理制度文件（含修訂記錄）；

2.標準化巡檢記錄表單模板。1.未制定分層級巡檢制度，或制度未明確崗位操作人員與專業技術人員的職責分工；

2.巡檢頻次、路線、內容未明確，或與生產裝置風險特點不匹配；

3.未設計標準化巡檢表單，或表單內容缺失關鍵記錄項目（如無異常情況記錄欄）。2.巡檢職責與執行要求1.職責明確性

是否明確崗位操作人員（日常巡檢）與專業技術人員（專項巡檢）的不同職責，如操作人員側重現場實時狀態檢查，技術人員側重設備深度隱患排查。

2.頻次與路線規劃

是否根據裝置風險等級制定差異化巡檢頻次（如“兩重點一重大”裝置每小時巡檢），并規劃科學合理的巡檢路線，確保無死角覆蓋關鍵設備和危險點。

3.檢查內容針對性

巡檢內容是否覆蓋生產裝置運行參數（如溫度、壓力、流量）、設備設施完好性（如管道泄漏、閥門狀態）、安全附件有效性（如壓力表校驗、安全閥鉛封）、環境風險點（如可燃氣體濃度、腐蝕情況）等。1.查閱巡檢制度中職責分工條款；

2.核對巡檢頻次與路線圖（如有）；

3.抽查不同崗位巡檢內容清單，比對裝置風險點。1.職責分工文件或崗位說明書；

2.巡檢頻次表、巡檢路線圖；

3.分崗位巡檢內容清單。1.操作人員與技術人員職責混淆，未體現分層級管理；

2.巡檢頻次低于標準要求（如重大危險源裝置未按每小時巡檢）；

3.巡檢內容未覆蓋關鍵風險點（如未檢查安全聯鎖裝置狀態）。3.巡檢實施與記錄管理1.定時巡檢執行情況

是否按規定頻次執行巡檢，是否存在漏檢、巡檢時間不固定等問題。

2.異常情況處理

是否建立異常情況報告與閉環處理機制，如發現設備異常后是否及時記錄、上報、整改，是否形成“發現-處置-復查”閉環。

3.記錄規范性

巡檢記錄是否完整填寫，包括時間、檢查人、設備狀態、異常描述、處理結果等，是否有簽字確認環節。1.抽查近3個月巡檢記錄，核對巡檢時間與頻次一致性；

2.選取2-3個裝置現場，觀察巡檢人員執行過程；

3.查閱異常情況處理記錄，檢查閉環管理情況。1.巡檢記錄臺賬（含電子或紙質記錄）；

2.異常情況報告及整改驗收記錄；

3.現場巡檢視頻或打卡記錄（如有）。1.巡檢記錄存在漏簽、補簽或時間不連續；

2.發現異常后未及時上報或整改，無閉環記錄；

3.記錄內容模糊（如僅記錄“正常”，未填寫具體參數）。4.技術支撐與能力保障1.工具與裝備配備

是否為巡檢人員配備必要工具（如便攜式檢測儀、測溫儀）和防護裝備，是否定期校驗檢測設備精度。

2.人員培訓

是否對巡檢人員進行培訓，使其掌握巡檢路線、內容、異常識別方法及應急處置流程，是否有培訓記錄和考核結果。1.現場檢查巡檢工具配備情況（如是否有可燃氣體檢測儀、點檢表）；

2.查閱培訓記錄，抽查2-3名巡檢人員現場詢問巡檢要點。1.巡檢工具清單及校驗記錄；

2.巡檢培訓教材、簽到表、考核試卷。1.未配備必要檢測工具（如未配置便攜式有毒氣體檢測儀）；

2.巡檢人員不熟悉異常情況處置流程，或未接受過專項培訓；

3.檢測設備未定期校驗，影響數據準確性。5.7.2.3企業應對操作班組交接班進行規范管理，將異常工況、現場作業、存在的問題和隱患、需接續的工作等事項交接到位。1.交接班管理制度建立情況1.制度完整性：是否制定書面的操作班組交接班管理制度，明確交接班的責任主體、流程、內容要求及考核機制。

2.內容符合性：制度是否明確規定交接內容須包含異常工況、現場作業進展、存在的問題和隱患、需接續的工作等核心事項。

3.責任劃分：是否明確交接班雙方的崗位職責（如交班人確認、接班人核查、管理人員監督等）。1.查閱企業安全生產管理制度文件，重點檢查“操作班組交接班管理”相關制度。

2.核對制度條款是否覆蓋標準要求的交接內容及流程。1.交接班管理制度文件（含修訂記錄）。

2.制度中關于交接內容、流程、責任的具體條款文本。1.未制定專門的交接班管理制度或制度未涵蓋標準要求的核心交接事項。

2.制度中未明確交接班雙方的具體職責和考核機制。2.交接內容落實情況1.異常工況交接：是否交接當班未解決的工藝波動（如溫度超限、壓力異常）、設備異常（如異響、振動超標）及臨時處理措施。

2.現場作業交接：是否交接正在進行的特殊作業（如動火、受限空間作業）的進展、安全措施落實情況及注意事項。

3.隱患問題交接：是否交接已識別但未整改的隱患（如管道腐蝕、儀表故障）、違規情況及臨時管控措施。

4.接續工作交接：是否交接未完成的檢修任務、待執行的工藝調整指令、需跟進的監測項目等后續工作安排。1.隨機抽查3-5份最近的交接班記錄，核查記錄內容是否完整涵蓋4類核心事項。

2.現場詢問當班操作人員，確認交接時是否逐項核對上述內容。1.近3個月的交接班日志或記錄表單。

2.特殊作業臺賬（如動火、受限空間作業記錄）與交接班記錄的關聯性記錄。1.交接班記錄中未記錄異常工況的具體參數及處理措施。

2.未交接正在進行的特殊作業安全措施落實情況，或未記錄待整改隱患的具體位置和管控措施。

3.接續工作未明確責任人和時間節點。3.交接流程與確認機制1.雙重復核機制：是否執行“書面記錄+口頭確認”雙重復核流程，確保信息完整傳遞。

2.簽字確認制度：接班人是否對交接內容逐項核實并簽字確認，是否有交接班雙方及監督人員簽字。

3.異常處置流程：對交接過程中發現的爭議或未明確事項，是否有明確的上報或協調機制。1.查閱交接班記錄，檢查是否有交班人、接班人、監交人簽字確認欄。

2.訪談2-3名班組員工，了解交接時是否進行口頭確認及爭議事項處理流程。1.交接班記錄原件（需包含簽字確認欄）。

2.企業關于交接班爭議處理的相關規定或流程文件。1.僅有書面記錄但無口頭確認環節，或簽字確認欄缺失。

2.交接爭議事項無明確處理流程，導致隱患或問題遺漏。4.記錄完整性與可追溯性1.記錄要素：交接班記錄是否包含時間、班次、交接人員、異常工況描述、作業進展、隱患詳情、接續工作等要素。

2.存檔管理：記錄是否按規定存檔，存檔期限是否符合企業制度要求（通常不少于1年）。

3.信息化管理：若采用電子系統記錄，是否具備數據檢索、備份及權限管理功能。1.抽查不同日期的紙質或電子交接班記錄，檢查要素完整性。

2.檢查記錄存檔位置及存檔目錄，確認存檔期限。1.紙質交接班記錄本或電子記錄系統截圖。

2.記錄存檔管理制度或規定。1.記錄要素缺失（如無異常工況具體時間或處理措施）。

2.未按規定存檔，或存檔記錄不完整、難以追溯。5.培訓與執行效果1.培訓覆蓋：是否對操作人員進行交接班制度培訓，培訓內容是否包含核心交接事項及流程。

2.執行考核：是否建立交接班執行情況的考核機制，是否定期檢查并納入績效。

3.員工能力：操作人員是否熟悉交接內容和流程，能否準確描述本班次需交接的關鍵信息。1.查閱培訓記錄，確認是否有交接班專題培訓內容及考核結果。

2.現場抽取2-3名員工，考核其對交接流程和內容的掌握程度。1.培訓計劃、培訓記錄及考核試卷。

2.交接班執行情況考核記錄（如月度檢查記錄）。1.未開展交接班制度專項培訓，或培訓記錄中無相關內容。

2.員工不熟悉核心交接事項，如無法說明異常工況的記錄要求。5.7.3開停車管理5.7.3.1企業在生產裝置開停車前，應以危險、有害因素辨識和安全風險評估為基礎編制開停車方案，經審批后實施。1.開停車方案編制基礎的合規性1.辨識評估前置性

開停車前是否開展危險有害因素辨識與安全風險評估，辨識范圍是否覆蓋開停車全過程（含工藝、設備、人員、環境等）。查閱開停車前形成的《危險有害因素辨識報告》《安全風險評估報告》，核對報告形成時間與開停車計劃時間的邏輯關系。危險有害因素辨識記錄、安全風險評估報告（如HAZOP分析、SCL安全檢查表分析等報告）未在開停車前進行辨識評估；辨識評估范圍不完整，遺漏關鍵風險點（如未識別物料置換、聯鎖校驗風險）。2.辨識評估方法適用性

是否采用適宜方法（如HAZOP、SCL、LOPA等）進行辨識評估，是否結合裝置特性（如“兩重點一重大”裝置是否采用HAZOP分析）。查閱辨識評估報告，確認使用的方法是否符合行業規范（如AQ/T3034《化工過程安全管理導則》要求），是否針對高風險環節（如緊急停車、物料切換）進行專項分析。辨識評估方法說明、風險分析記錄（如HAZOP分析記錄表、風險矩陣評估表）未使用標準要求的辨識方法（如對重點監管工藝未進行HAZOP分析）；風險評估未量化分級，僅定性描述。2.開停車方案內容完整性1.方案核心要素覆蓋性

方案是否包含工藝操作步驟（含開車前條件確認、投料順序、參數控制）、設備啟停流程、應急處置措施（如泄漏、超壓應急方案）、責任分工（明確各崗位在開停車各階段職責）、時間節點、異常情況處理流程等。逐項核對方案內容，重點檢查是否包含GB45673-2025及相關規范（如AQ/T3034）要求的核心要素，是否針對不同開停車類型（正常開停車、緊急停車）制定專項措施。開停車方案文本（需注明版本號、編制日期）方案缺少關鍵要素（如無應急處置措施、責任分工模糊）；未區分正常與緊急開停車流程。2.風險控制措施針對性

是否針對辨識評估出的風險制定控制措施（如能量隔離、聯鎖投用、介質置換要求），是否明確安全邊界條件（如溫度/壓力波動允許范圍、物料配比超限報警閾值）。對照辨識評估報告，檢查方案中風險控制措施是否一一對應，是否明確具體參數指標（如“當溫度超過XX℃時啟動聯鎖停車”）。方案中風險控制措施章節、安全邊界條件清單控制措施與風險評估結果不匹配；安全邊界條件未量化，僅描述為“加強監控”等模糊表述。3.方案審批流程有效性1.審批層級合規性

是否建立分級審批機制，方案是否經技術、安全、生產部門聯合審核，是否由企業主要負責人或其授權人最終審批。查閱審批單，確認審批流程是否包含工藝、設備、安全等專業部門會簽，主要負責人簽字或授權文件。開停車方案審批表（需有各部門審核意見、簽字及日期）審批流程缺失關鍵部門參與（如缺少安全部門審核）；主要負責人未簽署審批意見。2.審批內容完整性

審批過程是否對方案的科學性、合規性、可行性進行審查，是否針對高風險環節提出補充措施（如對重大危險源開停車的專項要求）。抽查審批記錄，查看是否有對風險控制措施、應急資源配備等內容的具體審核意見。審批會議紀要、審核意見單審批僅為形式簽字，無實質性審查意見；未針對高風險環節提出補充要求。4.方案實施準備情況1.技術驗證與培訓

是否在方案實施前進行模擬試車、聯鎖測試等技術驗證，是否對參與人員開展專項培訓（含應急處置流程）。查閱模擬試車記錄、培訓記錄，確認培訓內容是否包含方案關鍵步驟及應急處置要點。模擬試車報告、培訓簽到表、培訓考核記錄未進行模擬試車或聯鎖測試；培訓內容未覆蓋方案核心風險點。2.外部條件確認

是否確認外部公用工程（水、電、氣）保障能力，是否與周邊應急救援力量建立聯動機制（如消防、醫療支援）。查閱外部條件確認記錄，如與公用工程單位的協調函、應急聯動協議。公用工程保障確認表、應急聯動協議未確認外部公用工程可靠性；未建立應急聯動機制。5.7.3.2企業應根據開停車方案，組織編制相應的安全條件確認表，經專業技術人員逐項確認，有效落實各項安全措施。1.開停車方案與確認表關聯性1.確認表編制依據確認表是否基于開停車方案制定，涵蓋方案中規定的關鍵安全措施（如能量隔離、聯鎖投用、介質置換、設備完整性等）。查閱開停車方案與安全條件確認表，核對兩者核心安全措施的對應性。開停車方案、安全條件確認表1.確認表內容與開停車方案脫節，未覆蓋方案中關鍵安全措施；

2.確認表未針對不同開停車類型（如正常開車、緊急停車）分類編制。2.確認表要素完整性確認表是否明確列出安全條件檢查項目、標準、責任人員、確認時間，且內容符合《危險化學品企業安全生產標準化通用規范》中開停車安全管理要求（如能量隔離有效性、安全儀表系統測試、應急物資配備等）。逐項核查確認表內容，對照規范中開停車安全措施要求（如工藝參數、設備狀態、人員資質等）。安全條件確認表模板及正式文件1.確認表缺少關鍵檢查項（如未包含聯鎖系統測試、盲板加裝確認等）；

2.檢查標準不明確（如僅寫“符合要求”未注明具體標準）。2.專業技術人員確認流程3.確認人員資質與職責確認表是否由具備工藝、設備、安全等專業技術能力的人員執行確認，且職責分工明確（如工藝工程師負責工藝參數確認，設備工程師負責設備狀態確認）。查閱確認表簽字記錄，核查確認人員崗位資質（如專業背景、培訓記錄、崗位職責文件）。確認人員名單、資質證書、培訓記錄1.非專業技術人員簽署確認表（如由行政人員代替技術人員簽字）；

2.未明確不同專業人員的確認職責，存在跨專業越權確認。4.逐項確認執行情況確認表中是否對每項安全條件進行逐項簽字確認，是否存在漏項或未閉環情況，確認時間是否與開停車進度匹配。抽查3份以上不同開停車場景的確認表，檢查簽字完整性及時間邏輯（如開車前確認是否在投料前完成）。確認表原件、開停車時間節點記錄1.確認表存在漏簽、代簽或未填寫確認時間；

2.部分安全條件未經驗證即簽字確認（如未完成氮氣置換即確認“介質置換合格”）。3.安全措施落實有效性5.安全措施落地驗證確認表中記錄的安全措施是否與現場實際狀態一致（如盲板安裝位置與清單一致、報警系統已激活、應急物資在位且完好）。現場抽查開停車關鍵環節（如閥門狀態、盲板標識、應急器材），核對確認表記錄。現場檢查記錄、設備設施測試報告1.現場安全措施與確認表記錄不符（如確認表記錄“安全閥已校驗”，但現場安全閥鉛封缺失）；

2.臨時新增安全措施未補充至確認表（如開停車中發現的新增風險未更新確認項）。6.異常問題閉環管理對確認過程中發現的問題（如儀表校準超差、管道法蘭泄漏），是否有整改記錄、復驗結果及責任追溯。查閱確認表中“問題整改”欄，核查是否附帶整改報告、復驗記錄及責任人簽字。整改通知單、復驗報告、閉環記錄1.確認表中記錄問題無后續整改記錄；

2.整改后未重新復驗即判定“符合要求”。4.文件管理與可追溯性7.文件版本與受控管理確認表是否為最新有效版本，是否與開停車方案版本一致，修訂記錄是否完整（如工藝變更后確認表未同步更新）。核對確認表版本號與開停車方案版本，檢查文件修訂記錄及發放臺賬。文件受控清單、版本更新記錄1.使用過期版本確認表；

2.開停車方案修訂后未同步更新確認表相關內容。8.檔案留存與可追溯性確認表及相關附件（如設備測試記錄、盲板圖）是否存檔，保存期限是否符合規范要求（至少保存至下一次開停車周期或三年以上）。查閱檔案管理系統或文件柜，檢查確認表歸檔情況及保存年限。文件歸檔清單、存檔記錄1.確認表未歸檔或缺失關鍵附件（如無盲板安裝示意圖）；

2.保存期限不足（如僅保存1年）。5.7.3.3企業應建立停工交付檢修、檢修結束交付生產的交接管理機制。1.交接管理制度建立情況1.制度完整性與規范性

企業是否制定書面化、標準化的停工交付檢修及檢修結束交付生產的交接管理制度，明確交接流程、責任主體、內容要求及文件記錄格式。

2.責任劃分與流程覆蓋

制度是否明確生產部門、檢修部門、安全管理部門等在交接過程中的職責（如生產部門負責工藝處理，檢修部門負責檢修質量驗收），覆蓋停工前準備、檢修過程銜接、交付生產前驗證等全流程。1.查閱企業安全生產管理制度文件，重點檢查是否包含“停工-檢修-交付”交接專項制度。

2.檢查制度內容是否明確流程、責任、記錄要求，是否引用相關標準（如GB45673-2025、AQ/T3034等）。1.交接管理制度文件（含修訂記錄）。

2.制度中引用的標準規范清單。1.未建立專項交接管理制度，僅在其他制度中簡單提及。

2.制度未明確各部門職責，或流程存在空白環節（如缺少檢修后試車驗證要求）。2.停工交付檢修交接內容1.工藝處理與安全措施確認

停工交付前，生產部門是否完成物料清空、管道吹掃置換、盲板加裝、動力能源切斷等工藝處理，并提供設備狀態報告、風險告知文件。

2.交接清單與簽字確認

雙方是否簽訂書面交接清單，逐項確認安全措施落實情況（如盲板位置、介質置換檢測結果、能源隔離狀態），且有雙方負責人簽字確認。1.抽查近1年停工交付檢修記錄，檢查工藝處理步驟是否符合制度要求。

2.核對交接清單內容是否完整，是否包含安全措施確認項（如盲板清單、氣體檢測報告）。

3.訪談生產部門與檢修部門負責人，確認交接流程執行情況。1.停工交付檢修交接清單（含安全措施確認項）。

2.工藝處理記錄（如吹掃置換記錄、盲板安裝臺賬）。

3.設備狀態報告、風險告知文件。1.工藝處理不徹底（如物料未清空、盲板未按清單加裝）。

2.交接清單無雙方簽字，或簽字不全、代簽。

3.未提供設備狀態報告或風險告知文件。3.檢修結束交付生產交接內容1.檢修成果驗收與試車驗證

檢修部門是否提交檢修記錄、單機試車報告、聯動試車結果等文件，生產部門是否驗證設備運行參數、安全設施有效性（如聯鎖功能、報警系統）。

2.二次確認與責任移交

雙方是否在交付前確認工藝參數達標、安全設施完好（如安全閥校驗、儀表聯鎖測試），并簽署交付生產確認文件，明確后續責任。1.查閱近1年檢修結束交付記錄，檢查檢修報告、試車報告是否完整。

2.現場抽查關鍵設備（如反應釜、儲罐）的試車記錄，核對運行參數是否符合設計要求。

3.檢查安全設施驗證記錄（如SIS系統功能測試報告）。1.檢修記錄（含更換零部件清單、維修工藝說明）。

2.單機/聯動試車報告（含參數記錄、異常處理記錄）。

3.交付生產確認文件（雙方簽字蓋章）。1.檢修報告缺失關鍵數據（如設備材質變更未記錄）。

2.未進行聯動試車或試車記錄不全（如未測試緊急停車功能）。

3.交付確認文件未明確安全設施驗證結果。4.文件記錄與閉環管理1.記錄完整性與可追溯性

交接過程記錄是否包含異常問題處理（如檢修中發現的隱患整改情況），是否建立閉環管理臺賬。

2.檔案管理與版本控制

交接文件是否存檔管理，新舊版本是否區分，確保可追溯（如按裝置、時間分類歸檔）。1.抽查3份不同類型交接記錄（如年度大修、臨時檢修），檢查是否記錄異常問題及整改情況。

2.檢查檔案管理系統或文件柜，確認交接文件分類存檔情況。1.交接過程異常問題整改記錄。

2.交接文件檔案目錄（含版本號、生效日期）。1.異常問題未記錄或未整改閉環。

2.交接文件未存檔，或版本混亂無法追溯。5.跨部門協同與培訓1.跨部門協作機制

是否建立生產、檢修、安全、儀表等多部門聯合評審機制，確保交接標準統一（如檢修質量驗收需技術、安全部門共同參與）。

2.人員培訓與能力確認

相關崗位人員（如操作工、檢修工、安全員）是否接受交接流程培訓，掌握關鍵環節風險點（如能量隔離確認、介質置換標準）。1.查閱培訓記錄，檢查是否包含交接管理專項培訓內容。

2.現場抽問崗位人員，確認是否熟悉交接流程及風險控制要點。1.交接流程培訓計劃及記錄（含考核結果）。

2.多部門聯合評審記錄（如檢修方案會簽單）。1.未開展交接流程專項培訓，或培訓內容未覆蓋風險點。

2.跨部門評審缺失關鍵部門簽字（如安全部門未參與驗收）。5.7.3.4企業應嚴格控制生產裝置開停車過程中現場人員數量。1.開停車人員控制制度建立情況1.制度制定：是否制定開停車現場人員數量控制制度，明確控制原則、責任部門及實施流程

2.人員范圍界定：是否明確允許進入開停車區域的人員范圍（僅限必需的操作人員、監護人員、技術支援人員），禁止無關人員進入1.查閱企業安全管理制度文件

2.檢查制度中是否包含人員范圍界定及控制流程1.開停車現場人員管控專項制度或相關制度章節

2.制度中關于人員范圍的明確條款1.未制定專門的開停車人員數量控制制度

2.制度中未明確允許進入的人員范圍，或范圍界定模糊2.準入管理與資質核查1.準入管控措施：是否采用作業許可制度、區域隔離（如設置警戒帶、電子圍欄）、門禁系統等手段控制人員進入

2.資質核查：是否對進入人員進行安全交底（如風險點、應急撤離路線、個人防護要求）和資格核查（如特種作業操作證、崗位培訓合格證明）1.查閱作業許可文件、門禁系統記錄

2.抽查人員準入清單及資質證明文件

3.現場檢查警戒區域設置及門禁系統運行情況1.開停車作業許可記錄

2.人員準入清單及資質核查記錄

3.門禁系統、電子圍欄使用記錄1.未實施作業許可或門禁管控，允許無關人員進入

2.未對進入人員進行資質核查或安全交底，或記錄不全

3.警戒區域未設置明顯標識或隔離措施失效3.現場人員數量管控實施1.數量控制：是否將現場人員數量控制在執行必要操作的最小范圍，禁止無關人員聚集

2.動態監控：是否通過人員定位系統、視頻監控等技術手段實時監控人員數量及分布，或采用人工巡檢方式核查現場人數1.現場抽查開停車期間人員數量及資質

2.調閱人員定位系統或視頻監控記錄

3.詢問現場管理人員人員管控措施1.開停車期間現場人員清單（注明崗位及職責）

2.人員定位系統數據或視頻監控記錄

3.現場巡檢記錄中關于人員數量的檢查內容1.現場存在無關人員（如參觀人員、非作業人員）

2.人員數量超過必要操作所需最小范圍

3.未使用技術手段或人工巡檢進行人員數量監控4.安全交底與培訓1.交底內容：是否對進入人員進行針對性安全交底，包括開停車風險、應急措施、個人防護要求等

2.培訓記錄：參與開停車的人員是否接受過專項培訓，是否具備相應操作資質1.查閱安全交底記錄及培訓檔案

2.抽查作業人員培訓合格證明

3.現場詢問作業人員是否知曉風險及應急措施1.開停車安全交底記錄（含簽字）

2.作業人員培訓記錄及資格證書（如特種作業證）

3.培訓考核試卷或合格證明1.未進行開停車專項安全交底或交底內容不全

2.作業人員無相關培訓記錄或資質證書過期

3.現場人員不清楚風險點及應急處置流程5.記錄與改進機制1.記錄完整性：是否保存開停車期間人員準入記錄、數量核查記錄、安全交底記錄等

2.問題整改：是否對檢查發現的人員管控問題進行整改，并納入安全管理總結1.查閱開停車管理檔案

2.檢查整改記錄及閉環情況1.人員準入登記臺賬

2.安全檢查記錄及整改報告

3.開停車總結報告中關于人員管控的內容1.未保存人員管控相關記錄

2.對檢查發現的人員超編等問題未整改

3.記錄內容不完整（如無人員簽字、時間不明確）5.7.4報警管理5.7.4.1企業應根據安全風險分析結果及工藝、設備的安全設計保護要求，確定需要設置的報警聯鎖及參數。1.安全風險分析與設計依據符合性1.風險分析方法適用性

企業是否采用HAZOP、LOPA等專業方法進行安全風險分析，識別需報警聯鎖的危險場景及觸發條件。

2.設計標準合規性

是否依據GB/T21109、GB/T50770等標準，結合工藝設備設計參數（如壓力、溫度、流量等）確定報警聯鎖參數。

3.多專業協同確認

是否組織工藝、儀表、安全等專業人員對風險分析結果及設計保護要求進行聯合評審，確保報警聯鎖設置覆蓋所有潛在風險點。1.查閱安全風險分析報告（如HAZOP、LOPA報告）

2.核查設計文件（如PID圖、設備說明書）

3.檢查多專業評審記錄1.安全風險分析報告（含HAZOP、LOPA等分析記錄）

2.工藝設備設計文件（含安全設計參數）

3.多專業聯合評審會議紀要1.未采用規定的風險分析方法（如未開展HAZOP分析）

2.報警聯鎖參數未依據設計標準（如未參考SIL等級要求）

3.未組織多專業評審，導致聯鎖設置遺漏關鍵風險點2.報警聯鎖系統設置完整性1.關鍵場景覆蓋性

是否針對工藝參數超標、設備故障、物料異常等潛在風險場景設置報警聯鎖，如溫度/壓力超限、液位異常、可燃氣體泄漏等。

2.設備設施匹配性

報警聯鎖設置是否與工藝設備特性匹配，如反應釜超壓聯鎖、泵組過載保護等，是否考慮設備安全邊界條件（如設計壓力、溫度極限）。

3.保護層分級

是否結合保護層分析（LOPA）確定報警聯鎖作為獨立保護層，明確其在風險控制中的作用（如一級報警觸發工藝調整，二級報警觸發聯鎖停車）。1.現場核查報警聯鎖清單與工藝流程圖（P&ID）對應性

2.對比設備說明書與聯鎖設置參數

3.檢查保護層分析（LOPA）報告1.報警聯鎖清單（含設置位置、觸發條件）

2.設備安全技術說明書

3.LOPA分析報告1.關鍵工藝參數（如反應溫度、壓力）未設置報警聯鎖

2.聯鎖設置與設備實際安全邊界不匹配（如設備設計壓力10MPa，聯鎖啟動壓力設置為12MPa）

3.未區分報警聯鎖的保護層級別，導致風險控制措施失效3.報警參數確定科學性1.參數設定依據

報警閾值是否結合工藝安全分析結果（如反應安全風險評估報告）、設備運行極限及歷史事故數據，明確正常運行范圍、預警值、聯鎖值。

2.動態適應性

是否針對工藝變更、設備更新等情況，定期復核報警參數（如每年一次HAZOP再分析或SIL再評估），確保參數適配當前工況。

3.多維度驗證

是否通過模擬測試、歷史數據趨勢分析等方式驗證參數設置的合理性，如通過開車測試驗證聯鎖動作的準確性。1.查閱報警參數設定記錄及支持文件

2.檢查定期復核記錄（如HAZOP再分析報告）

3.核查模擬測試報告1.報警參數設定表（含正常范圍、預警值、聯鎖值）

2.工藝變更后參數復核記錄

3.模擬測試報告（如聯鎖功能測試記錄）1.報警閾值設置與工藝安全分析結果不一致（如風險評估建議聯鎖值為80℃，實際設置為90℃）

2.工藝變更后未重新復核參數，導致報警滯后或誤報

3.未進行模擬測試，參數設置缺乏實際驗證5.7.4.2企業應明確報警管理部門，根據報警后果嚴重性以及允許的響應時間確定報警優先級，明確關鍵報警，制定并實施報警分級管理制度。1.報警管理部門明確性1.管理部門職責界定

明確報警管理的主責部門（如生產調度部、安全管理部），并在文件中規定其在報警系統設計、審批、日常管理、應急響應中的具體職責，包括報警參數設定、報警響應流程協調、報警數據統計分析等。查閱企業組織架構文件、崗位職責說明書，確認是否有專門部門負責報警管理，職責是否涵蓋報警全流程管理。組織架構圖、崗位職責文件、管理制度中關于報警管理部門的條款未明確專門部門負責報警管理，或多個部門職責交叉、模糊；職責文件未涵蓋報警參數設定、響應協調等核心內容。2.報警優先級確定1.分級標準制定

根據報警后果嚴重性（如人員傷亡、設備損壞、環境影響）和允許響應時間（如一級報警需1分鐘內響應，二級5分鐘內，三級30分鐘內），制定科學合理的分級標準，明確關鍵報警（如可能導致重大事故的工藝參數超限報警）。

2.關鍵報警識別

識別并清單化關鍵報警，如涉及毒性氣體泄漏、反應超溫超壓、安全聯鎖失效等直接威脅安全的報警，明確其觸發條件和優先處理級別。查閱報警分級管理制度，檢查是否包含后果嚴重性和響應時間的分級依據，是否建立關鍵報警清單及對應的觸發條件。報警分級管理制度、關鍵報警清單、風險評估報告中關于報警分級的內容未制定分級標準或標準未結合后果嚴重性和響應時間；關鍵報警未清單化，觸發條件不明確；分級標準與實際風險不匹配（如高后果報警未列為一級）。3.報警分級管理制度實施1.制度內容完整性

制度應包含報警分級原則、各級報警響應流程（如一級報警直接觸發緊急停車，二級啟動工藝調整）、責任分工、培訓要求、評審機制等。

2.培訓與執行

對操作人員、技術人員進行報警分級制度培訓，確保掌握不同級別報警的響應程序；檢查報警響應記錄，確認是否按制度執行（如一級報警是否在規定時間內處置）。

3.動態評審與更新

定期（如每年）對報警分級制度進行評審，根據工藝變更、事故案例等更新分級標準和關鍵報警清單，保留評審記錄。查閱報警分級管理制度文件，檢查是否涵蓋流程、職責、培訓、評審等內容；抽查培訓記錄、報警處置記錄；查看制度評審報告。報警分級管理制度文本、培訓記錄（含考核）、報警處置臺賬、制度評審記錄制度內容缺失關鍵要素（如無響應流程或責任分工）；未開展針對性培訓或培訓記錄不全；未定期評審制度，分級標準未隨工藝變更更新。5.7.4.3在發生報警時，企業應立即確認和響應，記錄關鍵報警處置過程，分析報警原因。1.報警響應機制的有效性1.即時確認與分級響應

企業是否建立報警快速確認流程，明確不同級別報警的響應時限（如一級報警1分鐘內響應，二級報警5分鐘內響應），并根據報警等級采取對應措施（如緊急停車、工藝調整、加強監控）。

2.操作規范性

操作人員是否按照應急預案或操作規程，通過DCS數據趨勢分析、現場便攜式儀表檢測等方式確認報警真實性，并采取相應處置措施（如一級報警立即啟動安全聯鎖停車，二級報警執行工藝參數調整）。1.查閱《報警管理制度》或《應急處置程序》中關于響應時限和分級處置的規定。

2.抽查近3個月報警記錄，核對響應時間與處置措施是否符合制度要求。

3.現場詢問操作人員，模擬報警場景，觀察響應流程是否熟練。1.報警管理制度或應急處置程序文件。

2.報警處置記錄（含響應時間、處置措施）。

3.操作人員培訓記錄或演練記錄。1.未明確不同報警等級的響應時限和處置措施。

2.抽查發現報警響應時間超過規定時限。

3.操作人員不熟悉報警確認方法或處置流程。2.關鍵報警處置記錄的完整性1.全要素記錄要求

是否對關鍵報警（一級、二級報警）的處置過程進行詳細記錄，內容包括報警時間（精確到秒）、參數波動范圍、參與人員、處置步驟及時間節點。

2.記錄形式與可追溯性

記錄是否以電子臺賬或紙質日志形式保存，是否具備可追溯性，便于后續復盤分析。1.查閱近6個月關鍵報警處置記錄，檢查內容是否完整。

2.核對電子記錄與紙質記錄的一致性，檢查是否有缺失或遺漏項。1.關鍵報警處置臺賬（電子或紙質）。

2.報警系統數據備份記錄（如DCS歷史數據）。1.報警記錄缺時間、參數波動范圍等關鍵信息。

2.記錄未保存或保存不完整，無法追溯處置過程。3.報警原因分析的系統性1.根因分析方法

是否組織工藝、設備、儀表等專業人員，采用故障樹分析（FTA）、趨勢對比等方法，深入分析報警根本原因（如儀表故障、工藝參數波動、操作失誤等）。

2.糾正措施制定

是否根據分析結果制定針對性措施（如設備預防性維護、控制算法優化、崗位技能培訓），并納入整改計劃。

3.閉環管理

是否對整改措施的落實情況進行跟蹤，形成“分析-整改-驗證”閉環。1.查閱報警原因分析報告，檢查是否運用專業分析方法。

2.抽查整改記錄，核對措施是否針對根因制定，是否有驗收結果。

3.檢查是否將典型報警案例納入培訓教材或應急預案。1.報警根因分析報告（含FTA、趨勢對比等記錄）。

2.整改措施臺賬及驗收記錄。

3.培訓教材或演練方案（含報警案例）。1.僅記錄表面原因，未深入分析根本原因（如僅記錄“儀表誤報”，未排查傳感器故障）。

2.未制定針對性整改措施或措施未落實。

3.未將報警案例納入培訓，同類報警重復發生。5.7.4.4企業應定期對報警活動數據開展統計分析，評估并制定措施，減少不合理報警。1.定期統計分析報警活動數據1.統計分析維度：

定期（每月/季度）匯總報警數據，分析指標涵蓋報警總頻次、響應及時率、誤報率、重復報警率等，識別高頻報警點與異常趨勢。

2.數據來源覆蓋：

包括DCS系統報警記錄、現場報警處置日志、安全儀表系統（SIS）報警數據等，確保全范圍報警數據納入分析。1.查閱近12個月報警統計報表（如月度/季度分析報告）；

2.檢查報警數據統計是否涵蓋規定指標；

3.核對不同系統報警數據的一致性。1.報警數據統計報表（含總頻次、響應及時率、誤報率、重復報警率等）；

2.DCS/SIS系統報警記錄導出文件；

3.報警數據臺賬或數據庫。1.未定期（每月/季度）開展報警數據統計分析；

2.統計指標缺項（如未包含誤報率、重復報警率）；

3.僅統計總頻次，未識別高頻報警點或異常趨勢。2.制定針對性改進措施1.措施分類制定：

針對分析結果制定技術優化（如閾值校準、傳感器更換）、管理提升（如修訂操作規程、強化培訓）、硬件升級（如安裝智能報警管理系統）等三類措施。

2.措施可行性與針對性：

技術措施需結合工藝參數波動區間（如依據HAZOP分析結果調整報警閾值）；管理措施需明確責任部門與實施時限（如30日內完成操作培訓）；硬件措施需提供設備選型依據（如SIL等級評估報告）。1.查閱報警數據分析報告及改進措施計劃；

2.檢查措施是否對應統計分析中發現的問題（如高頻誤報對應閾值校準）；

3.核實措施是否明確責任部門、完成時限及技術依據。1.報警管理改進措施計劃（含技術、管理、硬件措施）；

2.工藝參數波動分析報告（如HAZOP/SIL評估報告）；

3.操作規程修訂記錄（涉及報警處置流程）。1.改進措施未分類制定（如僅停留在管理層面，缺乏技術或硬件措施）；

2.措施無明確責任部門、時限或技術依據（如“優化報警設置”無具體閾值調整方案）；

3.未針對重復報警、誤報等問題制定專項措施。3.評估措施有效性并持續改進1.效果驗證機制：

對比改進前后的報警指標（如誤報率下降幅度、響應及時率提升情況），形成評估報告；結合應急演練、安全審核結果驗證措施效果。

2.閉環管理：

對未達預期的措施重新分析原因（如傳感器選型錯誤導致誤報），納入下一輪改進計劃，形成PDCA循環。1.查閱改進前后報警指標對比表；

2.檢查評估報告是否明確措施有效性（如“誤報率從30%降至5%”）；

3.核實未達標措施的整改記錄。1.報警管理效果評估報告（含改進前后數據對比）；

2.應急演練評估記錄（涉及報警響應環節）；

3.重復改進措施的會議紀要或整改記錄。1.未開展改進措施效果評估（無對比數據或評估報告）；

2.評估僅停留在定性描述，缺乏量化指標（如未說明誤報率下降比例）；

3.對未達預期的措施未重新分析或納入后續計劃。4.文件記錄與管理1.文件化管理：

建立報警管理檔案，包含統計分析報告、改進措施計劃、效果評估報告等；電子文檔與紙質記錄一致，保存期限不少于3年。

2.培訓與溝通：

針對改進措施（如新增報警管理系統）對操作人員進行培訓，保存培訓記錄及考核結果。1.查閱報警管理檔案目錄及內容完整性；

2.核對電子文檔與紙質記錄一致性；

3.檢查培訓記錄是否涉及報警數據分析與處置措施。1.報警管理檔案（含統計分析、措施計劃、評估報告）；

2.培訓記錄（含報警處置流程、新系統操作培訓）；

3.電子文檔與紙質記錄的一致性校驗記錄（如每月校驗表）。1.未建立報警管理專項檔案或資料缺失（如無分析報告或改進計劃）；

2.培訓記錄未覆蓋報警數據分析與新措施（如未培訓閾值調整后的操作流程）；

3.電子與紙質記錄不一致或保存期限不足。5.7.5異常工況處置5.7.5.1企業應辨識各類異常工況情形和處置過程中的安全風險，規范明晰異常工況處置程序，確保安全穩妥處置異常工況。1.異常工況辨識與風險分析1.異常工況全面辨識

企業是否系統識別生產過程中可能出現的各類異常工況情形，包括工藝參數超標、設備故障、物料異常、外部條件突變等。

2.風險分析深度性

針對每種異常工況，是否深入分析處置過程中可能衍生的安全風險，如次生事故風險、人員暴露風險、環境影響等。

3.辨識結果文件化

是否形成完整的異常工況清單及對應的風險分析報告，明確每種工況的觸發條件、可能后果及初始風險等級。1.查閱企業《異常工況辨識與風險分析報告》

2.抽查關鍵生產單元（如反應釜、儲罐區）的異常工況識別記錄

3.訪談工藝、安全部門人員，確認辨識范圍和方法1.異常工況清單（含工藝、設備、物料、外部條件等類別）

2.風險分析報告（含HAZOP分析、FMEA等技術方法應用記錄）

3.各崗位異常工況識別臺賬1.異常工況辨識不全面，遺漏關鍵場景（如未識別停電、停水等外部突發情況）

2.風險分析僅停留在表面，未分析次生風險（如泄漏處置時未評估周邊火源風險）

3.異常工況清單未動態更新，未納入新裝置、新工藝風險2.處置程序制定與規范1.程序完整性

是否制定標準化異常工況處置程序，明確核心要素：觸發條件（如溫度/壓力閾值）、責任分工（操作人員、技術人員、指揮人員職責）、操作步驟（從異常識別到應急終止全流程）、安全控制措施（防護裝備、警戒范圍等）。

2.場景覆蓋性

處置程序是否覆蓋正常操作、異常處置、緊急停車等全場景，包含關鍵操作的時間節點和技術標準（如緊急停車步驟、聯鎖啟動條件）。

3.文件化與可操作性

程序文件是否分模塊設計，明確不同崗位操作指引，如操作規程中是否嵌入異常處置流程圖、應急聯動要求。1.查閱《異常工況處置程序》文件

2.對比工藝流程圖（P&ID），核查程序中操作步驟與實際工藝匹配度

3.抽取3-5個典型工況（如反應超溫、儲罐液位超限），檢查程序針對性1.異常工況處置程序文件（含觸發條件、職責分工、操作步驟、安全措施）

2.與操作規程、應急預案的銜接文件

3.關鍵崗位操作卡片（含異常處置要點）1.處置程序未明確分級響應機制（如一級、二級異常工況處置流程混淆）

2.責任分工模糊，未明確不同層級人員（如班長、調度員）的具體職責

3.操作步驟缺乏技術參數支撐（如未明確超壓處置的具體泄壓閾值）3.程序執行與保障機制1.培訓與告知

是否針對異常工況處置程序開展專項培訓，確保操作人員熟悉處置流程、風險點及應急措施，培訓記錄是否完整（含考核結果）。

2.演練與驗證

是否定期組織異常工況處置演練（如桌面推演、實戰演練），評估程序有效性，是否根據演練結果修訂程序。

3.現場可視化

重點崗位是否張貼異常工況處置流程圖、關鍵參數臨界值表，便于操作人員快速響應。1.查閱培訓計劃、培訓記錄及考核試卷

2.調取近1年演練記錄（含演練方案、評估報告）

3.現場檢查操作室、控制室是否懸掛處置流程示意圖1.異常工況處置培訓記錄（含簽到表、培訓內容、考核結果）

2.演練評估報告及程序修訂記錄

3.崗位現場處置卡片或圖示1.未開展針對性培訓，操作人員不熟悉異常處置步驟

2.演練流于形式，未針對發現的問題（如通訊不暢）修訂程序

3.現場未公示關鍵處置流程，操作人員依賴經驗操作4.系統性改進機制1.根因分析與修訂

發生異常工況后，是否組織多專業團隊（工藝、設備、安全）開展根因分析，從“人、機、料、法、環”維度追溯原因，如操作失誤、控制參數不合理等。

2.程序動態更新

是否根據事故案例、工藝變更、風險評估結果及時修訂處置程序，確保與實際生產匹配。

3.知識沉淀

是否將典型異常工況案例納入培訓教材，形成企業內部知識庫，提升全員處置能力。1.查閱近1年異常工況事件調查報告

2.檢查程序修訂記錄（含修訂原因、審批流程）

3.抽查培訓教材是否包含歷史案例1.異常事件根因分析報告（含整改措施）

2.程序修訂臺賬（含版本號、生效日期）

3.內部培訓案例庫（含PPT、視頻等）1.未對歷史異常事件進行根因分析，重復事件頻發

2.工藝變更后未同步修訂處置程序（如新投用設備異常處置缺失）

3.未建立案例庫，培訓內容缺乏針對性實戰場景5.7.5.2企業應對異常工況下的應急處置進行授權，接到異常信息的人員及時有序處置。1.異常工況應急處置授權機制建立情況1.分級授權制度建立企業是否建立分級授權機制，明確不同風險等級和處置緊急程度下的崗位處置權限（如操作人員、基層管理人員、應急指揮人員的具體權限）。

2.權限明確性授權文件是否清晰界定各崗位在異常工況下的處置權限，如操作人員的初步隔離、緊急停車權限，基層管理人員的資源調配權限，應急指揮人員的全面指揮權限。

3.授權與能力匹配授權崗位人員是否經過專項培訓與考核，確保其具備與授權相匹配的異常工況判斷能力、應急措施執行能力及應急設備操作能力。1.查閱企業《異常工況應急處置授權管理制度》或相關文件；

2.核查授權文件中崗位權限劃分內容；

3.抽查授權崗位人員的培訓記錄和考核結果。1.異常工況應急處置授權制度文件；

2.崗位權限劃分清單；

3.授權崗位人員培訓記錄（含培訓內容、考核試卷）。1.未建立分級授權機制，或授權文件缺失；

2.崗位權限劃分模糊，未明確不同層級人員的處置職責；

3.授權崗位人員未接受專項培訓或考核不合格即上崗。2.異常信息響應與處置流程規范性1.信息傳遞路徑明確性是否制定異常信息接收、上報、響應的標準化流程，明確各環節責任人和時間節點（如接到異常信息后確認、上報、啟動處置的時間要求）。

2.處置流程標準化針對不同異常工況（如工藝參數超標、設備故障、泄漏等），是否制定對應的處置程序，明確操作步驟、安全措施及應急聯動要求。

3.應急響應及時性現場抽查歷史處置記錄，檢查接到異常信息后，人員是否按授權和流程及時啟動處置，是否存在延誤或誤判情況。1.查閱《異常工況處置應急預案》或操作指南，核查信息傳遞流程和處置程序；

2.抽取近12個月異常處置記錄，檢查響應時間和處置步驟合規性；

3.訪談操作人員，詢問異常信息報告和處置流程。1.異常工況處置應急預案或操作流程文件；

2.異常處置記錄（含時間、處置人員、措施等）；

3.崗位操作指南或流程圖。1.無明確的信息傳遞路徑和處置時間節點；

2.不同異常工況的處置程序缺失或不具體；

3.歷史處置記錄顯示存在超時限響應或處置步驟遺漏。3.授權崗位人員能力與職責落實1.崗位職責知曉度隨機抽取授權崗位人員（如操作工、班組長、應急指揮人員），詢問其在異常工況下的具體職責和處置權限。

2.應急設備操作能力現場抽查授權人員對緊急停車裝置、泄漏處置設備、個人防護裝備等的操作熟練程度。

3.跨部門協同機制是否明確不同崗位在處置過程中的協同要求（如操作人員與技術人員、安全部門的聯動機制），是否有跨部門協作記錄。1.現場訪談操作人員、基層管理人員、應急指揮人員；

2.模擬異常工況場景，觀察人員應急設備操作過程；

3.查閱跨部門協作記錄（如會議紀要、聯動處置記錄）。1.崗位說明書（含應急處置職責）；

2.應急設備操作培訓記錄；

3.跨部門協作會議紀要或處置聯動記錄。1.崗位人員不清楚自身應急處置職責和權限；

2.授權人員無法正確操作應急設備；

3.跨部門協作機制缺失，處置過程存在職責銜接漏洞。4.應急處置授權動態管理1.授權制度更新當工藝、設備、人員發生變更時，是否及時修訂授權制度，確保授權與實際風險匹配。

2.處置效果評估是否定期對異常工況處置案例進行復盤，評估授權機制的有效性，是否根據評估結果優化授權權限或處置流程。1.查閱近1年變更管理文件，核查授權制度是否同步修訂；

2.查看異常工況處置復盤報告或總結記錄。1.變更管理記錄及授權制度修訂文件；

2.處置案例復盤報告或改進措施記錄。1.工藝/設備變更后未更新授權制度；

2.未對歷史處置案例進行復盤，授權機制長期未優化。5.7.5.3在異常工況處置過程中，企業應采用視頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風險監測預警等信息化智能化技術，嚴格管控現場人員，防止與處置無關的人員進入作業區域。1.信息化技術配備與功能驗證1.視頻監控系統配置與運行企業是否在異常工況處置區域設置24小時實時視頻監控系統，具備實時畫面回傳、異常情況識別（如物料泄漏、人員違規）功能，且監控范圍覆蓋關鍵處置區域。

2.電子圍欄系統設置與功能是否在危險核心區域（如泄漏點、緊急停車點）劃定電子圍欄，采用物理隔離裝置（如門禁、紅外感應），并具備非授權人員進入自動報警功能。

3.人員定位系統與聚集風險監測是否配備人員定位系統，實時追蹤現場人員位置，設定單區域人員承載上限，對超員或非必要人員滯留進行實時預警，且預警信息接入應急指揮平臺。1.資料查閱：查看信息化技術設備臺賬、系統設計方案、功能驗收報告。

2.現場檢查：實地查看視頻監控、電子圍欄、人員定位系統的安裝位置、運行狀態及功能演示。

3.功能測試：抽查系統報警響應、數據傳輸、預警功能是否正常。-視頻監控系統設計方案、設備清單及驗收報告

-電子圍欄區域劃分圖紙、報警閾值設置文件

-人員定位系統技術參數、實時監控界面截圖

-系統日常維護記錄（如巡檢表、故障處理記錄）-未在關鍵區域設置視頻監控或監控存在盲區

-電子圍欄未劃定危險核心區域或報警功能失效

-人員定位系統未設定區域承載上限或預警功能未啟用

-監控系統未覆蓋異常工況處置關鍵區域2.管理制度與執行1.信息化技術管理制度是否制定《異常工況處置信息化技術管理規定》，明確視頻監控、電子圍欄、人員定位系統的使用流程、維護責任、異常響應機制（如報警處置流程）。

2.人員準入與授權管理是否建立處置人員授權清單，僅允許佩戴特定標識（如授權工牌）的人員進入電子圍欄區域，且人員定位系統與準入權限聯動（如未授權人員進入自動攔截）。

3.應急指揮聯動機制是否將視頻監控、人員定位數據接入應急指揮平臺，實現處置進展實時共享、人員動態調度，且應急預案中明確信息化技術應用的具體場景（如人員超員時的應急疏散流程）。1.資料查閱：查閱管理制度文件、人員授權清單、應急指揮平臺功能說明。

2.流程詢問：與應急管理部門溝通，了解異常工況下信息化技術的實際應用流程。

3.記錄核查：抽查最近3次異常工況處置記錄，查看信息化技術使用情況。-信息化技術管理制度文件

-人員授權清單及準入記錄

-應急指揮平臺操作手冊及聯動記錄

-異常工況處置記錄（含人員管控措施）-未制定專項管理制度或制度內容缺失關鍵流程

-人員準入未與電子圍欄、定位系統聯動，存在非授權人員進入現象

-應急指揮平臺未接入監控或定位數據，無法實時調度人員

-授權人員清單未動態更新，存在過期權限未注銷情況3.培訓與演練落實情況1.操作人員培訓是否針對視頻監控、電子圍欄、人員定位系統的操作與應急響應開展培訓，確保處置人員掌握系統功能（如報警識別、人員定位查詢）及異常工況下的協同流程。

2.應急演練與效果評估是否在應急演練中納入信息化技術應用場景（如模擬泄漏處置時測試電子圍欄報警、人員定位預警功能），并對演練結果進行評估，修訂應急預案。1.資料查閱：培訓計劃、培訓記錄、考核試卷。

2.演練核查：查看近1年演練方案、演練視頻及評估報告。

3.人員詢問：抽查3名處置崗位人員，詢問系統操作流程及應急響應步驟。-培訓計劃、培訓記錄（含簽到表、考核結果）

-應急演練方案、影像資料及評估報告

-崗位人員能力考核表-未開展信息化技術應用專項培訓或培訓內容未覆蓋異常工況處置

-演練未涉及電子圍欄、人員定位系統功能測試

-崗位人員不熟悉系統操作或應急響應流程

-培訓考核記錄缺失或與實際操作能力不符4.系統維護與改進1.設備定期維護與更新是否制定視頻監控、電子圍欄、人員定位系統的定期維護計劃（如每月巡檢、年度校準），保留維護記錄，對故障設備及時維修或更換。

2.數據記錄與分析是否保存至少12個月的監控視頻、電子圍欄報警記錄、人員定位數據，定期分析異常工況下的人員管控效果（如響應時間、誤報率），并針對問題優化系統設置（如調整預警閾值）。1.資料查閱：維護計劃、巡檢記錄、設備故障處理單。

2.數據核查：抽查近6個月的監控數據存儲記錄、報警事件分析報告。

3.現場查驗：檢查設備運行狀態（如攝像頭清晰度、電子圍欄感應靈敏度）。-設備維護計劃及巡檢記錄

-監控數據存儲記錄（如視頻備份、定位數據日志）

-異常事件分析報告及改進措施記錄-未定期維護設備導致系統故障（如攝像頭黑屏、定位信號中斷）

-監控數據未按規定保存或缺失關鍵時段記錄

-未分析報警數據，長期存在無效報警未處理

-電子圍欄傳感器靈敏度不足，存在誤報或漏報現象5.7.5.4在異常工況處置結束后，企業應進行溯源分析，完善工藝指標、操作規程、應急預案等相關內容。1.溯源分析實施情況1.異常工況根因分析全面性企業是否組織工藝、設備、安全、儀表等多專業團隊，從“人、機、料、法、環”維度開展根因分析，明確異常發生的直接原因與根本原因（如工藝設計缺陷、操作失誤、設備故障、管理漏洞等）。

2.分析報告規范性溯源分析報告是否包含異常工況描述、處置過程回顧、原因分析（技術、管理、人為因素等）、改進措施建議等內容，是否明確責任部門與整改時限。

3.多專業協同參與是否有工藝、設備、安全、儀表等專業人員參與分析，確保分析覆蓋技術、管理、操作等全環節。1.查閱異常工況處置記錄及溯源分析報告，檢查是否明確分析維度（人、機、料、法、環）及責任分工。

2.訪談參與分析的專業人員，確認分析過程與職責分工。

3.檢查分析報告內容是否完整，是否包含根本原因與改進措施。1.異常工況處置記錄、溯源分析報告（含會議記錄、分析表單）。

2.參與分析的人員名單及職責分工文件。1.未開展溯源分析或分析僅停留在表面現象，未深入技術、管理層面。

2.分析報告內容缺失（如無根本原因、改進措施無明確責任/時限）。

3.僅單一專業參與分析，未形成多部門協同。2.文件完善情況1.工藝指標優化是否根據分析結果修訂工藝控制參數、報警閾值、聯鎖設定等，確保符合安全裕度要求，相關修訂是否經過技術驗證與審批。

2.操作規程完善是否補充異常工況識別方法、處置步驟、各崗位協同要求，明確關鍵操作時間節點與技術標準，確保操作規程覆蓋全場景。

3.應急預案升級是否優化應急響應流程（如通訊聯絡、資源調配、處置程序），補充新型異常工況處置場景，增強預案可操作性。

4.培訓體系更新是否將異常工況案例納入培訓教材，制定針對性培訓計劃，開展模擬演練，記錄培訓效果評估。1.查閱工藝指標、操作規程、應急預案的修訂記錄，核對修訂內容是否與分析報告中的改進措施一致。

2.檢查修訂文件的審批流程（如技術部門、安全部門會簽記錄）。

3.抽查培訓記錄、演練方案及評估報告，確認異常工況案例是否納入培訓。1.工藝指標修訂表、操作規程修訂版文件及審批記錄。

2.應急預案修訂說明及評審記錄。

3.培訓教材（含異常工況案例）、培訓記錄、演練評估報告。1.未根據分析結果修訂工藝指標、操作規程或應急預案。

2.修訂內容未體現異常工況處置經驗，如未補充新的處置步驟或協同要求。

3.未將異常案例納入培訓，或培訓記錄缺失。3.閉環管理與效果驗證1.改進措施落實是否按分析報告制定整改計劃，明確責任部門、完成時限，跟蹤整改完成情況（如設備改造、程序修訂、人員培訓等）。

2.文件版本控制修訂后的工藝指標、操作規程、應急預案是否及時發布，舊版文件是否回收，確保現場使用最新版本。

3.持續改進機制是否將溯源分析結果納入企業安全管理評審，作為安全生產標準化績效評定的依據，形成PDCA循環。1.查閱整改計劃及跟蹤記錄，檢查責任、時限、措施是否明確。

2.現場抽查崗位操作規程、應急預案是否為最新版本，核對文件受控狀態（如版本號、修訂日期）。

3.查閱安全管理評審報告，確認異常工況改進內容是否納入評審。1.整改計劃及跟蹤閉環記錄（如隱患整改單、設備驗收報告）。

2.文件發放記錄、舊版文件回收記錄。

3.安全管理評審報告、績效評定記錄。1.整改措施未落實或無跟蹤記錄。

2.現場仍使用舊版文件，未更新。

3.未將異常工況改進納入安全管理評審，持續改進機制缺失。5.7.6現場規范化管理5.7.6.1企業應對現場安全標識、工器具、消防器材及檢維修作業現場等實施定置規范管理。1.安全標識定置管理1.安全標識設置合規性

依據GB2894等標準，在危險區域、設備設施、操作崗位等位置設置禁止、警告、指令、提示類標識，內容與風險特性匹配，材質、尺寸、顏色符合要求。查閱安全標識布置圖，現場核對危險區域（如化學品儲存區、高溫裝置區）標識設置情況，檢查標識內容是否與風險匹配（如劇毒區域是否有應急處置圖示）。安全標識管理制度、安全標識布置圖、現場照片、標識采購驗收記錄。安全標識缺失或位置不醒目；標識內容與實際風險不匹配（如未標注應急處置流程）；材質不符合防爆區域要求（如防爆區使用非防靜電材質標識）。2.安全標識定期檢查與更新

建立安全標識定期檢查制度，對褪色、破損或內容過時的標識及時更換，確保標識清晰有效。查閱標識檢查記錄，現場抽查標識完整性（如是否有褪色、破損），核對最新標準是否更新（如新增風險點是否補充標識）。標識定期檢查記錄、標識更新臺賬。未建立標識檢查制度；存在褪色、破損標識未及時更換；新增風險區域未設置相應標識。2.工器具定置管理1.工器具分類存放與標識

按使用頻率、功能類別分區存放工器具，設置清晰分類標識（如“防爆工具區”“應急防護裝備柜”），禁止混放或隨意擱置。現場檢查工器具存放區域（如工具箱、貨架），查看是否分區存放，標識是否清晰，是否存在混放現象。工器具定置管理臺賬、現場照片。工器具未分區存放或混放；存放區域無分類標識；應急防護裝