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CNBM江西上【河南方制造分廠中控操作規程

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一原料磨系統中控操作規程

二窯系統中控操作規程

三煤磨系統中控操作規程

一、原料磨中控操作規程

1目的

本規程旨在樹立平安第一的觀點，統一操作，生產合格生料，力求達到優質、

穩定、高產、低耗的目的。

2范圍

本規程適用于ATOX5.0立磨中控操作，即從石灰石取料機至生料庫頂。

3指導思想

3.1樹立平安生產，質量第一的觀念，做到收塵設備達標準排放；

3.2嚴格遵守設備操作規程，杜絕違章、細心操作；

3.3整定AT0X5.0磨機最佳操作參數，做到優質、穩產、高效、低耗，努力飲到

系統設備平安穩定運行，確保生料庫料位，實現平安文明生產。

4工藝流程簡介

4.1石灰石經石灰石取料機取料后，通過膠帶送入石灰石倉；粘土、砂巖、鐵粉

經側試取料機取至皮帶輸送至粘土倉、砂巖倉、鐵粉倉。配料站四個倉內的石灰

石、粘土、鐵礦石、砂巖由生產品質處按肯定比例設定配比，分別經過各自的板

式給料機、定量喂料機喂入皮帶上，經回轉閥入磨.入磨皮帶上設有除鐵器和金

屬探測儀，當金屬探測儀探測到物料中大塊金屬件時，打至外排。

4.2入磨的物料物料烘干粉磨后經選粉機篩選，合格的產品入旋風試收塵器；不

合格的產品返回磨內重新粉磨；吐渣由刮板腔刮板排出磨機外，通過振動給料機、

吐渣斗提重新回磨。從預熱器過來的廢氣，在循環排風機的抽力作用下由噴口環

入磨，然后隨粉磨好物料一起進入旋風試收塵器，旋風試收塵器收集下來的合格

產品經過分格輪、斜槽、由斗提送至庫頂，經過斜槽由八嘴安排器入兩均化庫。

從旋風試收塵出來的廢氣經過袋收塵凈化后通過廢氣排風機排入大氣。立磨停機

時停止循環風機，廢氣經過增濕塔后干脆進入電收塵凈化。

4.3磨吐渣由刮板器刮出磨腔，經過振動給料機、斗提機經斗提喂入入磨膠帶。

4.4當旁路緩沖倉內料位高時，必需現場放料，物將經斗提重新入磨或通過外排

口夕卜排。

4.5增濕塔的物料潮濕時通過外排口外排，干燥時通過中間倉入窯。

5運轉前的打算工作

5.1檢查系統設備是否備妥，對不符合運轉條件的，聯系相關部門進行處理。

5.2檢查聯鎖狀況，對不符合條件的，聯系相關人員處理。

5.3檢查配料站各倉的料位是否正常。

5.4通知現場人員做好開磨前的檢查工作，并與之保持聯系。

5.5檢查各測點的溫度、壓力、流量顯示是否正常。

5.6檢查各擋板、閥門是否在中控位置，動作是否敏捷，中控顯示與現場是否一

樣。

5.7確認全部限制回路在手動狀態，全部參數的上、下限報警值設定在合適范圍

內。

5.8通知質控處，依據質量通知單，確定各入磨物料的比例。

5.9通知總降與調度。

6設備分組及開停依次

6.1設備分組

R01A：均化庫頂及粉塵輸送袋收塵主控回路：收塵器、收塵器風機；收塵器、收

塵器風機

R02A：均化庫頂風機組：耳離心風機、2#離心風機、3#離心風機

R03A1：旋風筒下斜槽風機

RO3A2：旋風筒下氣動閥和回轉閥

R04A：袋收塵卸灰輸送系統主控回路：均化庫斗提、斜槽輸送機、回轉卸料器、

拉鏈機

R05A：原料磨排風機主控回路：風機

R06A：原料磨循環風機主控回路：風機

R07A：窯尾袋收塵系統組

R08A1：原料磨綜合限制組：磨輻潤滑站、磨輻潤滑站加熱器、液壓站、液壓站加

熱器

RO8A2：減速機潤滑站、減速機潤滑站加熱器

RO8A3：選粉機、選粉機油脂泵、選粉機循環油泵、選粉機油站冷卻風機

RO8A4：磨機噴水

R09A：磨主電機主控回路；磨主電機、主電機稀油站、主電機加熱器

R010A：磨喂料組：入磨回轉閥、入磨膠帶輸送機、混合料輸送機、石灰石定量

給料機、粘土板式給料機、粘土定量給料機、鐵粉板式給料機、鐵粉定量給料機、

砂巖板式給料機、砂巖定量給料機

R011A：立磨吐渣輸送主控回路：振動給料機、皮帶、斗提機

6.2開機依次

R01A-R02AfR03A-R06A-R04A-R05A-RO11A-RO7A一R08AfK06A-R09A-

R010A

6.3停機依次

與開機依次逆向

7磨機限制回路

7.1磨機喂料配比

每一喂料部分都被設置成總喂料量的特定百分比，全部百分比在任何時候相加均

為100%。不管總喂料量如何變更，比例限制器都能維護喂料單元設定的百分比。

7.2磨喂料

磨機喂料量依據磨機差壓限制。依據變更的總喂料量、差壓維護在相應的設定值

水平。吐渣料通過調整，隨簇新物料喂料量而變的同步速度，來保持常量。

7.3磨氣流

磨機氣流量通過調整循環風機入口擋板的大小來進行限制在常量水平。

7.4磨出口溫度

通過調整噴水量來保持磨出口溫度恒定。

7.5磨入口負壓

通過調整循環風門的大小來保持磨機進口負壓在常量水平。

8開停磨操作步驟與方法

8.1開磨

8.1.1啟動前的打算工作

8.1.1.1通知電儀人員對原料立磨、窯尾排風機等較大功率電機例行檢查，確認

是否具備開機條件。

8.1.1.2確認窯系統工況狀況，通知窯操做好相應的打算和協作工作。

8.1.1.3同總降聯系電力供應是否滿意開機條件。

8.1.1.4通知維運工做好開機前的檢查，確認冷卻水和壓縮空氣的供應狀況。

8.1.1.5通知工程師站賜予必要的協作。

8.1.1.6確認操作站無故障，確認各擋板中控可調整。

8.1.1.7當袋收塵入口溫度大于50C。

8.1.1.8請示公司調度和分廠管理人員確認詳細開機時間。

8.1.2開磨操作

8.1.2.1啟動R01A、確認各袋收塵器正常運轉；

8.1.2.2啟動R02A,通知維運工確認離心風機擋板開度合適。

8.1.2.3啟動R04A、確認生料入庫斗提及拉鏈機空載電流正常。

8.1.2.4確認EP風機入口擋板關閉，啟動RO5A排風機組。待其功率穩定后漸漸

打開入口擋板，啟動EP風機前確認密封風機是否開啟，密封風機是否與窯尾EP

風機的啟動聯鎖。

8.1.2.5通知現場檢查各油站冷卻水的供應狀況，將分別器轉速設定900rpm以

下，啟動RO8A原料磨機綜合限制組。

8.1.2.6啟動R011A吐渣輸送系統，進行物料循環。

8.1.3啟動磨主電機前的打算

8.1.3.1確認磨協助系統允許主電機啟動。

8.1.3.2通知維運丁做好開磨前的檢查打算丁作與中控時刻保持緊密聯系。

8.1.3.3確認配料站四個料倉和生料均化庫料位。

8.L3.4檢查各點溫度、壓力、流量顯示正確完好，各擋板中控可調。

8.1.3.5綜合考慮詳細狀況，確認磨機升溫時間，冷磨升溫，時間不少于60min,

短時間停機可選30min升溫，保證磨出口溫度在80C左右。

8.1.3.6調整系統風量，設定好磨機啟動時的喂料量。

8.1.3.7通知化驗室做好相應的打算工作，依據質量通知單，確認各種物料的配

比比率，了解入磨物料水份、粉磨狀況。

8.1.4啟動磨主電機組R09A

8.1.4.1啟動磨機喂料組R010A,以低喂料量喂入磨內。

8.1.4.2當磨機差壓漸漸增加時，剛好調整擋板維掛通過磨機的氣流量，當磨機

差壓23200Pa,設定最小的研磨壓力，選擇磨輻下降吩咐，降磨輻至磨盤上，剛

好調整喂料量獲得合適的磨機差壓，即必要緩沖料層。隨后調整循環風機和窯尾

排風機擋板的開度獲得合理的氣流量，調整噴水量以獲得目標磨出口溫度，加產

及提高研磨壓力至要求值。全面啟動后，磨機被漸漸加產至滿負荷，限制回路可

置于自動模式。

8.2停磨

8.2.1長時間停磨步驟：

a）依據頁巖、鐵粉倉放空的須要，停止配料站料倉的進料程序，假如長時間停

磨，要提前打算，以便將配料站料倉的物料盡量用完；

b）通知窯、發電操作員做好相應的打算，通知現場、質控處及相關人員；

c）停止原料磨喂料組；

d）停止原料磨磨內噴水；

e）將入磨皮帶上物料送完后，將磨朝升起。將三通閥打至吐渣料倉側，將吐渣

排入廢料小倉無吐渣料后，可停止原料磨主電機；

f）假如是利用熱風爐作熱源，停止熱風爐，假如利用預熱器廢氣作熱源，則將

熱風擋板關閉，打開旁路擋板，必要時打開冷風擋板；

g）停磨后關風要盡量保證高溫風機出口壓力穩定，同時保證磨出口溫度在正常

范圍內；

h）剛好調整增濕塔噴水量，限制窯尾袋收塵入口氣體溫度，保證窯尾袋收塵器

收塵效果良好；

1）剛好與窯操作員聯系，依據窯冷卻須要及通風與否，在窯尾EP風機入口風溫

<90℃,方可停機；

j）通知現場確認袋收塵器內物料放空后，停止窯尾袋收塵器卸灰組；

k）停止生料入庫輸送組設備及袋收塵組；

1）在磨主電機停機4小時后，方可停止原料磨潤滑組；

m）在磨內停止通風2小時后方可停止密封風機。

8.2.2短時間停磨步驟：

a）通知現場適時停止向配料站各倉進料；

b）停止喂料組，將三通閥擋板打入廢料小倉側；

c）停止磨內噴水組；

d）停止磨主電機；

d.1）如利用窯尾廢氣開磨，打開旁路擋板、冷風擋板，漸漸減小熱風擋板，打

開窯尾排風機擋板。

d.2）如必需進磨檢查，則須關閉熱風擋板、循環風機出口擋板。如利用熱風爐

開磨，則停止熱風爐。

e）停止吐渣料循環組。

9磨機運行時參數操作范圍

9.1喂料量：430t/h

9.2選粉機轉速Si：1000^1200r/min

9.3磨機入口負壓：500?lOOOPa

9.4磨機入口溫度：240-200℃（綜合考慮詳細狀況）

9.5磨機出口負壓：8500?9000P&

9.6磨機出u溫度：9O-1CO℃密封風機壓力：NlObar

9.7磨機差壓：V7000Pa磨主電機電流：320?350A

9.8磨機料層厚度：80?120mm磨機振動:1.5?2.2mm/s

9.9電收塵入口溫度：90?120℃開磨壓力：70?80bar

9.10出磨擋板:100%旁路擋板：視狀況而定

9.11入磨擋板：100%循環風擋板:視狀況而定

9.12窯尾排風機入口擋板：90?100%窯尾排風機電流：V350A

10系統正常限制

10.1喂料量的限制

立磨在正常操作中，在保證出磨物料質量的前提下，盡可能的提高磨機的產量，

喂料量的調整幅度可依據磨機的振動。出口溫度、系統風量、研磨壓力、磨機差

壓等因素來確定。在增加喂料量的同時，要調整磨內通風量與之匹配。

10.2磨機的振動

振動在立磨操作中是一重要參數，是影響磨機平安運轉的主要因素，減小振動值

是操作員的首要職責。操作中力求振動穩定。磨機振動與諸多因素有關，單從操

作角度來講應留意以下幾點：

10.2.1調整好料與風，出口溫度之間的匹配；

10.2.2每次調整喂料，幅度應小些；

10.2.3防止斷料或來料不均。

10.3磨機差壓

立磨操作中，穩定的差壓對磨機的正常運行至關重要，差壓變更主要取決于磨機

的喂料量、通風量、磨機出口溫度等，在差壓發生變更時首先查看配料站的下料

是否穩定，再查看磨機的運行參數有無變更，并作適當性的調整，來穩定料層、

穩定差壓。

10.4磨機出口溫度

立磨的出口溫度對保證生料水份合格和磨機穩定具有重要作用，出口溫度主要通

過調整喂料量、熱風擋板、循環風擋板、冷風擋板及磨機噴水量等方法來加以限

制。另外出口溫度高，磨機料床不穩定、振動大。

10.5出磨生料水份和細度

出磨生料水份的限制可依據喂料量、差壓及出口溫度的變更來限制。

對于生料成品細度，在立磨操作中，細度可通過變更研磨壓力、喂料及通風量、

選粉機轉速來加以限制，如生料過粗，可加大研磨后力，降低通風量，降低喂料

量和增加選粉機轉速等方法。若發覺物料太細，可用與上述相反方法來調整,

11異樣狀況分析、處理

11.1磨機振動跳停

11.1.1緣由：測振元件失靈

處理方法：重新校正

11.1.2緣由：液壓站N2壓力太高和不平衡

處理方法：調整用壓力

11.1.3緣由：磨內有大塊鐵件及異物

處理方法：入磨檢查并加強入磨物料的除鐵工作

11.1.4緣由：喂料量過大、過小和不穩

處理方法：依據差壓來調整喂料量

11.l.b緣由：系統風量不足

處理方法：調整各擋板開度，增加風量

11.1.6緣由：研磨壓力不足或太高

處理方法：重新設定研磨壓力

11.1.7緣由：選粉機轉速過高

處理方法：依據細度來調整選粉機轉速

11.1.8緣由：出口溫度隧然變更

處理方法：依據主電機電流、料層高度來剛好調整

11.2磨內差壓高

11.2.1緣由：喂料量過大

處理方法：依據差壓調整喂料量

11.2.2緣由：入磨物料易磨性差且粒度大

處理方法：依據物料特性調整喂料量

11.2.3緣由：研磨壓力過低

處理方法：適當增加研磨壓力

11.2.4緣由：系統通風不暢

處理方法：調整各擋板開度，增加系統通風

11.2.5緣由：選粉機轉速高、磨內物料細料

處理方法：適當降低選粉機轉速及加大些風量

11.2.6緣由：磨系統漏風量大

處理方法：加強系統密封，削減漏風量

11.2.7緣由:噴口環堵塞

處理方法：停磨清理

11.3磨機吐渣多緣由

11.3.1緣由：喂料量過大

處理方法：依據差壓、入口負壓調整喂料量

11.3.2緣由：入磨物料易磨性差

處理方法：增大研磨壓力，增加通風量；依據物料特性來調整喂料量

11.3.3緣由：系統風量不足

處理方法：調整各擋板開度增加系統通風

11.3.4緣由：研磨壓力過低

處理方法：適當增加研磨壓力值

11.3.5緣由：磨系統漏風嚴峻

處理方法：加強系統密封，削減漏風量

11.3.6緣由：磨內物料料層不穩

處理方法：調整噴水量，調整各參數來穩定料層

11.3.7緣由：擋料環磨損（或過低、脫落）

處理方法：調整擋料環高度或修復

11.4出磨物料跑粗

11.4.1緣由：喂料量過多或不穩定

處理方法：調整喂料量且確保下料穩定

11.4.2緣由：入磨物料易磨性差

處理方法：依據物料特性調整喂料、通風

11.4.3緣由：系統通風量過大

處理方法：調整系統通風

11.4.4緣由：選粉機轉速低

處理方法：合理設定選粉機轉速

11.4.5緣由：研磨壓力低

處理方法：增加研磨壓力

11.5立磨跳停

11.5.1緣由：磨機振動太大，達到6nlm/s

處理方法：查看報警，找出緣由，加以處理

11.5.2緣由：綜合限制柜報警

處理方法：查看綜合限制柜的報警項目，針對性的處理

11.5.3緣由：密封風機跳停或壓力太低

處理方法：檢查密封風機弁清理過濾網

11.5.4緣由：電收塵器卸灰系統跳停

處理方法：找出緣由加以處理

11.5.5緣由：磨出口溫度太高

處理方法：通過調熱風擋板、循環風擋板開度以及磨噴水量來加以限制

11.5.6緣由：磨機主電機繞組溫度HH：12（TC以及磨主電機軸承溫度HH：

70℃

處理方法：聯系電氣檢查繞組及檢查稀油站的運行狀況

12留意事項

12.1在調整各種參數時，不能同時調整幾個參數，否則就不能知道哪種方法更

有效了。

12.2嚴禁磨盤上無料或料太少向磨內噴水，引起襯板熱變形。

12.3磨內通風時，密封風機必需開啟。

12.4石灰石斷料20s、粘土、鐵礦石斷料15min必需停磨。

12.5冷磨烘磨一般須60min,停機時間短，30min即可。

12.6當現場發覺吐渣口堵料時，必需通知中控減產或停磨處理。

12.7在停機時，必需馬上停磨噴水系統。

13磨機系統停止

13.1意外停止

意外停工是指與磨本體系統構成聯鎖條件外圍設備跳停，導致磨主電機聯鎖停止

的過程。發生意外停機時，磨操要考慮物料仍駐留在輸送系統，應實行相應措施。

13.2臨停（W15min）

13.2.1停止喂料。

13.2.2停主電機。

13.2.3磨輻自動提升。

13.2.4張緊站、磨輻潤滑站。減速機潤滑站保持運行。

13.2.5密封風機保持運行，

13.2.6減小系統風量，保持微通風。

13.3長時間安排停機

13.3.1停止喂料。

13.3.2停主電機。

13.3.3磨餛自動提升。

13.3.4關閉熱風擋板和其它熱源。

13.3.5停止張緊站、磨轆被降至磨盤上。

13.3.6當油溫降至許可溫度時，減速機油站需停機。低溫時，須要長時間加熱。

13.3.7當油溫降至許可值時，停磨輻潤滑站，低溫時，須要長時間加熱。

13.3.8停磨時間22小時，可停密封風機。但要確定磨內沒有廢氣通過。當磨

內有廢氣通過時，不準停密封風機。

二、窯系統中控操作規程

1目的

本規程旨在樹立平安第一的觀點，統一操作思想，生產合格熟料，實現環保設

備穩定達標排放，力求達到優質、穩產、高產、低耗的目的。

2范圍

本規程適用于燒成中控操作，即從高溫排風機至熟料庫頂。

3操作指導思想

3.1樹立平安生產、質量第一的觀念，整定出系統最佳操作參數，確保窯長期平

安運轉及優質高產、低消耗；

3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統、質量處相互協調，親密協作；

3.3統一操作思想，細心操作，不斷摸索總結，達到系統穩定的目的；

3.4力求系統熱工制度穩定，留意風、料、煤、窯速的協作以消退熱工波動；3.5

確保燃料完全燃燒，避開CO產生和系統局部高溫，防止預熱器各旋風簡、TDF

型分解爐、窯尾煙室等結皮、堵塞，同時愛護窯皮和窯襯，延長窯系統的運轉周

期；

3.6正確調整篦冷機篦床速度和各室風量，防止堆“雪人

4窯系統工藝流程簡介

4.1生料入窯部分生料由生料庫內經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥進入

生料標準倉；經充氣均化后的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽

入膠帶斗提喂入預熱器；

4.2預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達A列、B列四級筒后進入分解

爐內進行燃燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分別及入窯煨燒；

4.3TDF分解爐由兩個縮口構成，三次風管對稱入爐，物料從四個下料口入爐，

分解后的物料經五級旋風筒收集后入窯燃燒；

4.4回轉窯窯規格為64.8X74m；斜度：4%；主傳動轉速：max3.96r/min；

生產實力：5000t/d；

4.5篦冷機采納三段篦式冷卻機，沖程采納液壓方式；篦床實際面積為133.2m2,

出料溫度65t+環境溫度。收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經65.01輸送入

熟料庫。冷卻機高溫段熱風一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三

次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經電收塵（57.20）除塵

后排入大氣中；

4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經增濕塔降溫后作為原料系統的烘干熱源或經

窯尾電收塵除塵后排入大氣。

5點火前的打算工作

5.1現場檢查各主、輔設備是否具備開機條件；

5.2進行系統聯動試車，確認無異樣；

5.3依據工藝要求制定升溫曲線；

5.4通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門，清料孔是否關閉好，投球確認溜管

通暢，并將各翻板閥吊起；

5.5現場確認柴油儲存狀況；

5.6確認中控系統處于可運用狀態，并可正常操作和運行；

5.7全部中控顯示的參數及調整系統正常，并與現場一樣；

5.8確認窯頭煤粉倉儲存狀況，假如煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；

5.9技術人員校好燃燒器的坐標及火點位置；

5.10通知現場插好油槍，檢查油路通暢；

5.11確認各閥門開度為關閉狀態；

5.12通知現場確認壓縮空氣及冷卻水供應狀況；

5.13啟動高溫風機協助系統、窯協助系統；

5.14接點火令后，聯系相關人員將系統設備儀表送電備妥，并通知現場將本系

統全部設備的現場限制轉入到中控位置；

以上各條件具備后，即可進行點火操作。

6點火升溫

6.1啟動排風機，調整風機擋板開度，使窯頭罩負壓維持在-20?-40Pa之間；

6.2啟動一次風機組及通知現場起動柴油泵組（可提前打循環）；

6.3現場點火，確認火點著后依據火焰形態來調整噴油量、一次風壓及燃燒器的

內外流擋板開度；

6.4依據升溫曲線進行升溫時，留意事項如下：

6.4.1升溫溫度以窯尾溫度為準；

6.4.2升溫過程中溫度的調整：

a.調整噴油量；

b.調整窯內通風，維持適當的負壓；

c.當窯尾溫度升至300?35（TC左右時，起先加適量堞粉，實行油煤混燒。

6.5喂煤

6.5.1聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備及粉塵輸送設備，啟動增濕塔外排輸

送系統；

6.5.2聯系現場確認窯頭喂煤系統正常后，設定最低喂煤量啟動以防止喂煤過多

造成燃燒器熄火；

6.5.3留意防止突然喂煤后，造成燃燒器熄火，適當調整燃燒器的內、外流及中

心風門開度，既保證煤粉正常燃燒，風量又不能過大；

6.5.4依據升溫曲線增加喂煤量，漸漸削減噴油量，盡量避開煙囪冒黑煙，限制

一級旋風筒出口C0含量在0.1%以下；

6.5.5嚴格限制窯頭負壓，并確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過

高；

6.5.6當發覺系統供氧不足時，中控在排風機慢轉抽風實力不足的狀況下，啟動

主排風機組，并可啟動篦冷機一、二室風機來補充氧氣；

6.5.7如遇窯燃燒器內突然熄火，應通知現場馬上停柴油泵，并檢查緣由，重新

點火，升溫時以點火當時的窯尾溫度為準。

6.6升溫過程中的窯的慢轉（現場進行轉窯）

窯尾溫度（℃）100-200200-300300-400400-600600-700700-8002800

盤窯間隔24h8h4hlh30min15min連續盤窯

旋轉量（度）909090909990

留意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。

6.7當篦冷機一段上積料太多時，中控或現場啟動一段篦床，假如物料較多則啟

動輸送系統和二、三段篦床送走物料；

6.8當窯尾溫度達到950℃以上時或尾溫在90（TC左右，預熱器出口氣體溫度在

350C左右，依據窯內蓄熱狀況，且其他條件都滿意時可進行投料操作。

6.9當增濕塔的出口溫度達到200土1（TC左右時，逆行噴水操作，啟動增濕塔程

序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定后，考慮自動噴水。

7投料前的打算工作

7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；

7.2當窯尾溫度達到750℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續

慢轉，并通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；

7.3依據窯內換磚量推斷是否提前預投部分生料；

7.4啟動庫頂收塵、熟料輸送收塵，熟料輸送系統、破裂機、篦冷機輸送及三段

篦床；

7.5通知生產平安處、專業保駕等相關部門；

7.6起動電收塵下部回轉閥；

7.7啟動窯頭電收塵排風機，保證窯頭罩微負壓，原則上投料之前可以適當將窯

頭負壓限制大一些（如：-50?T50Pa）,當EP出口溫度達到9（TC以上時，通電

現場進行57.20荷電；

7.8調整系統通風；

7.9投料前20分鐘啟動一、二段麓床，篦床速度設定最低，以便形成料層，提

高入窯氣體溫度；

7.10通知現場檢查，確認篦冷機一段前幾排固定篦板積料狀況、窯內是否有“燒

溜”物落下，并通知現場啟動空氣炮；

7.11啟動庫底袋收塵、斜槽輸送系統；通知現場調整各袋收塵排風機擋板開度;

給標準倉充料至80%的料位；

7.12當尾溫達到95（TC以上時或尾溫在900寸左右，預熱器出口溫度在3502左

右，依據窯內蓄熱狀況，且其他條件都滿意時可進行投料操作；

8窯的投料操作

8.1啟動冷卻機剩余各室風機；

8.2確認窯速為零，通知現場巡檢工進行輔、主電機切換，待信號切換過來后和

接現場巡檢工通知后，將窯速設定在：0.4?0.5r/min,啟動窯主馬達；

8.4通過調整高溫風機轉速及擋板開度保證風機入口負壓（以較低的轉速，通過

擋板的開度增加，來調整風量，直到擋板全開后，增加轉速），并依據窯頭置負

壓來調整篦冷機各室風量及窯頭排風機擋板開度；

8.5回轉窯首次喂料110t/h；

8.6投料時風、料、煤變更較大，易引起各級旋風筒溜管、窯尾煙室結皮堵塞，

操作上需留意.

a：通知現場總查各級翻板閥動作是否敏捷，防止物料被翻板閥卡死；

b.通知現場檢查各級旋風筒的錐部及溜管的清料孔，視察清料孔的抽力，推斷是

否堵塞；

c.留意預熱器兩系列各對應點的溫度、壓力，并進行對比推斷系統是否正常；

8.7通知原料系統調整電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為

-150?-300Pa,當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；

8.8當熟料進入冷卻機后，漸漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：

8.8.1提高二、三次風溫；

8.8.2穩定窯頭罩負壓；

8.8.3防止堆“雪人

8.9窯投料穩定后，通知現場停柴油泵，并抽出油槍。

9增濕塔噴水操作

9.1窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢

氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在,以此來提高電收塵的收

塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入

大氣的廢氣符合國家的排放標準。

J煙氣的增濕途徑：一是.噌濕塔噴水；二是立磨噴水。

J增濕塔噴水量的調整有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調整回水管道二的

回水閥門開度。

V立磨運行時：增濕塔出口溫度限制在200?25CTC之間，煙氣的增濕途徑主要

是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出

口溫度，最終依據電收塵入口溫度狀況進行合理調整。

V當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量限

制在i7(rc左右，保持灰斗不濕底。

當風機故障跳停時，應馬上停止增濕塔噴水，防止濕底。

10滿負荷運行

10.1盡可能穩定喂料、喂煤、削減不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，

以保持窯熱工制度的穩定；

10.2正常操作應依據篦板溫度、層壓、篦床積料狀況來調整篦速；

10.3留意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。

10.4工藝參數限制值(滿負荷正常生產)

出口負壓：-50?-70Pa窯尾負壓：約-30。Pa

入口：CO含量V0.1%窯尾溫度：1000-1150℃

一級筒出口。2含量3.5-4.5%入窯生料表觀分解率：＞90%

高溫風機入口溫度：2001窯電流：500?800A

一級筒出口負壓：-4500Pa窯筒體溫度：V38(TC

增濕塔入口溫度：330℃燒成帶溫度：1350?14500c

窯頭罩負壓：-20?-50Pa

三次風溫度：＞850℃篦冷機一室篦下壓力：4800?5500Pa

五級筒：出口溫度860-880（溜管溫度850?87CTC

錐部負壓：-1500Pa電收塵進口溫度：200?2501

11停窯操作

IL1安排或較長檢修時間的停窯。

11.1.1接詳細停窯時間通知后，提前一天以詳細停窯時間反推方式，估計所需

兩煤粉倉的煤粉量。

11.1.2依據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。

11.1.3當分解爐煤粉倉料，立在15%左右，窯喂料量減至250?300t/h,起先快停

窯打算。

11.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，并且通知現

場敲打倉錐及煤粉輸送管道。

11.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為Ot/h,關閉三次風擋板，

調整系統用風，將窯喂料量減至110?130"h。

整個停爐過程須要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱

器。

11.1.6在停窯之前，停爐之后，要依據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理限制標準倉

的生料量。

n.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。

11.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標準倉時，將喂料量

設定為Ot/h,并停止增濕塔噴水。

11.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排并轉至外排，

然后停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠

帶斗提。

11.1.10漸漸削減窯頭喂煤量，削減系統用風，降低窯速。

11.1.11當窯頭煤粉倉排空后，通知維運工敲打倉錐部送煤管道后停止供煤系統,

確認窯內倒空，停窯。

11.1.12停止窯尾電收塵荷電。

112.1.13窯頭斷煤后4小時停燃燒器一次風機。

H.L14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。

11.L15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期

間，應當間歇轉窯。

轉窯準則

第1小時：以最低速每間隔5分鐘轉一次或連續運轉（以協助電機運轉）

第2小時：每間隔10分包轉一次

第3小時：每間隔15分鑰轉一次

第4小時：每間隔20分鑰轉一次

第5至8小時：每間隔25分鐘轉一次

在窯燒成帶筒體溫度大約達到1001,即事實上冷卻之前，須要每隔30分鐘

轉一次。運用協助電機轉窯時每次轉90度。在下雨天，熱窯須要連續運轉。篦

板、篦冷機錘式破裂機和熟料斜拉鏈，視料層狀況確定是否運行。

11.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。

11.1.17在停窯之前、停爐之后，窯斷料時要依據窯喂料量削減，相應削減冷卻

機風室風量，同時削減窯頭排風機風量。

11.1.18當篦冷機篦床上無“紅料”，停冷卻風機，篦板上熟料送完后，停篦冷

機傳動系統。

11.1.19停止窯頭排風機之后停窯頭電收塵電場，再停電場振打。

11.1.20停止窯頭電收塵回灰輸送設備。

11.1.20當高溫風機進口溫度低于10CTC時停輔傳，停止窯尾袋收塵出口窯尾廢

氣排風機。

11.1.21停止盤窯后，停窯中稀油站及液壓擋輪等，并通知機械用墊板頂住液壓

擋輪，防止窯下滑。

11.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢后，停止增濕塔粉塵外排。

11.2臨時停窯

11.2.1停止喂料、停分解爐、適量削減窯頭喂煤。

11.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。

11.2.3停窯主馬達，合，慢轉，按盤窯程序盤窯。

H.2.4檢查預熱器，做投球試驗。

11.2.5留意系統保溫，隨時打算投料。

12高溫風機跳停操作

12.1調整窯頭排風機擋板和冷卻機各室風機擋板，限制窯頭抽力為-50?-lOOPa,

防止系統正壓。

12.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程

盤窯。

12.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。

12.4盡可能維持高溫風機慢轉。

12.5留意增濕塔垮料。

12.6做好保溫、投料的各項打算工作。

12.7通知相關人員查找故漳緣由并處理。

13冷卻機一段跳閘操作

13.1依據緣由推斷復原時間

13.1.110分鐘以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當

加大冷卻機一段各室風機擋板開度，并留意保持窯頭負壓；

13.1.2如停機時間超過15分鐘，停窯。

14熟料輸送線故障停止操作及復原操作

14.1依據緣由推斷復原時間

14.1.15分鐘，不做大的操作調整；

14.1.25?15分鐘考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床

速度，加大風量，并留意電流及壓力的變更狀況，避開一段前端堆“雪人”；

14.1.3超過15分鐘以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，

作停窯處理；

14.2復原操作

14.2.1處理完畢后，啟動熟料輸送組時，要留意三段篦床的篦速，防止破裂機

及輸送線過載跳停。

15跑生料

15.1現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓

力上升，窯內模糊看不清，窯頭電收塵進口溫度上升。

15.2跑生料處理

15.2.1一般狀況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排

風。

15.2.2較嚴峻狀況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三

次風擋板。

15.2.3嚴峻狀況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，假如窯前無火焰，則

插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢后，再按投料操作進行。

16篦冷機風機跳停

16.1一段篦床風機任一臺故障停機，如不能快速復原，即停窯處理；

16.2二段篦床風機中某臺跳停，在快速復原不行能時，減喂料、窯速、減煤，加

大篦床傳動速度，加大其余風機風量的措施來爭取搶修時間。

16.3三段篦床風機中某臺跳停，在快速復原不行能時，減喂料、窯速、減煤，加

大篦床傳動速度，加大其余風機風量的措施來爭取搶修時間。

17旋風筒堵料

17.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急

劇上升。

17.2處理：停窯清料。

18停電操作及復原

18.1系統停電時

18.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；

L2視復原時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；

18.1.3將各調整組值設定到正常停機時的數值；

18.1.4通知現場檢查有關設備（預熱器等）剛好處理存在的問題；

18.2復原操作

18.2.1電氣人員送電后，現場確認主輔設備正常后，即可進行復原操作；

18.2.2啟動窯燃燒器一次風機，依據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油

及升溫速度；

18.2.3啟動各潤滑裝置；

18.2.4啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床積累熟料；

18.2.5其它操作嚴格依據前述的7、8、9條進行。

19燃燒器操作

19.1點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置并做好記錄；

19.2點火升溫過程中：

19.2.1依據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外

流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到志向的燃燒狀況，避開不完全燃燒；

19.2.2升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；

19.3正常生產過程中：

19.3.1依據窯皮狀況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整

燃燒器用風，以期得到志向的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；

19.3.2勤看火，發覺燃燒器積料，并影響到火焰時，應剛好通知現場人員清理;

19.4異樣停窯時，應愛護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照11.1.13執

行。復原時操作員可依據實際狀況限制升溫速度。

20窯功率判讀操作

窯電機的電流和功率消耗不僅供應了煨燒狀況，也供應了結皮狀況。稍微的波動

表明正常和勻稱的結皮，然而大的波動表明白結皮不平整或單側有結皮，記錄帶

上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱

量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合狀況，比其它任何參

數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變更形態所代表的窯況：

20.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度

很穩定。

20.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉

動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。

20.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所

產生的扭矩呈周期性變更。

20.4窯傳動電流突然上升然后漸漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。上升幅

度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間，發生

這種狀況時要依據曲線上升的幅度立刻降低窯速（如窯傳動電流上升20%左右，

則窯速要降低30%左右），同時適當削減喂料量及分解爐燃料，然后再依據曲線

下滑的速率實行進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線

出現轉折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種

狀況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良

后果。

21.5窯傳動電流居高不下，有四種狀況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒

成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要削減系統燃料或增加喂料量。其

次，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機運回

窯內的粉塵增加。在這種狀況下要適當削減喂料量并實行措施燒掉前圈。第三，

物料結粒性能差。由于各種緣由熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。

第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。

20.6窯傳動電流很低，有三種狀況可造成這種結果,第一，窯內欠燒嚴峻，近

于跑生料。一般操作發覺傳動電流低于正常值且有下降趨勢時就應實行措施防止

進一步下降。其次，窯內有后結圈，物料在圈后積聚到肯定程度后通過結圈沖入

燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這

種狀況時由于燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種狀況要

減料運行，把后結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒

成帶。

20.7窯傳動電流漸漸增加，這一狀況產生的緣由有以下三種可能。其一，窯內

向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨于正常；如原來窯內燒

成正常，則表明窯內正在趨于過熱，應實行加料或削減燃料的措施加以調整。其

二，窯起先長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒戌帶的粘散料在增加。第三，

長、厚窯皮正在形成。

2U.8窯傳動電流漸漸降低，這種狀況產生緣由有二，其一，窯內向溫度變低的

方向發展。加料或削減燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮

落之后卸料量增加也可出現這種狀況。

20.9窯傳動電流突然下降，這種狀況也有兩種緣由，第一，預熱器、分解爐系

統塌料，大量未經預熱好的物料突然涌入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好

還會跑生料。這時要實行降低窯速、適當削減喂料量的措施，逐步復原正常。其

次，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，堵塞物料，積到肯定程度后突然大量入窯，產生

與第一種狀況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度

低，也會使窯傳動電流低。

依靠窯傳動電流（或扭矩）來操作窯，信息清晰、剛好、牢靠，尤其與燒成溫度、

窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來推斷窯內狀況及變更更能做到精

確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不行能如此全面精確地反映窯況。比如燒成

帶溫度這個參數只能反映燒成帶的狀況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電

流（或扭矩）卻可剛好地反映出燒成帶后的狀況，預報大約半小時后燒成帶的狀

況，提示操作員進行必要的調整。肯定要留意，當一個正常曲線突然變寬時，這

表明有大塊落下。通常，當積累在大塊后的生料涌出窯口時，整個電力消耗也下

降。為了再次攔住物料，窯速必需顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常

常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游

或許要遭遇機械和熱的過載。這也是假如發生如此故障時窯速和生料量可能下降

的另一個緣由。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由于沒有足夠的窯皮生成,

窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，肯定要留意生料品質的勻稱和

良好。因而，為了窯的平安運行，化驗室細致地監測生料和熟料成分尤其必要。

三、煤磨系統中控操作規程

一、目的

制訂本規程的目的旨在統一操作思想，樹立平安第一的觀點，力求做到優質、

穩產、高產、低耗、生產出合格的煤粉，確保窯系統的煤粉供應。

二、范圍

本規程適用于煤粉制備系統中控操作，從煤取料機至煤粉倉。

三、基本要求

3.1按時按要求填寫操作記錄，即《燒成煤磨中控運行記錄》。

3.2嚴格遵守平安操作規程，樹立平安第一的思想，與現場和窯系統緊密協作，

樹立全局觀念，細心操作，不斷優化操作參數，確保優質、高效、低耗。

3.3依據磨機出口氣體溫度、磨機差壓、主電機電流（功率）、磨機入口負壓、

選粉機電流等參數，將整個煤磨系統限制在穩定狀態下運行，依據化驗室煤粉水

分、細度分析數據，適當調整系統有關擋板開度（以調整系統溫度）、磨機喂煤

量等運行參數，確保煤粉細度、水分合格。

四主要設備型號

1側式懸臂堆料機單機操作規程

1.1設備規格、參數

型號：DB1800/22.5物料粒度：0?80mm（85%）

散狀容重：0.9t/m3物料休止角：38°9

堆料實力：1800t/h料堆截面積：225.7m2

電機功率：150kW動力電源：6000V50Hz

1.2開機前打算

1.2.1各聯結部位緊固狀況；

1.2.2各潤滑點澗滑狀況、液壓系統油位狀況；

1.2.3皮帶機托程是否有少裝、漏裝現象；

1.2.4各限位開關等平安裝置是否齊全、是否動作敏捷；

1.2.5檢查電纜卷盤及電纜是否有損壞、燒焦的現象，卷繞是否正確；

1.2.6金屬結構有無斷裂、損壞、變形、油漆脫落，焊縫是否符合要求；

4.2.7電動機轉動方向是否正確；

1.2.8.配重多少是否適當。

1.3運轉中的檢查

1.3.1.開機應先將工況開關置于機上人工限制位置，進行卸料膠帶機液壓系統，

行走系統單獨調試；

1.3.2.膠帶機托輻轉動是否敏捷，皮帶張緊是否適度，有無跑偏現象，愛護開關

是否敏捷，皮帶張緊是否適度，有無跑偏現象，愛護開關是否靈敏牢靠，制動器

間隙大小。

1.3.3.液壓系統溫度壓力是否在正常范圍內；

1.3.4.行走系統電纜卷繞是否正確，軌道無下沉、變形，壓板螺栓無松

動，行走行程開關應牢靠；

1.3.5堆料臂架變幅角度超+12°、76°時觸及愛護開關應停機。

1.4開停機依次及留意事項

1.4.1自動限制開機依次是：

起動懸臂上的卸料皮帶——>起動液壓系統——>起動堆料皮帶機

——?起動電纜卷盤——?起動行走機構

1.4.2自動限制停機依次是：

停堆料皮帶機——>停懸臂上的卸料皮帶一?停行走機構一?停電纜卷盤

4.4.3測定緊急開關是否靈敏牢靠，有非正常狀況時馬上停機。

2橋式刮板取料機

2.1運轉前的檢查

2.1.1刮板鏈減速機潤滑油系統是否正常；

2.1.2刮板鏈傳動系統液壓偶合器是否完好，有無漏油現象；

2.1.3刮板鏈滴油潤滑系統油量是否足夠；

2.1.4檢查刮板鏈頭尾輪是否完好，特殊是對頭輪圈聯接狀況的檢查；

2.1.5檢查刮板斷鏈愛護檢測是否完好，料耙左右限位以及左右極限的愛護裝置

是否完好；

2.1.6檢查行走驅動裝置的油位，聯軸器是否正常；

2.1.7檢查耙架的鋼索有無斷股和嚴峻磨損，有無異物；

2.1.8檢查軌道上有無異物，料堆信號是否正確；

2.1.9電纜圈盤電纜有無磨損破皮；

2.1.10檢查刮板螺栓是否有松動、脫落，刮板是否變形。

2.2運轉中的檢查

2.2.1各電機及傳動部位有無振動、異音、異溫、異味；

2.2.2檢查刮板是否松動、脫落、變形；

2.2.3刮板鏈潤滑是否正常，運行是否平衡；

2.2.4檢查鋼梁有無開裂現象；

2.2.5軌道上有無異物、料堆中有無大塊、雜物；

2.2.6檢查各螺栓是否松動、脫落；

2.2.7檢查圈盤轉動是否敏捷。

2.3維護與保養

2.3.1對磨損部件進行檢查，對磨損嚴峻部件要更換，特殊是對變形嚴峻的刮

板必需更換；

2.3.2細致檢查保養刮板鏈潤滑裝置，確保潤滑正常；

2.3.3對傳動減速機潤滑油、干油泵潤滑點定期更換和補充；

2.3.4檢查耙架斜度是否合適，角度換向裝置是否完好，剛好更換磨損件；

2.3.5檢查各螺栓是否松動、脫落，并剛好緊固、更換；

2.3.6做好設備的清灰，保持設備的清潔。

3皮帶輸送機巡檢規程

3.1.1檢查減速機的油位，油質是否正常；

3.1.2檢查皮帶內側托程及頭尾部滾筒是否結料，地面是否有防礙皮帶運行的

積料，應剛好清理；

3.1.3確認清掃器是否調整到合適位置；

3.1.4是否缺少托輻，托輻是否敏捷；

3.1.5皮帶有無裂痕、毛皮、跑偏現象；

3.1.6皮帶進、出料口有無異物，張緊是否合適；

3.1.7拉繩開關是否敏捷可用復位；

3.1.8檢查地腳螺栓是否松動、脫落：

3.1.9各下料口擋板是否須要更換。

3.2運轉中的檢查

3.2.1確認所送物料是否正確；

3.2.2檢查下料是否勻稱，進、出料口是否積料，特殊留意不應有金屬異物卡

進、出口，防止損壞皮帶；

3.2.3檢查減速機（電動滾筒）是否有滲油、漏油現象，對缺油的應剛好補加;

3.2.4檢查各運轉部件是否有異音、異振、異溫、異味；

3.2.5皮帶有無跑偏，若有剛好予以調整；

3.2.6皮帶有無損傷、劃痕、接頭是否完好；

3.2.7皮帶清掃器工作狀況是否正常；

3.2.8托餛旋轉是否敏捷，導向輪旋轉是否敏捷；

4.2.9擋皮磨損狀況檢查，

3.3維護與保養

3.3.1定期補充和更換各潤滑點潤滑油、脂；

3.3.2保持托輻、滾筒的清潔、敏捷運轉；

3.3.3對旋轉不敏捷、磨損嚴峻的托程應剛好更換；

3.3.4剛好修補損壞的進、出料斗，剛好調整清掃器，保證清掃效果；

3.3.5調整張緊裝置，拉繩開關，保持敏捷運用；

3.3.6檢查皮帶及皮帶接頭，保持完好；

3.3.7緊固各松動螺栓，更換損壞的擋皮。

4、風掃煤磨

規格：f3.8*7.75+3.5m

生產實力：41t/h

入料粒度：W25nlm

煤粉細度：0.088mm方孔篩篩余W2.5%

物料水分：入磨W10%；出磨WL0%

筒體轉速：16.7rpm

裝球量：86t

主電機功率：1400kw

電壓：10kv

5、高效選粉機

型號：MD1500AY

喂料量：150t/h

通風量:80000-lOOOOOmVh（70℃）

阻力損失：1800P&

轉子轉速：75?2385m

配套變頻調速電機功率：55kw

4.4煤磨袋收塵器

型號：LPMM2X7D

處理風量：100000m7h

氣體溫度：＜110℃

含塵濃度：入口W1000g/才（標）;出口W30mg/n）3（標）

壓力損失：1500Pa

承受負壓：9000Pa

清灰用壓縮空氣：氣量8.3Nn?/min

壓力：0.4?0.5Mpa

4.5煤磨排風機

電機型號：YRKK450—4

功率：400kw

電壓：10kv

轉速：1470rpm

五、工藝流程簡介

5.1原煤來源：通過原煤堆場橋式取料機刮取原燥，再通過皮帶輸送機送至磨頭

原煤倉。

5.2熱風來源：生產期間篦冷機的熱風，在煤磨主排風機的作用下，為煤磨烘干

供應熱源，非正常生產期間也可運用熱風爐的熱風，作為煤磨烘干和粉磨的熱源。

5.3煤粉制備工藝流程：原煤倉內的煤經定量給料機計量后由電動雙翻板閥喂入

風掃磨，在煤磨主排風機的抽力作用下，篦冷機的熱氣被抽到旋轉的磨機筒體內，

原煤進入烘干倉時，由于烘干倉內設有特殊的揚料板將煤揚起，含有水分的原煤

在此處與熱氣進行劇烈的熱交換而得到烘干，烘干后的煤塊通過設有揚料板的雙

層隔倉板進入粉磨倉，粉磨倉內的研磨體被旋轉的簡體帶起、拋落，從而把煤塊

粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排風機的抽力作用下被送入高效選粉機，經選粉機分

級后，粗粉由螺旋輸送機送入磨內重新粉磨，細粉進入袋收塵收集后由螺旋輸送

機送入煤粉倉，經收塵器過濾后的氣體通過排風機排入大氣。煤粉進入煤粉倉后

帶入的廢氣經安置在煤粉倉頂部的袋收塵過濾后由獨立的風機排出。

5.4平安防范：為防止煤粉倉，袋收塵）著火，該系統設置了一套氮氣滅火裝置,

分別為煤粉倉，袋收塵器滅火，另外煤磨還設置有一套消防水。

防范方法：

5.4.1煤粉倉著火：關閉全部檔板或閥門及上部各螟旋較刀，從煤粉倉頂部，下

部錐體部位充氮氣，若傳感器處溫度大于5CTC,要求將稱重傳感器拆除。

5.4.2袋收塵器著火（包括袋子及收塵器灰斗）：關閉收塵器入口出口檔板（或

閥），打開灰斗部位的沖氮裝置。著火煤粉可以通過螺旋絞刀反轉外排。

6、煤磨系統設備的分組

6.1設備分組的目的

系統的每臺設備都不是孤立的，在正常生產過程中它與其上下流程設備間都存在

著相互制約的關系，在生產中一旦某臺設備故障將會牽涉其它設備的運行平安，

因此，為了愛護整個工藝流程中每臺設備或使系統按正確的程序依次平安啟動或

停機，依據設備間相關性將系統設備劃分成若干個組，每組設備都建立起肯定的

“聯鎖”關系，從而使這些設備能平安地啟動、運轉、停機，自動地達到愛護系

統設備的目的。

6.2設備聯鎖

聯鎖是系統設備愛護的一種有效工具，依據聯鎖的功能不同，將其劃分為平

安聯鎖、啟動聯鎖、運轉聯鎖、愛護聯鎖。在工藝流程中設有啟動和運轉兩種類

型的聯鎖。

6.2.1啟動聯鎖

（I）目的：為了使工藝流程不中斷，并能從下部流程的設備起先依次地啟動，工藝

流程內的設備都被聯鎖著。

⑵聯鎖的功能：只在工藝流程內的設備啟動時起作用，當不符合啟動條件時進行

聯鎖使設備不能啟動，滿意了全部的啟動聯鎖條件的設備方可啟動，啟動后，即

使出現不滿意啟動聯鎖的條件，此時設備仍接著運行。

⑶啟動操作.

按規定好的分組依次，選擇好要啟動的組，并做好啟動聯鎖條件打算，在條件具

備的前提下依次完成啟動操作，不按規定的依次進行啟動前的選擇，或啟動的聯

鎖條件不具備，包括前組設備沒有選擇或沒有完成啟動時，即使進行啟動操作，

組設備啟動是不會實現的。

6.2.2運轉聯鎖

⑴目的：為了愛護流程的系統功能和流程內的設備（電動機），一旦某臺設各故

障停機則該工藝流程的上部流程中，對該設備的運轉能產生影響的全部設備的電

動機均隨之停機。

⑵功能：運轉聯鎖系統在設備啟動或運轉過程中檢測到異樣時，便使運轉的設備

（電動機）及由該設備的運轉所能產生影響的全部設備（電動機）均停止運轉（或

紿出相應的報警信號）。

⑶操作：運轉聯鎖兼有啟動聯鎖功能。在工藝流程中，不在下部流程的設備啟動

后，就不能啟動上部流程的設備，因而要參照聯鎖程序與上述啟動操作依次，按

規定的依次啟動各設備。

6.3媒磨系統設備的分組

6.3.1煤磨喂料組（定量給料機）

6.3.2磨機協助系統組

6.3.3煤磨主電機限制組

6.3.4分級收塵、風機組

6.3.5煤粉輸送設備組

6.3.6熱風爐設備組

6.3.7原煤輸送組

7、煤磨系統開停機依次

7.1煤磨系統開機依次

7.1.1磨機協助系統組

7.1.2煤粉輸送設備組

7.1.3分級收塵、風機組

7.1.4啟動煤磨主電機

7.1.5啟動煤磨喂料組（定量給料機）

7.2煤磨系統停機依次

7.2.1停止定量給料機組

7.2.2停煤磨主電機

7.2.3停分級收塵、風機組

7.2.4停煤粉輸送設備組

7.2.5停煤磨協助設備組

8、運行前的打算工作

8.1現場對系統設備進行巡檢，并確認設備是否具冬開機條件。

8.2進行聯鎖檢查，確認現場全部設備均打到“中控”位置，并處于備妥狀態。

8.3開機前通知相關人員（調度、總降、窯操）

8.4假如運用熱風爐，通知現場確認柴油儲備狀況弁清洗油槍。

8.5檢查原煤倉、煤粉倉料位，原煤倉料位不足則啟動原煤輸送組。

8.6通知品質處做好取樣打算。

8.7通知維運工確認滅火系統可隨時投入運行。

8.8檢查各檔板、閘閥位置是否正確，動作是否敏捷。

9、正常操作過程

9.1開機過程

9.1.1利用熱風爐作烘干熱源時的操作

⑴啟動磨機協助設備組，確認各潤滑系統正常，高壓油泵啟動后lOmin磨機方可

啟動。

⑵啟動煤粉輸送設備組

⑶關閉冷風檔板和熱風擋板，啟動分級收塵、風機組，調整相應擋板，使磨機入

口處保持微負壓（TOOPa?-150Pa）o啟動該機組時，應確認選粉機油泵運轉正

常，轉速SP值設定為零。

⑷通知現場關閉熱風爐二次風機擋板、冷風擋板、油閥，打開送油壓縮空氣閥門，

進行油槍清吹。

⑸啟動熱風爐設備組（混合風機及二次風機），調整混合機檔板，啟動點火油泵,

調整油壓，現場點火。調整二次風檔板、冷風檔板、油閥開度等參數，使磨機系

統緩慢升溫預熱。升溫時間按磨出口溫度每分鐘2T升至7（TC后再恒溫30分鐘

進行限制，通知現場維運人員合上磨機慢速驅動裝置并慢轉磨機。

⑹當磨機預熱達到要求后，通知現場維運人員停止磨機慢轉，斷開離合器。

⑺啟動煤磨主電機組。啟動該組前，需現場確認慢轉離合器斷開，水電阻15min

前啟動，各潤滑油泵30min前啟動并都處于備妥狀杰（如磨機不能啟動，應馬上

停止高壓油泵回油，重新啟動高壓油泵lOmin后再次啟動磨機）。

⑻啟動煤磨喂料機組。

9.1.2利用篦冷機熱氣作為烘干熱源

⑴啟動磨機協助設備組，確認各潤滑系統正常，高壓油泵啟動后lOmin磨機方可

啟動。

⑵啟動煤粉輸送設備組。

⑶關閉冷風檔板和熱風檔板及熱風爐出口檔板，啟動分極收塵、風機組，調整相

應檔板，使磨入口處保持微負壓（T00Pa~T50Pa）,對磨機系統緩慢升溫預熱,

升溫時間按磨出口溫度每分鐘升至70C后再恒溫30min進行限制。

⑷通知維運工合上磨機慢速驅動裝置并轉動磨機。

⑸當磨機系統預熱達到要求后，同窯操、維運工聯系打算開磨，通知維運工停止

磨機慢轉，斷開離合器。

⑹啟動煤磨主電機組，啟動該組前，需現場確認慢轉離合器脫開，水電阻15min

前各潤滑油泵30min前已啟動，并都處于正常狀態。

（假如磨機不能啟動，應馬上停止高壓油泵回油，重新啟動高壓油泵lOmin后再

次啟動磨機）。

⑺啟動煤磨喂料機組

當磨機充分預熱后開啟煤磨主電機和原煤喂料組，啟動主電機后要留意，主包機

電流、主軸承瓦溫等參數。啟動原煤喂料機組后依據原煤的狀況和煤粉質量的要

求，將煙煤和無煙煤按品質處通知單確定入磨比例，依據磨機電流、差壓、進出

口氣體溫度、選粉機電流等參數調整給料機喂煤量。同時調整各檔板開度，確保

磨機穩定運行。

9.2正常操作

9.2.1喂煤量的限制

磨機在正常操作中，在保證出磨煤粉質量的前提下，盡可能提高磨機的產量，喂

料量的多少是通過給料機速度來調整，煙煤和無煙煤的比例按品質處的通知單限

制，喂料量的調整幅度可依據磨機的電流、進出口溫度及差壓、選粉機電流及轉

速等參數來確定，在增減喂料量的同時，調整各檔校開度，保證磨機出口溫度。

⑴原煤水分增大，喂煤量要削減，反之則增加，也可用調整熱風量的方法來平衡

（2；原煤易磨性變或，喂煤量要增加，反之則削減。

⑶磨出口負壓增加，差壓增大，磨機電流下降，說明喂煤量過多，應適當削減喂

煤量。

⑷磨尾負壓降低、差壓變小，磨尾溫度上升，說明喂煤量削減，應適當增加喂煤

量，同時應留意原煤倉、給料機、下煤溜管等處是否堵塞導致斷煤。

9.2.2磨機差壓

風掃磨差壓的穩定對磨機的正常運轉至關重要。差壓的變更主要取決于磨機的喂

煤量、通風量、磨機出口溫度、磨內各隔倉板的堵塞狀況。在差壓發生變更時，

先看原煤倉下煤是否穩定。如有波動，查出緣由通知現場人員處理，并在中控作

適當調整穩定磨機喂料量。如原煤倉下煤正常，查看磨出口溫度變更，若有波動，

可通過變更各檔板來穩定差壓。如因隔倉板堵塞導致差壓變更則等停磨后進磨內

檢修處理。

9.2.3磨機出、入口溫度

磨機出口溫度對保證煤粉水分合格和磨機穩定運轉具有重要作用，尤其是風掃煤

磨更為敏感。出口溫度主要通過調整喂煤量，熱風檔板和冷風檔板來限制（出口

溫度限制在70?80。0；磨機入口風溫主要通過調整熱風檔板和冷風檔板來限制

（入口溫度限制在260?30CTC）。

9.2.4煤粉水分（限制指標W1.5%）

為保證出磨煤粉水分達標，依據喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變更狀況，

通過調整各風機檔板及其它檔板開度，保證磨機出口溫度在合適范圍內。

9.2.5煤粉細度（限制指標48.0%）

為保證煤粉細度達標，在磨機操作中，可以通過調整選粉機轉速、喂料量和系統

通風量來加以限制。若出現煤粉過粗，可增大選粉機轉速、降低系統的通風量，

削減喂煤量等方法來限制；若出現煤粉過細，可用與，述相反的方法進行調整。

假如細度或水分一個點超標，要在交接班記錄上分析緣由提出訂正措施，如連續

兩個點超標要報值班長，并實行措施，如連續三個點超標，要督促值班長報分廠

組織分析處理。

9.2.6袋收塵進口風溫

袋收塵進口風溫太高時（進口風溫限制在70?75（）,要適當降低磨出口風溫，

袋收塵進口風溫太低＜65t時，有可能導致結露和糊袋，應適當提高磨出口風溫。

9.2.7袋收塵出口風溫（出口風溫＞65。0

正常狀況下出口風溫略低于進口風溫，若高于進口風溫且持續上升，推斷為袋收

塵內著火，應快速停止主排風機，關死袋收塵進出口閥門，實行滅火措施；若出

口風溫低于進口風溫較正常為多且差壓上升，推斷為袋收塵漏風應馬上通知現場

檢查處理。保持袋收塵出口風溫不要太低，以防結露糊袋。

9.2.8煤粉倉錐部溫度（6。?70t