XX集團公司

火電企業金屬技術監督實施細則

第一章總則

第一條為加強XX集團公司（以下簡稱“集團公司”）發電設備金屬技術監督工作，

提高設備運行的可靠性，保證發電企業安全、穩定、經濟運行，根據國家、電力行業的

有關法律、法規、標準、規程、規定和制度，結合電力生產金屬技術監督工作實際制定

本細則。

第二條金屬技術監督是保證發電機組安全、可靠、經濟運行的重要措施。金屬技

術監督實行在機組設計、制造、安裝、調試、運行維護、停用、檢修、設備改造等各個

環節的全過程監督管理。

第三條金屬技術監督堅持“關口前移、閉環管理”的原則，嚴格執行國家和行業

的有關標準、規程、規定和集團公司制度，提高設備安全運行的可靠性。

第四條各發電企業應切實加強對金屬技術監督工作的領導，建立健全金屬技術監

督組織機構和監督網絡，制定明確的分級、分工責任制、崗位責任制和完善的獎懲制度，

提高從業人員的工作積極性和責任感，提高監督管理工作的有效性。

第五條本細則適用于集團公司所屬火電企業。

第二章金屬技術監督機構與職責

第六條集團公司金屬技術監督實行三級管理，第一級為xx集團公司技術監督中心,

第二級為集團公司所屬分（子）公司，第三級為集團公司所屬各發電企業。

第七條技術監督中心職責

（一）貫徹執行國家及行業有關技術監督的方針政策、法規、標準、規程和集團公

司管理制度，監督指導集團公司系統內各發電企業開展金屬技術監督工作，保障安全生

產、節能減排、技術進步各項工作有序開展。

（二）參加新建、擴建、改建工程的設計審查、主要設備選型、監造、安裝、調試

及試生產過程中有關金屬技術監督的全過程管理，負責新建、擴建、改建工程監督范圍

內的設備質量驗收檢驗工作。

（三）對質量不合格產品、設備、材料的使用有否決權，對制止違章操作有建議權，

對有關單位違反規程、規定，嚴重影響安全生產的行為有告警權。

（四）負責集團公司系統內各發電企業金屬技術監督管理，收集分析金屬技術監督

月報表，掌握設備的技術狀況，提出優化運行指導意見和整改措施，指導、協調各發電

企業完成日常金屬技術監督工作。

（五）協助審核金屬專業設備技術改造方案、評估機組大修和技改項目實施績效。

（六）負責開展金屬專業技術交流和培訓，推廣先進管理經驗和新技術、新設備、

新材料、新工藝。

（七）負責組織召開金屬專業技術監督會議，總結集團公司年度金屬技術監督工

作。

（八）負責定期編制金屬技術監督報告，總結金屬技術監督工作，提出工作和考評

建議。

第八條各分（子）公司金屬技術監督職責

（一）貫徹執行國家及行業有關技術監督的方針政策、法規、標準、規程和集團公

司管理制度。

（二）建立健全管轄區金屬技術監督組織機構，完善金屬技術監督分級管理制度,

組織落實金屬技術監督責任制，組織管轄區發電企業完成金屬技術監督工作，指導發電

企業的金屬技術監督工作。

（三）對影響和威脅本轄區生產的重要問題，督促發電企業限期整改。

（四）新建、擴建、改建工程的前期階段、建設階段、驗收交接環節要落實金屬技

術監督有關規定。

（五）督促、檢查發電企業在大修技改中落實金屬技術監督項目。

（六）定期組織召開管轄區技術監督工作會議，總結、交流金屬技術監督工作經驗，

通報金屬技術監督工作信息，部署金屬技術監督階段工作任務。

（七）督促發電企業加強對金屬技術監督人員的培訓，不斷提高技術監督人員專業

水平。

各發電企業應建立健全由生產副總經理或總工程師領導下的金屬技術監督網，并在

生技部門或其它設備管理部門設立金屬監督專責工程師，在生產副總經理或總工程師領

導下統籌安排，開展金屬技術監督工作。

（一）主管生產副經理或總工程師的職責

1.領導發電企業金屬監督工作，落實金屬技術監督責任制；貫徹上級有關金屬技術

監督的各項規章制度和要求；審批本企業專業技術監督實施細則。

2.審批金屬技術監督工作規劃、計劃。

3.組織落實運行、檢修、技改、日常管理、定期監測、試驗等工作中的金屬技術監

督要求。

4.安排召開金屬技術監督工作會議；檢查、總結、考核本企業金屬技術監督工作。

5.組織分析本企業金屬技術監督存在問題，采取措施，提高技術監督工作效果和水

平。

（二）發電企業金屬技術監督專責工程師職責

1.認真貫徹執行上級有關金屬技術監督的各項規章制度和要求,協助主管生產的副

經理或總工程師做好金屬技術監督工作；組織編寫本企業的金屬技術監督實施細則和相

關措施。

2.組織編寫金屬技術監督工作規劃、計劃。

3.參加大修項目的制定會、協調會、總結會、事故分析與缺陷處理的研究會議等。

4.匯總審核金屬技術監督范圍內相關專業提出的檢修或安裝過程中的金屬技術監

督檢測項目，并在檢修或安裝過程中監督、協調執行。

5.對于金屬技術監督檢驗過程發現的超標缺陷，提出處理建議，審核處理措施并監

督實施。

6.參加金屬技術監督有關的事故調查以及反事故技術措施的制定工作。

7.參與基建過程中有關金屬技術監督工作的全過程管理。

8.組織建立健全金屬技術監督主要設備檔案。

9.定期召開金屬技術監督工作會議；分析、總結、匯總本企業金屬技術監督工作情

況，指導金屬技術監督工作。

10.按要求及時報送各類金屬技術監督報表、報告。

11.分析本企業金屬技術監督存在問題，采取措施，提高技術監督工作效果和水平。

第三章金屬技術監督范圍及主要指標

第十條金屬技術監督主要設備

（一）工作溫度大于等于400C的高溫承壓部件（含主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管

道、過熱器管、再熱器管、聯箱、閥殼和三通），以及與管道、聯箱相聯的小管。

（二）工作溫度大于等于400c的導汽管、聯絡管。

（三）工作壓力大于等于3.82MPa汽包和直流鍋爐的汽水分離器、儲水罐。

（四）工作壓力大于等于5.88MPa的承壓汽水管道和部件（含水冷壁管、蒸發段、

省煤器管、聯箱和主給水管道）。

（五）汽輪機大軸、葉輪、葉片、拉金、軸瓦和發電機大軸、護環、風扇葉。

（六）工作溫度大于等于400c的螺栓。

（七）工作溫度大于等于400c的汽缸、汽室、主汽門、調速汽門、噴嘴、隔板和

隔板套。

（八）300MW及以上機組帶縱焊縫的低溫再熱蒸汽管道。

（九）符合《固定式壓力容器安全技術監察規程》（TSGR0004）規定的壓力容器和

符合《壓力管道安全技術監察規程》（TSGD0001）規定的壓力管道及部件。

第十一條金屬技術監督主要監督指標

（一）金屬監督部件檢驗合規率100機

（二）金屬監督部件缺陷消缺率100機

（三）檢驗計劃完成率100%o

（四）鍋爐“四管”焊口檢驗一次合格率不低于95吼

第四章金屬材料的監督

第十二條所有監督范圍金屬部件的材料選用應按相關規程、標準或《火力發電/

金屬材料選用導則》（DL/T715）的規定執行。

第十三條材料的質量驗收

（一）監督范圍內的金屬材料，應符合相關國家標準和行業標準，進口的金屬材料，

應符合合同規定的相關國家技術法規、標準。

（二）監督范圍內的鋼材、鋼管、備品和配件應按質量證明書進行質量驗收。質量

驗收過程中，對質量證明書的內容進行審查，質量證明書中一般應包括材料牌號、爐批

號、化學成分、熱加工工藝、力學性能及必要的金相、無損探傷結果等。數據不全的應

進行補檢，補檢的方法、范圍、數量應符合相關國家標準或行業標準。

（三）重要的金屬部件，如汽包、汽水分離器、聯箱、汽輪機大軸、葉輪、發電機

大軸、護環等，應有部件質量保證書，質量保證書中的技術指標應符合相關國家標準或

行業標準。

（四）監督范圍內材料和部件的驗收應包括技術資料審查、材料標記核對、宏觀檢

查和相應的檢驗檢測，鍋爐部件金屬材料的入廠檢驗按照《鍋爐用材料入廠驗收規則》

（JB/T3375）執行。

（五）監督范圍內金屬材料的個別技術指標不滿足相應標準的規定或對材料質量發

生疑問時，應按相關標準擴大抽樣檢驗比例和檢驗項目。

（六）對進口鋼材、鋼管和備品、配件等，進口單位應在索賠期內，按合同規定進

行質量驗收，除應符合相關國家的標準和合同規定的技術條件外，還應有商檢合格證明

書。

第十四條材料的保管、發放及使用

（一）驗收合格的監督范圍內的鋼材、鋼管和備品、配件，無論是短期或長期存放，

都應掛牌，標明材料牌號和規格，按材料牌號和規格分類存放，并根據存放地區的氣候

條件、周圍環境和存放時間的長短，采取防止變形、腐蝕和損傷的措施，奧氏體不銹鋼

應單獨存放，嚴禁與碳鋼或其他合金鋼混放或接觸。

（二）凡是監督范圍的合金材料及部件，在制造、安裝或檢修中更換時，應驗證其

材料牌號，防止錯用。安裝前應進行材質復核檢驗，確認材料無誤，方可投入運行。

（三）材料代用原則按《火力發電廠金屬材料選用導則》（DL/T715）中的有關條款

執行。

1.采用代用材料時，應持慎重態度，要有充分的技術依據，原則上應選擇成分、

性能略優者；代用材料壁厚偏薄時，應進行強度校核，保證在使用條件下各項性能指標

均不低于設計要求。

2.修造、安裝（含工廠化配管）中使用代用材料時，應取得設計單位和金屬技術

專責工程師的認可，并經技術負責人批準；檢修中使用代用材料時，應征得金屬技術專

責工程師的同意，并經技術負責人批準。

3.采用代用材料后，應做好記錄，同時應修改相應圖紙并在圖紙上注明。

（四）物資供應部門、各級倉庫、車間和工地儲存監督范圍內的鋼材、鋼管、焊接

材料和備品、配件等，應建立嚴格的質量驗收、保管和領用管理制度，管理制度中應明

確相關的管理工作流程和責任人員。

（五）應建立監督范圍內材料、備件的驗收和領用的技術檔案和臺賬，技術檔案應

包括原材料的質量證明書、出廠合格證和相應的檢驗檢測報告、入廠驗收資料等，臺賬

的內容包括材料的來源、驗收檢驗情況、領用情況等，保證材料使用的可追溯。

第五章焊接質量的監督

第十五條焊接人員及設備

（一）凡金屬監督范圍內的鍋爐、汽輪機承壓管道和部件的焊接，應由具有相應資

質的焊工擔任。對有特殊要求的部件焊接，焊工應做焊前模擬性練習，熟悉該部件材料

的焊接特性和焊接工藝實施方法。焊接技術人員、焊接質量檢查人員、焊接熱處理人員

和焊接檢驗檢測人員應經過培訓，取得相應的資格證書。

（二）焊接設備、熱處理設備及儀表應定期檢查，需要計量檢定或校驗的應定期進

行計量檢定或校驗。熱處理控溫儀應能打印或保存自動記錄溫度-時間曲線。所有焊接

和焊接修復所涉及的設備、儀器、儀表在使用前應確認其與承擔的焊接工作相適應。

第十六條焊接材料

（一）焊接材料（焊條、焊絲、鴇棒、氮氣、氧氣、乙烘和焊劑）的質量應符合國

家標準或相關標準規定的要求，并應有制造廠的質量證明書，入庫前應對質量證明書、

材料標記和外觀質量進行檢查，合金鋼焊接材料應進行材質復核，過期的焊材應重新檢

（二）焊接材料的保管應符合有關安全技術規定。焊接材料應設專庫儲存，并按相

關技術要求進行管理，保證庫房內濕度和溫度符合要求，防止變質銹蝕。

（三）焊條的烘干、發放、使用和回收應符合相關的規定。

第十七條焊接環境

允許進行焊接操作的最低環境溫度因鋼材而不同，根據《火力發電廠焊接技術規程》

（DL/T869）分別是:A-I類為-10℃；ATI、ATII、B-I類為0℃；BTI、BTH為5℃；

C類不作規定。最低環境溫度可在施焊部位為中心的以1m為半徑的空間范圍內測量。應

采取防風措施，焊接環境風速應符合以下規定:氣體保護焊，環境風速應不大于2m/s；

其它焊接方法，環境風速應不大于8m/s。焊接現場應該具有防潮、防雨、防雪設施。

第十八條焊接工藝及焊接檢驗

（-）凡監督范圍內的各種管道和部件，焊前應按《焊接工藝評定規程》（DL/T868）

的規定進行焊接工藝評定；焊接材料的選擇、焊接工藝、焊后熱處理、焊接質量檢驗及

質量評定標準等，應按《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）,《火力發電廠異種鋼焊

接技術規程》（DL/T752）和《火力發電廠焊接熱處理技術規程》（DL/T819）等執行。

（二）施焊結束后，焊工應打上鋼印代號或其他永久性標記，并自檢合格。不合格

焊縫的處理原則，應按《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）執行。

（三）監督范圍內部件,外觀質量檢驗不合格的焊縫，不允許進行其它項目的檢驗。

第十九條外包工作中凡屬監督范圍內的部件和設備的焊接，應遵循如下原則：

（一）承擔單位應有符合《焊接工藝評定規程》（DL/T868）規定的焊接工藝評定,

且評定項目能夠覆蓋所承擔的焊接工作范圍。

（二）承擔單位應具有相應的檢驗檢測和試驗能力，或與有能力的檢驗檢測機構簽

定技術合同，負責其承擔范圍的檢驗工作。

（三）承擔單位應有符合要求且考試合格的焊工。

（四）委托方應及時對焊接質量和檢驗檢測技術報告進行審查、監督和驗收。

（五）焊接接頭的質量檢驗程序、檢驗方法、范圍和數量，以及質量驗收標準，應

按《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）的規定進行，且符合其他相關國家標準、

行業標準的規定。

（六）工程竣工時，承擔單位應向委托單位提供完整的簽證齊全的技術報告。

第二十條采用代用材料后，應做好記錄，同時應修改相應圖紙并在圖紙上注明。

尤其要做好搶修更換管排時材料變更后的用材及焊縫位置的變化記錄。

第二十一條發電企業應按照《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）的規定建立

焊接技術檔案，保存焊前準備、焊接過程和焊接檢驗驗收的質量控制記錄。

第六章監督范圍內金屬部件的監督

第二十二條主蒸汽管道、再熱蒸汽管道及導汽管的金屬監督

（一）設計階段的監督

1.主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道的設計必須符合《火力發電廠汽水管道設計規定》

（DL/T5054）的有關要求。設計單位應提供管道單線立體布置圖。圖中標明：

（1）管道的材料牌號、規格、理論計算壁厚、壁厚偏差。

（2）設計采用的材料許用應力、彈性模量、線膨脹系數。

（3）管道的冷緊口位置及冷緊值。

（4）管道對設備的推力、力矩。

（5）管道最大應力值及其位置。

2.對新建機組蒸汽管道，不強制要求設計、安裝蠕變測點。

（二）制造、安裝階段的監督

1.管道材料的監督按第四章相關條款執行。

2.國產管件和閥門應滿足以下標準：彎管的制造質量應符合《電站彎管》（DL/T515）

的規定；彎頭、三通和異徑管的制造質量應符合《電站鋼制對焊管件》（DL/T695）的規

定；鍛制的大直徑三通應滿足《大直徑三通鍛件技術條件》（DL473）的規定；閥門的制

造質量應符合《電站高溫高壓截止閥閘閥技術條件》（DL/T531）、《火力發電用鋼制通用

閥門訂貨驗收導則》（DL/T922）和《電站閥門一般要求》（JB/T3595）的規定。

3.監督范圍內的直管道，在工廠化配管前應按《電站配管》（DL/T850）的規定進行

如下檢驗：

（1）鋼管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。

離層等缺陷，鋼管表面的裂紋、機械劃痕、擦傷和凹陷以及深度大于1.6mm的缺陷應完

全清除，清除處應圓滑過渡；清除處的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的最小值且不

應小于按《水管鍋爐受壓元件強度計算》（GB/T9222）計算的鋼管最小需要壁厚。

（3）鋼管內外表面不允許有大于以下尺寸的直道缺陷：熱軋（擠）管，大于壁厚

的5臨且最大深度大于0.4mm。

（4）校核鋼管的壁厚和管徑應符合設計和相關標準的規定。

（5）對合金鋼管逐根進行光譜分析，光譜檢驗按《電力設備金屬光譜分析技術導

則》（DL/T991）執行。

（6）合金鋼管按同規格根數的50%進行硬度檢驗，每爐批至少抽查1根；在每根

鋼管的3個截面（兩端和中間）檢驗硬度，每一截面在相對180°檢查兩點；若發現硬

度異常，則應進行金相組織檢驗，常用金屬材料的硬度參考值見《火力發電廠金屬技術

監督規程》（DL/T438）附錄C。鋼管硬度高于本標準的規定值，通過再次回火；硬度低

于本標準的規定值，重新正火+回火處理不得超過2次。

（7）對合金鋼管按同規格根數的10%進行金相組織檢查，每爐批至少抽查1根。

（8）鋼管按同規格根數的50強進行超聲波探傷，探傷部位為鋼管兩端頭的300?

500mm區段。

（9）對直管按每爐批至少抽取1根進行以下項目的試驗，確認下列項目應符合現

行國家、行業標準或國外相應的標準：化學成分；拉伸、沖擊、硬度；金相組織、晶粒

度和非金屬夾雜物；彎曲試驗（按ASTMA335執行）；無損探傷。

4.受監督的彎頭/彎管，在工廠化配管前應進行如下檢驗：

（1）查明彎頭/彎管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。

（2）100%進行外觀質量檢查。彎頭/彎管表面不允許有裂紋、折疊、重皮、凹陷和

尖銳劃痕等缺陷。表面缺陷的處理及消缺后的壁厚按本款（3）中的b）執行。

（3）按質量證明書校核彎頭/彎管規格并檢查以下幾何尺寸：

逐件檢驗彎管/彎頭的中性面/外/內弧側壁厚、不圓度和波浪率；彎管的不圓度應

滿足：公稱壓力＞8MPa時，不圓度W5%；公稱壓力W8MPa時，不圓度W7外；彎頭的不

圓度應滿足：公稱壓力NlOMPa時，不圓度W3%；公稱壓力＜10MPa時，不圓度《5%。

（4）合金鋼彎頭/彎管應逐件進行光譜分析，光譜檢驗按《電力設備金屬光譜分析

技術導則》（DL/T991）執行。

（5）對合金鋼彎頭/彎管100強進行硬度檢驗，至少在外弧側頂點和側弧中間位置

測3點。

（6）對合金鋼彎頭/彎管按10%進行金相組織檢驗（同一規格的不得少于1件）；

若發現硬度異常，則應進行金相組織檢驗。

（7）彎頭/彎管的外弧面按10%進行探傷抽查。

（8）彎頭/彎管有下列情況之一時，為不合格：存在晶間裂紋、過燒組織、夾層或

無損探傷存在其它超標缺陷；彎管幾何形狀和尺寸不滿足《電站彎管》（DL/T515）中有

關規定，彎頭幾何形狀和尺寸不滿足本標準和《電站鋼制對焊管件》（DL/T695）中有

關規定；彎頭/彎管外弧側的最小壁厚小于按《水管鍋爐受壓面元件強度計算》（GB/T

9222）計算的管子或管道的最小需要壁厚；硬度值超過《火力發電廠金屬技術監督規程》

（DL/T438）附錄C參考值范圍；金相組織為非正常熱處理狀態組織。

5.受監督的鍛制、熱壓和焊制三通以及異徑管，在配管前應進行如下檢查：

（1）三通和異徑管表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。

（2）100%進行外觀質量檢驗。鍛制、熱壓三通以及異徑管表面不允許有裂紋、折

疊、重皮、凹陷和尖銳劃痕等缺陷。表面缺陷的處理及消缺后的壁厚按本款（3）中的

b）執行，三通肩部的壁厚應大于主管公稱壁厚的1.4倍。

（3）合金鋼三通、異徑管應逐件進行光譜分析，光譜檢驗按《電力設備金屬光譜

分析技術導則》（DL/T991）執行。

（4）合金鋼三通、異徑管按100%進行硬度檢驗。三通至少在肩部和腹部位置各測

3點，異徑管至少在大、小頭位置測3點。

（5）對合金鋼三通、異徑管按10%進行金相組織檢驗（不得少于1件）；若發現硬

度異常，則應進行金相組織檢驗。

（6）三通、異徑管按10%進行表面探傷抽查。三通探傷部位為肩部和腹部外表面，

異徑管探傷部位為外表面，表面探傷按《承壓設備無損檢測》（JB/T4730）執行。

（7）三通、異徑管有下列情況之一時，為不合格：存在晶間裂紋、過燒組織、夾

層或無損探傷存在超標缺陷；焊接三通焊縫存在超標缺陷；幾何形狀和尺寸不符合《電

站鋼制對焊管件》（DL/T695）中有關規定；最小壁厚小于按《水管鍋爐受壓面元件強度

計算》（GB/T9222）中規定計算的最小需要壁厚；硬度值超過《火力發電廠金屬技術監督

規程》（DL/T438）附錄C參考值范圍；金相組織為非正常熱處理狀態組織。

6.對驗收合格的直管段與管件，按《電站配管》（DL/T850）進行組配，組配后的配

管應進行以下檢驗，并滿足以下技術條件：

（1）幾何尺寸應符合《電站配管》（DL/T850）的規定。

（2）對合金鋼管焊縫100%進行光譜檢驗和熱處理后的硬度檢驗；若組配后進行整

體熱處理，應對合金鋼管按10%進行硬度抽查，同規格至少抽查1根；若發現硬度異常，

則擴大檢驗比例，且焊縫或管段應進行金相組織檢驗。

（3）組配焊縫進行100%無損探傷。

（4）管段上小徑接管的形位偏差應符合《電站配管》（DL/T850）中的規定。

7.受監督的閥門，安裝前應做如下檢驗：

（1）閥殼表面上的出廠標記（鋼印或漆記）應與該制造商產品標記相符。

（2）按質量證明書校核閥殼材料有關技術指標應符合現行國家或行業技術標準，

特別要注意閥殼的無損探傷結果。

（3）校核閥門的規格，并100%進行外觀質量檢驗。鑄造閥殼內外表面應光潔，不

得存在裂紋、氣孔、毛刺和夾砂及尖銳劃痕等缺陷；鍛件表面不得存在裂紋、折疊、鍛

傷、斑痕、重皮、凹陷和尖銳劃痕等缺陷；焊縫表面應光滑，不得有裂紋、氣孔、咬邊、

漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述表面缺陷，則應完全清除，清除深度不得超過公稱壁厚

的負偏差，清理處的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的最小值。

（4）對合金鋼制閥殼逐件進行光譜分析，光譜檢驗按《電力設備金屬光譜分析技

術導則》（DL/T991）執行。

（5）按20強對閥殼進行表面探傷，至少抽查1件。重點檢驗閥殼外表面非圓滑過

渡的區域和壁厚變化較大的區域。

8.對已設計安裝了蠕變變形測點的蒸汽管道，則按照《火力發電廠高溫高壓蒸汽管

道蠕變監督規程》（DL/T441）進行檢驗。

9.對工作溫度大于450C的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，應在直管段上設置監

督段（主要用于金相和硬度跟蹤檢驗）；監督段應選擇該管系中實際壁厚最薄的同規格

鋼管，其長度約lOOOmni；監督段同時應包括鍋爐蒸汽出口第一道焊縫后的管段和汽輪

機入口前第一道焊縫前的管段。

10.在以下部位可裝設蒸汽管道安全狀態在線監測裝置：

（1）管道應力危險的區段。

（2）管壁較薄，應力較大，或運行時間較長，以及經評估后剩余壽命較短的管道。

11.安裝前，安裝單位應對直管段、管件和閥門的外觀質量進行檢驗，部件表面不

許存在裂紋、嚴重凹陷、變形等缺陷。

12.安裝前，安裝單位應對直管段、彎頭/彎管、三通進行內外表面檢驗和幾何尺寸

抽查：

（1）按管段數量的20%測量直管的外（內）徑和壁厚。

（2）按彎管（彎頭）數量的20%進行不圓度、壁厚測量，特別是外弧側的壁厚。

（3）檢驗熱壓三通檢驗肩部、管口區段以及焊制三通管口區段的壁厚。

（4）對異徑管進行壁厚和直徑測量。

（5）管道上小接管的形位偏差。

（6）幾何尺寸不合格的管件，應加倍抽查。

13.安裝前，安裝單位應對合金鋼管、合金鋼制管件（彎頭/彎管、三通、異徑管）

100%進行光譜檢驗，按管段、管件數量的20%和10%分別進行硬度和金相組織檢查；每

種規格至少抽查1個，硬度異常的管件應擴大檢查比例且進行金相組織檢查。

14.應對主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道上的堵閥/堵板閥體、焊縫進行無損探傷。

15.工作溫度大于450℃的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道和高溫導汽管的安裝焊

縫應采取氤弧焊打底。焊縫在熱處理后或焊后（不需熱處理的焊縫）應進行100%無損

探傷。管道焊縫超聲波探傷按《管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程》（DL/T820）進行，

射線探傷按《鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規范》（DL/T821）執行，質量評

定按《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）執行。對雖未超標但記錄的缺陷，應確定

位置、尺寸和性質，并記入技術檔案。

16.安裝焊縫的外觀、光譜、硬度、金相檢驗和無損探傷的比例、質量要求按《火

力發電廠焊接技術規程》（DL/T869）中的規定執行，對9%?12版r類鋼制管道的有關檢

驗檢測、監督項目按本條第（三）款之（4）執行。

17.管道安裝完應對監督段進行硬度和金相組織檢驗。

18.管道保溫層表面須有焊縫位置的標志。

19.安裝單位應向電廠提供與實際管道和部件相對應的以下資料：

（1）三通、閥門的型號、規格、出廠證明書及檢驗結果；若電廠直接從制造商獲

得三通、閥門的出廠證明書，則可不提供。

（2）安裝焊縫坡口形式、焊縫位置、焊接及熱處理工藝及各項檢驗結果。

（3）標注有焊縫位置定位尺寸的管道立體布置圖，圖中應注明管道的材質、規格、

支吊架的位置、類型。

（4）直管的外觀、幾何尺寸和硬度檢查結果；合金鋼直管應有金相組織檢查結果。

（5）彎管/彎頭的外觀、不圓度、波浪率、壁厚等檢驗結果。

（6）合金鋼制彎頭/彎管的硬度和金相組織檢驗結果。

（7）管道系統合金鋼部件的光譜檢驗記錄。

（8）代用材料記錄。

（9）安裝過程中異常情況及處理記錄。

20.監理單位應按合同規定提供相應的監理資料。

21.主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道露天布置的部分，及與油管平行、交叉和可能

滴水的部分，應加包金屬薄板保護層。已投產的露天布置的主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽

管道，應加包金屬薄板保護層。露天吊架處應有防雨水滲入保護層的措施。

22.主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道要保溫良好，嚴禁裸露運行，保溫材料應符合

設計要求，不能對管道金屬有腐蝕作用；運行中嚴防水、油滲入管道保溫層。保溫層破

裂或脫落時，應及時修補；更換容重相差較大的保溫材料時，應考慮對支吊架的影響；

嚴禁在管道上焊接保溫拉鉤，不得借助管道起吊重物。

23.工作溫度高于450c的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管，參照主蒸汽管道、高

溫再熱蒸汽管道的監督檢驗規定執行。

（三）機組運行期間的監督

1.管件及閥門的檢驗監督

（1）機組第一次A級檢修或B級檢修，應按10%對管件進行外觀質量、硬度、金

相組織、壁厚、不圓度檢驗和無損探傷（彎頭的探傷包括外弧側的表面探傷與對內壁表

面的超聲波探傷），按10%對閥殼進行外觀質量檢驗、無損探傷。后次A級檢修或B級

檢修的抽查部件為前次未檢部件，至10萬h完成100%檢驗。

（2）每次A級檢修應對以下管件進行硬度、金相組織檢驗，硬度和金相組織檢驗

點應在前次檢驗點處或附近區域：硬度、金相組織異常的管件；不圓度較大、外弧側壁

厚較薄的彎頭/彎管；鍋爐出口第一個彎頭/彎管、汽輪機入口鄰近的彎頭/彎管。無論

復型或非復型金相檢驗，金相照片均應注明放大倍率（標尺）。

（3）機組每次A級檢修應對不圓度較大、外弧側壁厚較薄的彎頭/彎管進行不圓度

和壁厚測量;對存在較嚴重缺陷的閥門、管件每次A級檢修或B級檢修應進行無損探傷。

（4）工作溫度高于450℃的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管彎管，參照主蒸汽管

道、高溫再熱蒸汽管道彎管監督檢驗規定執行。

（5）彎頭/彎管發現下列情況時，應及時處理或更換：當發現本條第（二）款4.

之（8）所列情況之一時；產生蠕變裂紋或嚴重的蠕變損傷（蠕變損傷4級及以上）時，

蠕變損傷評級按《火力發電廠金屬技術監督規程》（DL/T438）附錄D執行；碳鋼、鋁鋼

彎頭焊接接頭石墨化達4級時，石墨化評級按《碳鋼石墨化檢驗及評級標準》（DL/T786）

規定執行；相對于初始不圓度，復圓50版已運行10萬h的鑄造彎頭，應進行更換。

（6）三通和異徑管有下列情況時，應及時處理或更換：當發現本條第（二）款5.

之（7）所列情況之一時；產生蠕變裂紋或嚴重的蠕變損傷（蠕變損傷4級及以上）時，

蠕變損傷評級按《火力發電廠金屬技術監督規程》（DL/T438）附錄D執行；碳鋼、鋁鋼

三通，當發現石墨化達4級時，石墨化評級按《碳鋼石墨化檢驗及評級標準》（DL/T786）

規定執行；已運行10萬h的鑄造三通，應進行更換；對需更換的三通和異徑管，應選

用鍛造、熱擠壓工藝。

（7）鑄鋼閥殼存在裂紋、鑄造缺陷，經打磨消缺后的實際壁厚小于最小壁厚時，

應及時修復或更換。

（8）累計運行時間達到或超過10萬h的主蒸汽管道和高溫再熱蒸汽管道，其彎管

為非中頻彎制的應予更換。若不具備更換條件，應予以重點監督，監督的內容主要為:

彎管外弧側、中性面的壁厚；彎管外弧側、中性面的硬度；彎管外弧側的金相組織；彎

管的不圓度。

2.支吊架的監督

（1）應定期檢查管道支吊架和位移指示器的狀況，特別要注意機組啟停前后的檢

查，發現支吊架松脫、偏斜、卡死或損壞等現象時，及時調整修復并做好記錄。

（2）管道安裝完畢和機組每次A級檢修，對管道支吊架進行檢驗。根據檢查結果，

在第一次或第二次A級檢修期間，對管道支吊架進行調整；此后根據每次A級檢修檢驗

結果，確定是否再次調整。管道支調架檢查與調整按《火力發電廠汽水管道與支吊架維

護調整導則》（DL/T616）執行。

3.低合金耐熱鋼及碳鋼管道的監督

（1）機組第一次A級檢修或B級檢修，按10強對直管段和焊縫進行外觀質量、硬

度、金相組織、壁厚檢驗和無損探傷。后次A級檢修或B級檢修抽查的區段、焊縫為前

次未檢區段、焊縫，至10萬h完成100附僉驗。

（2）機組每次A級檢修，應對以下管段和焊縫進行硬度和金相組織檢驗，硬度和

金相檢驗點應在前次檢驗點處或附近區域：監督段直管；安裝前硬度、金相組織異常的

直段和焊縫。無論復型或非復型金相檢驗，金相照片均應注明放大倍率（標尺）。

（3）管道的外觀質量檢驗和焊縫的無損探傷：管道直段、焊縫外觀不允許存在裂

紋、嚴重劃痕、拉痕、麻坑、重皮及腐蝕等缺陷；焊縫的無損探傷抽查依據安裝焊縫的

檢驗記錄選取，對于有記錄缺陷的焊縫，每次A級檢修或B級檢修應進行無損探傷復查。

焊縫表面探傷按《承壓設備無損檢測》（JB/T4730）執行，超聲波探傷按《管道焊接接

頭超聲波檢驗技術規程》（DL/T820）規定執行。

（4）與主蒸汽管道相聯的小管，應采取如下監督檢驗措施：主蒸汽管道可能有積

水或凝結水的部位（壓力表管、疏水管附近、噴水減溫器下部、較長的盲管及不經常使

用的聯絡管），應重點檢驗其與母管相連的角焊縫，以及接管和附近母管內壁裂紋；運

行10萬h后，宜結合檢修全部更換；小管道上的管件和閥殼的檢驗與處理參照本款1.

執行；對聯絡管、防腐管等小管道的管段、管件和閥殼，運行10萬h以后，根據實際

情況，盡可能全部更換。

（5）工作溫度高于等于450C、運行時間較長和受力復雜的碳鋼、鋁鋼制蒸汽管

道，重點檢驗石墨化和珠光體球化；對石墨化傾向日趨嚴重的管道，除做好檢驗外，應

按規定要求做好管道運行、維修工作，防止超溫、水沖擊等；碳鋼的石墨化和珠光體球

化評級按《碳鋼石墨化檢驗及評級標準》（DL/T786）和《火電廠用20號鋼珠光體球化

評級》（DL/T674）標準執行，鋁鋼的石墨化和珠光體球化評級可參考《碳鋼石墨化檢驗

及評級標準》（DL/T786）和《火電廠用20號鋼珠光體球化評級》（DL/T674）。

（6）工作溫度高于等于450c的碳鋼、鋁鋼制蒸汽管道，當運行時間超過20萬h

時，應割管進行材質評定，割管部位應包括焊接接頭。

（7）對運行時間達到或超過20萬h、工作溫度高于450C的主蒸汽管道、高溫再

熱蒸汽管道，應割管進行材質評定；當割管試驗表明材質損傷嚴重時（材質損傷程度根

據割管試驗的各項力學性能指標和微觀金相組織的老化程度由金屬監督人員確定），應

進行壽命評估；管道壽命評估按照《火力發電廠蒸汽管道壽命評估技術導則》（DL/T940）

執行。

（8）已運行20萬h的12CrMo.l5CrMo.12CrMoV.12CrlMoV,12Cr2MoG（2.25CrTMo、

P22.10CrMo910）鋼制蒸汽管道，經檢驗符合下列條件，直管段一般可繼續運行至30

萬h：實測最大蠕變應變小于0.75%或最大蠕變速度小于0.35X10說/h；監督段金相

組織未嚴重球化（即未達到5級），12CrMo、15CrMo鋼的珠光體球化評級按《火力發電

廠用15CrMo鋼珠光體球化評級標準》（DL/T787）執行，12CrMoV.12CrlMoV鋼的珠光

體球化評級按《火電廠用12CrlMoV鋼球化評級標準》（DL/T773）執行，12Cr2MoG、

2.25Cr-lMo,P22和10CrMo910鋼的珠光體球化評級按《電站用2.25Cr-lMo鋼球化評

級標準》（DL/T999）執行；未發現嚴重的蠕變損傷。

（9）12CrMo、15CrMo>12CrMoV.12CrlMoV和12Cr2MoG鋼蒸汽管道,當蠕變應

變達到1%或蠕變速度大于0.35X105%/h,應割管進行材質評定和壽命評估。

（10）除上述h）所列的五種鋼種外，其余合金鋼制主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管

道，當蠕變應變達設或蠕變速度大于IX10-說/h時，應割管進行材質評定和壽命評估。

（11）主蒸汽管道材質損傷，經檢驗發現下列情況之一時，須及時處理或更換：自

機組投運以后，一直提供蠕變測量數據，其蠕變應變達1.5%；一個或多個晶粒長的蠕

變微裂紋。

（12）工作溫度高于450℃的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管，根據不同的機組型

號在運行5萬h?10萬h時間范圍內，進行外觀質量和無損檢驗，以后檢驗周期約5

萬h。對啟停次數較多、原始不圓度較大和運行后有明顯復圓的彎管，應特別注意，發

現超標缺陷或裂紋時，應及時更換。

4.9%?12%Cr系列鋼制管道的監督

（1）9%~12%Cr系列鋼包括P91、P92、P122、X20CrMoV12KX20CrMoWV12KCSN41

7134等。

（2）管材的檢驗檢測和管道制造、安裝的檢驗檢測按本條（二）款中相關內容執

行。

（3）直管段母材的硬度應均勻，且控制在180HB?250HB,同根鋼管上任意兩點間

的硬度差不應大于△BOHB；縱向面金相組織中的3-鐵素體含量不應大于5機若采用便

攜式里氏硬度計測試，硬度值不得低于160HBW,且金相組織符合標準要求。

（4）用金相顯微鏡在100義下檢查6-鐵素體含量，取10個視場的平均值。

（5）熱推、熱壓和鍛造管件的硬度應均勻，且控制在175HB?250HB,同一管件上

任意兩點之間的硬度差不應大于△50HB；縱向面金相組織中的6-鐵素體含量不應大于

5%o

（6）對于公稱直徑大于150mm或壁厚大于20mm的管道，100%進行焊縫的硬度檢驗；

其余規格管道的焊接接頭按5附由檢；焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行硬度檢驗;

焊縫硬度應控制在180HB?270HB。

（7）硬度檢驗的打磨深度通常為0.5mm?1.0mm,并以#120或更細的砂輪、砂紙精

磨。表面粗糙度Ra<1.6〃m；硬度檢驗部位包括焊縫和近縫區的母材，同一部位至少測

量3點。

（8）焊縫硬度超出控制范圍，首先在原測點附近兩處和原測點180°位置再次測

量；其次在原測點可適當打磨較深位置，打磨后的管道壁厚不應小于按《水管鍋爐受壓

面元件強度計算》（GB/T9222）計算的最小需要壁厚。

（9）對于公稱直徑大于150mm或壁厚大于20mm的管道，10%進行焊縫的金相組織

檢驗，硬度超標或焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行金相組織檢驗。

（10）焊縫和熔合區金相組織中的6—鐵素體含量不應大于8%,最嚴重的視場不

應大于10%o

（11）對于焊縫區域的裂紋檢驗，打磨后應用磁粉探傷法進行檢驗。

（12）服役期間管道的監督檢驗按本條（三）款3.之（1）?（4）執行。

（13）機組服役3個A級檢修（約10萬h）時，在主蒸汽管道監督段割管一次進

行以下試驗檢驗：硬度檢驗，并與每次檢修現場檢測的硬度值進行比較；拉伸性能（室

溫、服役溫度）；沖擊性能（室溫、服役溫度）；微觀組織的光學金相、透射電鏡檢驗與

硬度檢驗；依據試驗結果，對管道的材質狀態作出評估，由金屬技術專責工程師確定下

次割管時間。第二次割管除進行上述試驗外，還應進行持久斷裂試驗。第二次割管試驗

后，依據試驗結果，對管道的材質狀態和剩余壽命作出評估。

（14）對安裝期間來源不清或有疑問的管材，首先應對管材進行鑒定性檢驗，檢驗

項目包括：直管段和管件的壁厚、外徑檢查；直管段和管件的超聲波探傷；割管取樣進

行上述m）中的試驗項目。依據試驗結果，對管道的材質狀態作出評估。

（15）組織中不得有多晶界之間連續的偏析形成的類似于晶間裂紋的“黑線”。

5.300MW及以上機組帶縱焊縫的低溫再熱蒸汽管道投運后，應做如下檢驗：

（1）第1次A級檢修或B級檢修抽取10%的縱焊縫進行超聲波探傷；以后的檢

驗逐步增加抽查比例，至10萬h完成100強檢驗。

（2）對于缺陷較嚴重的焊縫每次A級檢修或B級檢修，應進行無損探傷復查。

第二十三條高溫聯箱的金屬監督

（-）制造、安裝階段的監督

1.工作溫度高于400c的聯箱安裝前，應做如下檢驗：

（1）制造商應提供合格證明書，證明書中有關技術指標應符合現行國家或行業技

術標準；對進口聯箱，除應符合有關國家的技術標準和合同規定的技術條件外，應有商

檢合格證明單。

（2）查明聯箱筒體表面上的出廠標記（鋼印或漆記）是否與該廠產品相符。

（3）按設計要求校對其筒體、管座型式、規格和材料牌號及技術參數。

（4）進行外觀質量檢驗。

（5）進行筒體、管座壁厚和直徑測量，特別注意環焊縫鄰近區段的壁厚。

（6）聯箱上接管的形位偏差檢驗，應符合相關制造標準中的規定。

（7）對合金鋼制聯箱，逐件對筒體筒節、封頭進行光譜分析。

（8）對合金鋼制聯箱，按筒體段數和制造焊縫的20%進行硬度檢驗，所查聯箱的

母材及焊縫至少各選1處；對聯箱過渡段100%進行硬度檢驗。一旦發現硬度異常，須

進行金相組織檢驗。

（9）9%~12%Cr（牌號同第二十七條（三）款之4.（1）中所列）鋼制聯箱的母材、

焊縫的硬度和金相組織參照第二十七條（三）款之4.（3）?（10）執行。

（10）對聯箱制造環焊縫按10%進行超聲波探傷，管座角焊縫和手孔管座角焊縫50%

進行表面探傷復查。

（11）檢驗聯箱內部清潔度，如鉆孔殘留的“眼鏡片”、焊瘤、雜物等，并徹底清

除。

2.對聯箱筒體和管座的表面質量要求：

（1）筒體表面不允許有裂紋、折疊、重皮、結疤及尖銳劃痕等缺陷，筒體焊縫和

管座角焊縫不允許存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、咬邊、根部凸出和內凹等缺陷，管

座角焊縫應圓滑過渡。

（2）對上述表面缺陷應完全清除，清除后的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的

最小值且不應小于按《水管鍋爐受壓面元件強度計算》（GB/T9222）計算的筒體的最小

需要壁厚。

（3）筒體表面凹陷深度不得超過1.5mm,凹陷最大長度不應大于周長的5隊且不

大于40mm。

（4）環形聯箱彎頭外觀應無裂紋、重皮和損傷，外形尺寸符合設計要求。

3.聯箱筒體、焊縫有下列情況時，應予返修或判為不合格：

（1）母材存在裂紋、夾層或無損探傷存在其它超標缺陷。

（2）焊縫存在裂紋、未熔合及較嚴重的氣孔、夾渣，咬邊、根部內凹等缺陷。

（3）筒體和管座的壁厚小于最小需要壁厚。

（4）筒體與管座型式、規格、材料牌號不匹配。

4.安裝焊縫的外觀、光譜、硬度、金相和無損探傷的比例、質量要求按《火力發電

廠焊接技術規程》（DL/T869）中的規定執行;對9%?12%Cr類鋼制聯箱安裝焊縫的母材、

焊縫的硬度和金相組織參照第二十七條（三）款之（4）c）?j）執行。如發現硬度異

常，則應進行金相組織檢驗。

5.聯箱安裝封閉前，應用內窺鏡進行聯箱清潔度檢查；鍋爐吹管完成以后，應用內

窺鏡有重點地對水冷壁、省煤器、屏式過熱器、末級過熱器和末級再熱器等的入口聯箱

內部進行清潔度檢查；相應地，出口聯箱也應進行重點抽查。

6.聯箱要保溫良好，嚴禁裸露運行，保溫材料應符合設計要求。運行中嚴防水、油

滲入聯箱保溫層；保溫層破裂或脫落時，應及時修補；更換的保溫材料不能對管道金屬

有腐蝕作用；嚴禁在聯箱筒體上焊接保溫拉鉤。

7.安裝單位應向電廠提供與實際聯箱相對應的以下資料：

（1）聯箱型號、規格、出廠證明書及檢驗結果；若電廠直接從制造商獲得聯箱的

出廠證明書，則可不提供。

（2）安裝焊縫坡口形式、焊接及熱處理工藝和各項檢驗結果。

（3）筒體的外觀、壁厚、金相組織及硬度檢驗結果。

（4）合金鋼制聯箱筒體、焊縫的硬度和金相檢驗結果。

（5）合金鋼制聯箱筒體、焊縫的光譜檢驗記錄。

（6）代用材料記錄。

（7）安裝過程中異常情況及處理記錄。

8.監理單位應按合同要求提供相應的監理資料。

（二）機組運行期間的監督

1.機組每次A級檢修或B級檢修對聯箱進行以下項目和內容的檢驗：

（1）硬度、金相組織異常的筒體部位和焊縫進行硬度和金相組織檢驗。

（2）對含有記錄缺陷的焊縫進行無損探傷復查。

（3）對運行溫度高于540c的聯箱，首次檢查對聯箱筒體焊縫、封頭焊縫、管座

角焊縫以及與聯箱連接的大直徑管座角焊縫按不少于10強的比例進行無損探傷。后次大

修的抽查部位為前次未檢部位，至10萬h完成100%檢查。此后的A級檢修重點檢查含

有記錄缺陷的焊縫,檢查數量不少于20%。表面探傷按《承壓設備無損檢測》（川/T4730）

執行，超聲波探傷按《管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程》（DL/T820）執行。

（4）每次A級檢修按照本條（一）款之2.檢查拆除保溫層的聯箱部位筒體和管座

角焊縫的外觀質量，同時要檢查外壁氧化、腐蝕、脹粗等；環形聯箱彎頭/彎管外觀應

無裂紋、重皮和損傷，外形尺寸符合設計要求。

（5）運行溫度高于540c的聯箱，根據聯箱的運行參數，按筒節、焊縫數量的10%

（選溫度最高的部位，至少選2個筒節、2道焊縫）對筒節、焊縫及鄰近母材進行硬度

和金相組織檢查，后次的檢查部位為首次檢查部位或其鄰近區域；對聯箱過渡段100%

進行硬度檢驗；檢查中如發現硬度異常，應進行金相組織檢查。

（6）首次檢查對與聯箱相聯的疏水管、測溫管、壓力表管、空氣管、安全閥、排

氣閥、充氮、取樣、壓力信號等小口徑管等管座按20%（至少抽取3個）進行抽查，檢

查內容包括角焊縫外觀質量、表面探傷；重點檢查其與母管連接的開孔的內孔周圍是否

有裂紋，若有裂紋，應進行挖補或更換；后次抽查部位件為前次未檢部位，至10萬h

完成100%檢查；此后的A級檢修檢查重點檢查缺陷相對嚴重的管座焊縫，檢查數量不

少于50%o機組運行10萬h后，宜結合檢修全部更換。

（7）每次A級檢修對集汽聯箱的安全門管座角焊縫進行無損探傷。

（8）每次A級檢修對吊耳與聯箱焊縫進行外觀質量檢驗和表面探傷，必要時進行

超聲波探傷。

（9）對存在內隔板的聯箱，運行10萬h后用內窺鏡對內隔板位置及焊縫進行全面

檢查。

（10）頂棚過熱器管發生下陷時，應檢查下垂部位聯箱的彎曲度及其連接管道的位

移情況。

2.根據設備狀況，結合機組檢修，對減溫器聯箱進行下列檢查：

（1）對混合式（文丘里式）減溫器聯箱運行約2萬h?3萬h后應用內窺鏡檢查內

壁、內襯套、噴嘴。應無裂紋、磨損、腐蝕脫落等情況，以后每隔約5萬h檢查一次。

對安裝內套管的管段進行脹粗檢查。

（2）對內套筒定位螺絲封口焊縫和噴水管角焊縫進行表面探傷。

（3）減溫器聯箱對接焊縫按本條（二）款1.之（3）的規定進行無損探傷。

3.工作溫度高于等于400c的碳鋼、鋁鋼制聯箱，當運行至10萬h時，應進行石

墨化檢查，以后的檢查周期約5萬h；運行至20萬h時，則每次機組A級檢修或B級

檢修應按本條（二）款1?的有關規定執行。

4.已運行20萬h的12CrMo、15CrMo、10CrMo910.12CrMoV.12CrlMoV鋼制聯箱,

經檢查符合下列條件，筒體一般可繼續運行至30萬h：

（1）金相組織未嚴重球化（即未達到5級）。

（2）未發現嚴重的蠕變損傷。

（3）筒體未見明顯脹粗。

箱壽命評估參照《火力發電廠蒸汽管道壽命評估技術導則》（DL/T940）執行。

5.聯箱發現下列情況時，應及時處理或更換：

（1）當發現本條（一）款之3.所列規定之一時。

（2）筒體產生蠕變裂紋或嚴重的蠕變損傷（蠕變損傷4級及以上）時。

（3）碳鋼和鋁鋼制聯箱，當石墨化達4級時，應予更換；石墨化評級按《碳鋼石

墨化檢驗及評級標準》（DL/T786）規定執行。

（4）聯箱筒體周向脹粗超過公稱直徑的I%0

6.9%?12%Cr鋼制聯箱運行期間的監督檢驗按照本條（二）款（1）的規定執行。

第二十四條受熱面管子的監督

（一）制造、安裝前的監督

1.對監督范圍內的受熱面管子，應根據《高壓鍋爐用無縫鋼管》（GB5310）或相應

的技術標準，對管材質量進行檢驗監督。主要檢驗管子供應商的質量保證書和材料復檢

記錄或報告，進口管材應有商檢報告。報告中應包括：

（1）管材制造商。

（2）管材的化學成分、低倍檢驗、金相組織、力學性能、工藝性能和無損探傷結

果應符合《高壓鍋爐用無縫鋼管》（GB5310）中相關條款的規定；進口管材應符合相應

國家的標準及合同規定的技術條件；受熱面管材料技術標準見《火力發電廠金屬技術監

督規程》（DL/T438）附錄B。

（3）奧氏體不銹鋼管應作晶間應力腐蝕試驗。

（4）管子表面不允許有裂紋、折疊、軋折、結疤、離層、撞傷、壓扁及較嚴重腐

蝕等缺陷，視情況對缺陷管進行處理（打磨或更換）；處理后缺陷處的實際壁厚不得小

于壁厚偏差所允許的最小值且不應小于按《水管鍋爐受壓面元件強度計算》（GB/T9222）

計算的管子的最小需要壁厚。

（5）管子內外表面不允許有大于以下尺寸的直道缺陷：熱軋（擠）管，大于壁厚

的5臨且最大深度0.4mm；冷拔（軋）鋼管，大于公稱壁厚的4胎且最大深度0.2mm。

2.受熱面管子安裝前，首先應根據裝箱單和圖紙進行全面清點。檢查制造資料、圖

紙，并對制作工