制造業《物料物流管理（供給鏈管理）運作步驟》

為r完善企業內部運行機制，使企業物料運作最低成當地達成生產及銷售要求，特制訂物料物流管

理運作步驟。

物料是企業最關鍵資源之一，約占企業運行成本30%?80%。物流信息順暢是否，將對企業全盤運作

產生極大影響。同時物料物流管理水平高低，也極大顯示企業管理水平高低，并影響企業能否有競爭力地

連續經營。

以下是物料物流管理運作步探：

1.目標

1.1確保生產所需物料在合適時間、合適地點、以合適成本、合適品質和合適數量滿足生產需求。

1.2使物料對環境索取，和對人畜不利影響符合公認要求，并努力爭取不利影響最小。

1.3物料管理系統化，步驟化，可追溯，并連續改善。

2.適用范圍

2.1本企業全部物料BOM、需求計劃、請購、采購、到貨追蹤、進料驗收、收料、發料、倉儲保

管、庫存管控和呆滯料處理.

3.定義

3.1MRP（物料需求計劃）：確保生產正常進行所需多種物料計劃總稱。山訂單、BOM、庫存、已購

采購單、購備周期等相關要素組成，所反應是企業需求計劃、采購計劃、到貨計劃、庫存計劃。

3.2BOM（即物料清單）：指出貨產品所需原料、輔料、半成品用量，相互工藝步驟關系，及其它身份

屈性說明清單，如零組件、版本、起源、材料、規格、倉位、單位、用量等。

3.3庫存：如成品、辦成品、原物料。

3.4已購情況：已請購來采購和已采購但未交貨情況總和。

3.5購備周期：請購、采購作業時間,協議傳輸時間,供給商生產時間,報關送貨時間,入庫品檢時

間總和。

3.6訂單：含正式訂單，默認協議，或口頭上約定需求估計。

4.權責

4.1銷售部（業務部）

4.1.1訂單交期評審時應參考物料購備周期。

4.12緊急訂單評審應會簽到物控、采購部門。

4.1.3接收用戶樣品或圖紙要求，并傳輸給相關者。

4.2工程技術部

4.2.1產品BOM（物料清單）、標準作業指導書、工程圖紙制訂和繪制;

4.2.2樣品制作指導，樣品物料確實定。

4.2.3樣品（含客供徉品）整理、留底、歸檔，最好設置專門樣品室進行管理。

4.3物控部

4.3.1物料需求計劃制訂、審核。

4.3.2物料請購。

4.3.3安全庫存制訂.

4.3.4庫存管控,呆滯物料處理。

4.3.5負流物料使用監督和改善.

4.3.6物料損耗標準制訂、實施、改善。

4.4采購部

4.1.1尋求供給商。

4.4.2和供給商就協議條款進行談判，并簽署協議。

4.4.3接收請購單，開立采購單，傳真給供給商并要求簽回。

4.4.4到料跟催，并反應到料異常。

4.4.5進料檢收異常處理。

4.5倉管部

4.5.1來料數量和單據驗收。

4.5.2物料儲存管理.（優異先出、儲位管理、品質管理.、安全管理）.

453向生產部門發科。

4.5.4盤點：全盤和油盤。

4.5.5庫存報表提供和庫存改善。

4.6品控部

4.6.1物料品質標準制訂。

4.6.2檢驗來料品質、制程品質、出貨物質。

4.6.3品質異常原因分析、根本改善和責任判定。

4.6.4負貴物料使用過程品質控制，降低不良損耗。

4.6.5供給商產品品質確定書制訂。

4.7生產部

4.7.1原材料按訂單領料。

4.7.2產成品按訂單入庫.

4.7.3物料使用控制，降低和杜絕不合理用料及浪費。

4.7.4車間用料統計，制訂并實施車間物料使用規章制度。

4.7.5立即上報物料品質異常和物料欠缺相關事項。

5.相關文件

5.1WOM制訂規則和發放保管程序》。

5.2《物料需求計劃制亡和請購作業程序》。

5.3《采購管理程序》。

5.4《倉儲管理程序》1含收發退料程序）。

5.5《進料檢驗管制程序》。

6.作業內容

6.1BOM制訂

6.1.1銷售業務部接收用戶樣品、圖紙、及相關描述要求,

6.1.2工程技術部據用戶要求制作并確定樣品、BOM,作業指導書等。

6.1.3資料需分發給相關者，并做電子檔和存檔。

6.2物料需求計劃制訂和請購作業

6.2.1物控部接銷售訂單或主生產計劃，結合BOM展開十算原物料毛需求。

6.2.2再結合庫存（成品、半成品、原料、在制品）、已請購未到貨采購單、實際損耗率等，展開計

算物料實際需要請購量（凈需求）；

6.2.3《請購單》經物料經理以上級她人員審核后轉采購采購作業。

6.2.4《請購單》需按訂單請購，多訂單需羅列明細。

6.3物料采購作業

6.3.1采購依據《請購單》和合格供給商相關信息開立采購單，注意多個供給商時采購量分配比率。

6.3.2《采購單》需簽核到物料經理以上等級方有效。

6.3.3《采購單》傳真給供給商后需追蹤其一個工作日內簽回。并立即反饋異常。

6.3.4非緊急采購單需依據市場價格趨勢和訂購批量而實施采購作業。

635經供給商簽問《采購單》需分發給物控和倉管，作為收貨和跟催憑證（實施ERP此項作業能

夠不分發物控）。

6.4到貨跟催作業

6.4.1采購員需做采購跟催計劃和統計，并作常常性事前管理。

6.4.2大批量、占空間、或不配套物料能夠分批進貨。

6.4.3到料信息需通知供給商、我方倉庫和物控。并考慮我方生產和庫存現實狀況。

6.4.4JIT分批送貨是理想催貨形式。采購催貨工作可轉交物控作業。

6.5驗收入庫

6.5.1采購有義務告訴供給商及其貨代全部送貨信息，并幫助相關工作開展。

652供給商送貨到廠，需隨同附送貨單，送貨單必需有供給商名稱、采購單號、物料編號和數量,

和供給商生產和品檢統計。倉管員需查對相關數據真實性，簽回供給商，并于4小時內通知IQC（來料檢

驗）進行檢驗。

6.5.3IQC依據產品確定書及其相關標準進行檢驗，注意抽檢比率和適合性。

6.5.4全部目檢來料需?個工作日內入庫（或錄入ERP），痔殊手段檢測物料不得超出檢測周期3天

入庫，倉庫有權對不入庫原因進行追蹤。

6.5.5未導入ERP,需每H填寫前H來料入庫報表。

6.6庫存管理

6.6.1倉庫收到物料后，需將物料放置于對應儲位，并做做標識和5s管理。

6.6.2倉庫每日需將低于安全庫存量A類物料數據報至物控部，山物控實施請購。

6.6.3倉庫需定時對庫存呆滯物料進行整理、提報，經物控部會同開發部、品控部及生產部等部門

共同確定呆滯料處理方案，報總經理審批，并由物控員負責追蹤處理；

6.6.4倉庫發料作業須嚴格遵照“優異先出”標準：

6.6.5倉庫每個月30H需對庫存進行全方面實物盤點，確保賬、物相符：（盤點程序在此暫省略）

6.7發料、使用監督和控制

6.7.1倉庫按物料需求計劃所要求時間、數量提前備料，按訂單集中歸類。

6.7.2領料人員按訂單號或工單號開領料單。嚴禁無單領料。

6.7.3生產部須嚴格按物料需求計劃領用物料，控制生產損耗，并作相關數據統計。

6.7.4生產如有超計劃領料，需開補料單，并寫明補料原因，經生產車間主管確定，物控部審核后,

倉庫方可發料，物控員須按期對補料進行統計、分析，統計結果納入生產部物料使用績效考評。

6.7.5生產用易耗品、勞防用具、機務用料、工器具及總務用具領用，由生產部各車間（或使用部

門）按期（月或周）統一領用，然后分發到相關人員，并做好發放統計;

6.7.6生產用易耗品、勞防用具等使用控制以定額控制，定額由物控部負責制訂，并報部門主管審

核、總經理同意后主可實施。

6.7.7機務用料、工器具及總務用具等用料，因其用量無法確定，如能以舊換新之物料，須以舊換

新領用；

678物控部定時或不定時對物料發料、使用現場進行稽核，并對錯誤、不合理物料使用或發放立

即糾正，并現場指導正確使用物料。

7.績效評定

7.1銷售業務部

7.1.1需對用戶訂單、樣品單、樣品、圖紙進行描述，說明，存檔或做其它統計。

7.2工程技術部

7.2.1全部BOM需同時有電子檔和紙檔資料。

7.2.2分發、修改必需有統計，并保留5年以上。

7.3生產計劃

7.3.1全部訂單、生產計劃需留底存檔。

7.3.2資源計劃模擬和評定存檔。

7.3.3未達成用戶交期原因追蹤存檔。尤其是包含到物料方面。

7.4物控部

7.4.1物料需求計劃制作表格存檔。

7.4.2請購單存檔。

7.4.3到貨異常原因追蹤存檔。

7.4.4呆滯料處理及原因存檔。

7.4.5超額領料原因及分析存檔。

7.5采購部

7.5.1請購單存檔

7.5.2采購單存檔

7.5.3供給商跟催表存檔。

7.5.4供給商送貨物質不良及處理意見存檔。

7.5.5供給商生產送貨不立即匯總分析存檔。

7.6倉管部

7.6.1送貨單存檔

7.6.2、匕成品、成品入庫單存檔

7.6.3領料單存檔

7.6.4盤點計劃、盤點問題分析存檔

7.6.5庫存呆滯提報表格存檔。

7.6.6補料單存檔

7.6.7安全庫存不足提報統計。

7.6.8退庫單存檔

7.7品管部

7.7.1產品確定書

7.7.2供給商抽檢統計

7.7.3供給商送貨不良及處理意見存檔

7.7.4測量儀器校正統計。

7.8生產部

7.8.1領料單存檔

7.8.2入庫單存檔

7.8.3補料單及原因分析

7.8.4退庫單存檔

8.崗位縮減

8.1崗位縮減將造成物料物流管理巨大變革。

8.1.1在實施供給鏈