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鋁電新材料公司

熔鑄車間安全操作規(guī)程

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第4頁共228頁

熔保爐設(shè)備簡(jiǎn)介

鋁合金原料在熔保爐內(nèi)經(jīng)熔化、配料、凈化后，鑄造時(shí)再經(jīng)在線除氣、除渣、細(xì)化進(jìn)

入鑄造機(jī)，鑄成不同品種規(guī)格的鋁合金扁錠。

熔煉爐和保溫爐是熔鑄生產(chǎn)線的主體設(shè)備之一，其功能不一樣，由于是配套聯(lián)合使用，

簡(jiǎn)稱為熔保爐。

not圓形熔鋁爐

主要由爐體、蓄熱式燒嘴燃燒系統(tǒng)、啟蓋機(jī)及加料系統(tǒng)、電磁攪拌系統(tǒng)、布袋除塵系

統(tǒng)等構(gòu)成，主要功能是鋁及鋁合金的熔化和配料。設(shè)計(jì)容量為110t,瞬時(shí)溶化率18.20t/h,

能耗555kwh/to

爐體：包括爐殼、耐火材料爐襯、爐門、爐蓋、出鋁口等。爐膛直徑約為9.25m,爐

體外徑約為10.25m,熔池深度平均725mm,最大容量110t,爐門開口寬3.66m,高1.525m,

爐蓋重量lOOto

燃燒系統(tǒng)：每臺(tái)熔鋁爐布置有四個(gè)燒嘴，共用一臺(tái)助燃風(fēng)機(jī)和一臺(tái)排煙風(fēng)機(jī)，每個(gè)燒

嘴帶一個(gè)蓄熱器，燃料類型為天然氣。助燃風(fēng)機(jī)功率132KW,體積流量16500m3/h,壓力

8.7KPa；排煙風(fēng)機(jī)功率250K肌體積流量ZlOOOn?/h。選用Bloomll50系列低氧化氮蓄熱

燒嘴，蓄熱球直徑19mm。

啟蓋機(jī)及加料系統(tǒng)：每條生產(chǎn)線配一臺(tái)啟蓋機(jī)，起吊能力為1103爐蓋提升高度150nlm,

提升速度橫向移動(dòng)速度0?25m/min。冷料的裝爐是用底開式料斗從爐頂加入，

電解鋁液通過傾翻液壓平臺(tái)將鋁水包中鋁液從側(cè)墻口注入。料斗內(nèi)徑3.65m,內(nèi)部高度

3.5m,容積34m3,自重21t,總高度6.1m,裝滿料后最大重量48t。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第5頁共228頁

電磁攪拌系統(tǒng)：每條生產(chǎn)線的兩臺(tái)熔鋁爐共用一臺(tái)移動(dòng)式電磁攪拌器，型號(hào)為

AAB-0RD43型，工作功率210KW,配有內(nèi)循環(huán)冷卻裝置，卻介質(zhì)為去離子水，報(bào)警溫度為

64度，停車溫度為68度。電磁攪拌可提高熔體成分及溫度的均勻性，縮短熔化時(shí)間，降

低能耗。

布袋除塵系統(tǒng)：每組爐子的兩臺(tái)熔鋁爐和兩臺(tái)保溫爐配有一臺(tái)布袋除塵裝置，對(duì)煙氣

進(jìn)行處理，處理后的煙氣達(dá)到國家規(guī)定的排放要求。

iiot傾動(dòng)式矩形保溫爐

主要由爐體、冷空氣燒嘴燃燒系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、傾動(dòng)裝置、鋁液精煉系統(tǒng)等組成。主

要功能是對(duì)鋁液進(jìn)行凈化、靜置、保溫及鑄造時(shí)與板錠鑄造系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)為鑄造機(jī)提供液位穩(wěn)

定的鋁液。

爐體：包括爐殼、耐火材料內(nèi)襯爐門、出鋁口等。爐膛最大可用容量1203爐膛寬度

6.0m,高度2.625m,熔池深度1.0m,爐門開口寬度10.2m,高度1.5m。

燃燒系統(tǒng)：每臺(tái)保溫爐安裝有兩個(gè)Bloom冷空氣燒嘴，共用一臺(tái)助燃風(fēng)機(jī)，使用燃料

為天然氣。助燃風(fēng)機(jī)功率37KW,體積流量7000m3/h,壓力6.9KPa。

鋁液精煉系統(tǒng)：采用SNIFHD-2000側(cè)向進(jìn)入旋轉(zhuǎn)鋁液爐內(nèi)精煉系統(tǒng)，精煉氣體采用

氯氣+氯氣（最大20%）,用來對(duì)爐內(nèi)鋁液進(jìn)行精煉，降低熔體中的氫含量、金屬夾雜及Na、

Ca、k、Li等堿金屬和堿土金屬含量。氮?dú)鈮毫?.60MPa,流量最大25m3/h,氯氣壓力

0.25MPa,流量最大5m3/h。

保溫爐傾動(dòng)裝置：包括一個(gè)液壓站、兩個(gè)液壓缸。活塞缸直徑450mm,行程4000mm,

保溫爐最大傾角為28°,傾動(dòng)速度10—75mm/min,最大返回速度2000mm/min。

爐門除塵系統(tǒng)：除每組爐子的兩臺(tái)保溫爐與兩臺(tái)熔鋁爐共同配一臺(tái)煙氣布袋除塵裝置

外，四條生產(chǎn)線的8臺(tái)保溫爐爐門煙罩共同連接到一個(gè)獨(dú)立的布袋除塵。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第6頁共228頁

鋁及鋁合金配料工藝操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金在熔煉前的配料作業(yè)。

2.目的

明確配料作業(yè)的程序和有關(guān)要求。

3.作業(yè)程序

原材料準(zhǔn)備一配料計(jì)算一備料。

4.管理內(nèi)容

1）原材料準(zhǔn)備規(guī)程

2）配料計(jì)算操作規(guī)程

3）備料操作規(guī)程

一、原材料準(zhǔn)備規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金扁鑄錠生產(chǎn)的原材料準(zhǔn)備工作。

2.主要內(nèi)容

使用的原材料的種類、品位由技術(shù)部門根據(jù)鑄錠適用于制品的要求提出，由供應(yīng)部門采

購。

2.1新金屬、中間合金及金屬添加劑

2.1.1電解鋁水或重熔用鋁錠

2.1.2鎂錠、鋅錠

2.1.3Al—Si中間合金

2.1.4Al—Ti中間合金或鈦劑

2.1.5銹劑或Al—Mn中間合金

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第7頁共228頁

2.1.6格劑或Al—Cr中間合金

2.1.7鐵劑或Al—Fe中間合金

2.1.8銅劑或Al—Cu中間合金

2.1.9Al—V中間合金

注：電解鋁水每包應(yīng)有化學(xué)成分分析單，重熔用鋁錠應(yīng)明確其牌號(hào)（品位）；中間合

金應(yīng)明確主要成分的含量；各種金屬添加劑應(yīng)提供其元素的含量，添加劑的實(shí)收率等數(shù)據(jù)。

2.2廢料

一、二級(jí)廢料，其合金牌號(hào)應(yīng)確切、清楚。洗爐料應(yīng)標(biāo)明具體化學(xué)成分。各種不同牌

號(hào)、成分的廢料要單獨(dú)分開存放。廢料分級(jí)執(zhí)行《新材料廢料分級(jí)和使用要求》，文件編

號(hào)：WQXCL302-018-lo

2.3復(fù)化料

復(fù)化料應(yīng)有爐號(hào)、熔次號(hào)，每熔次有化學(xué)成分分析單。

2.4雙室爐復(fù)化鋁水每熔次應(yīng)有明確的化學(xué)成分分析單。

2.5晶粒細(xì)化劑

2.5.1AL-Ti中間合金或鈦劑

2.5.2AL-5TiTB絲

2.5.3AL-5Ti-0.2B絲

二'配料計(jì)算操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金的配料計(jì)算工作。

2.主要內(nèi)容

2.1原材料使用的規(guī)定

1）合金元素Mg、Zn按配料計(jì)算直接配入金屬錠，其他元素以中間合金或添加劑的方式配

料。

2）關(guān)于電解鋁水、重熔鋁錠的規(guī)定：所使用的電解鋁水和重熔鋁錠品質(zhì)應(yīng)不低于A199.70

國標(biāo)化學(xué)成分要求。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第8頁共228頁

3)關(guān)于雙室爐復(fù)化鋁水的使用規(guī)定：所有合金制品的復(fù)化鋁水的用量不允許高于總投料

量的40%。

4)關(guān)于廢料及固體料使用的規(guī)定：

A.應(yīng)均衡使用固體料和廢料，所有合金制品固體料配入總量不低于總投料量的15%。

B.廢料和固體料配入比例執(zhí)行《新材料廢料分級(jí)和使用要求》，文件編號(hào)：WQXCL302-018-lo

合金錠可按原料不限量加入。

2.2根據(jù)鑄錠的生產(chǎn)計(jì)劃，爐子的容量及剩料情形，合金的配料計(jì)算值，確定所使用的原

材料，計(jì)算數(shù)字不得隨便涂改。

2.3計(jì)算原料中每種元素的綜合含量可用加權(quán)平均法計(jì)算。

2.4配料計(jì)算方法：

配料加入量Q=(A-B)+(C-A)XW

式中：A——要求達(dá)到的某元素含量百分比

B——原鋁液中該元素的含量百分比

C——配料用料中該元素含量百分比

W-----原鋁液重量

2.5配料計(jì)算時(shí)不允許按成分要求的上限或下限配料，一般要按中間值配料，易燃易燒損

的原料可按中上限計(jì)算配料，對(duì)于合金控制成分W0.1%的元素，配料值按控制范圍中下限

計(jì)算。

2.6配料計(jì)算應(yīng)一人計(jì)算，另一人復(fù)核，并在生產(chǎn)隨行卡片上簽名，工藝技術(shù)員應(yīng)在生產(chǎn)

隨行卡片上注明工藝操作注意事項(xiàng)。

三、備料操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金熔煉前的備料工作。

2.主要內(nèi)容

2.1所備原材料必須符合原材料使用的規(guī)定和配料計(jì)算所確定的種類和數(shù)量的要求。

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質(zhì)量管理體系管理性文件文件編號(hào)：WQXCL3-07-001-1

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標(biāo)題:熔鑄車間安全操作規(guī)程第9頁共228頁

2.2所備原材料必須準(zhǔn)確衡量。

2.3所備原材料的數(shù)量（重量）要如實(shí)填寫在生產(chǎn)隨行卡片上，配料時(shí)少量多料或少料由

配料班長如實(shí)填寫在卡片上對(duì)應(yīng)數(shù)字的右上角，固體料備料總量與規(guī)定用量的差值控制在

±500Kg以內(nèi)。

2.4當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)存料與卡片的配料不相符時(shí)，應(yīng)征得配料計(jì)算員的同意方可改用其他料。

2.5根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)原材料的存放情況，廢料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，嚴(yán)

禁造成熔煉時(shí)多次加料。

2.6按卡片、按熔次備料，上一熔次裝完?duì)t后方可備下一熔次的爐料。

2.7備料過程中，要做好自檢工作，不得將鐵絲、鐵皮等有害金屬、雜物混入爐料。

2.8所備爐料中，純金屬、中間合金、金屬添加劑要單獨(dú)堆碼，不得與其它爐料混裝。

2.9所備爐料應(yīng)定點(diǎn)放在備料區(qū)內(nèi)，防止影響正常的通行和操作。

2.10根據(jù)上一熔次爐內(nèi)的剩料情況及在線處理裝置的情況（放干或存料）可以對(duì)爐料酌

情增減，但必須告知配料計(jì)算員，并在卡片上如實(shí)記錄增減量。

2.11鑄錠切頭尾廢料及重量大于1.5噸的放干料、廢料，不允許加入料斗，應(yīng)用專用夾具

備料放至備料區(qū)。

2.12一級(jí)廢卷、大塊廢熱軋板及其他不能備入料斗的廢料，應(yīng)用鋼絲繩吊運(yùn)備料。

2.13中間合金、純金屬、金屬添加劑由熔煉班備料。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第10頁共228頁

鋁及鋁合金熔煉工藝操作規(guī)程

1.適用范圍

本工藝流程適用于鋁及鋁合金的熔煉過程。

2.目的

明確熔煉過程的操作程序、操作方法和技術(shù)要求。

3.流程管理內(nèi)容

1）爐子準(zhǔn)備操作規(guī)程

2）熔煉爐裝爐操作規(guī)程

3）熔化操作規(guī)程

4）扒渣、攪拌操作規(guī)程

5）加入合金元素操作規(guī)程

6）化學(xué)成分取樣操作規(guī)程

7）化學(xué)成分調(diào)整操作規(guī)程

8）轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程

9）鋁及鋁合金精煉工藝規(guī)程

10）鋁及鋁合金熔體靜置的規(guī)定

11）烘爐、停爐工藝規(guī)程

12）洗爐和大清爐工藝規(guī)程

一、爐子準(zhǔn)備操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉爐裝爐前的爐子準(zhǔn)備工作。

2.主要內(nèi)容

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第11頁共228頁一

2.1新修、大中修后或停歇后的爐子，在裝爐前必須進(jìn)行烘爐，烘爐的操作規(guī)程詳見烘爐

工藝規(guī)程。

2.2根據(jù)爐子的狀況及上一熔次所生產(chǎn)的合金，是否需要洗爐，按“洗爐和大清爐工藝規(guī)

程”執(zhí)行。

2.3新爐投入使用，必須先生產(chǎn)10熔次以上的普通制品鑄錠，方可轉(zhuǎn)入高要求制品（罐體

料、雙零鋁箔料，以下各規(guī)程的規(guī)定相同）鑄錠的生產(chǎn)；更換爐底后投入使用的爐子，必

須生產(chǎn)5熔次5xxx系合金鑄錠，方可轉(zhuǎn)入罐體料鑄錠的生產(chǎn)。

2.4停爐一個(gè)月以上，必須先生產(chǎn)2熔次以上的普通制品鑄錠，停爐一個(gè)月以內(nèi)，必須先

生產(chǎn)1熔次以上的普通制品鑄錠，然后才能轉(zhuǎn)為高要求制品鑄錠的生產(chǎn)。

二、熔煉爐裝爐操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉爐裝爐工序的操作要求。

2.主要內(nèi)容

2.1工具準(zhǔn)備

熔煉過程用的扒子、試樣勺、試樣模、料鏟等工具應(yīng)準(zhǔn)備齊全。

圖1熔煉過程輔助工具

2.2爐料檢查

2.2.1按生產(chǎn)卡片對(duì)照所備爐料進(jìn)行檢查，所有爐料的種類、級(jí)別、重量應(yīng)和卡片上標(biāo)明

的相符。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第12頁共228頁

2.2.2裝爐前，根據(jù)上熔次生產(chǎn)的合金、爐內(nèi)剩料情況，可進(jìn)行減料處理，所減爐料的種

類、重量及減料原因應(yīng)如實(shí)在生產(chǎn)卡片的備注欄上予以標(biāo)明。

2.3裝爐順序及要求

2.3.1裝爐前應(yīng)確定是否使用雙室爐鋁水及使用量，事先與電解鋁廠聯(lián)系，確定需要電解

鋁水用量，使之及時(shí)供給鋁水。

2.3.2裝爐順序應(yīng)先裝固體料，后灌雙室爐鋁水和電解鋁水。

2.3.3固體料應(yīng)盡量一次裝完，避免二次裝料，并妥善安排裝爐順序，縮短裝爐時(shí)間。

2.3.4裝爐前通過操作“熔化爐啟蓋機(jī)”操作盤（圖8）上的“1#熔化爐蓋打開”按鈕將

1#熔化爐爐蓋打開，并首先用天車夾具加入復(fù)化錠、廢鑄錠、洗爐料、鑄錠切頭尾、大塊

放干料和用鋼絲繩加入廢熱軋卷和板，爐料應(yīng)擺放合理，方便后續(xù)使用料斗加料。如有薄

碎料，應(yīng)先加到爐底，再加其他料。

圖2熔化爐啟蓋機(jī)操作

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第13頁共228頁一

2.3.5在用鋁水包將電解鋁水加入熔煉爐時(shí)，第1步，將“熔化爐啟蓋機(jī)”操作盤上的“遠(yuǎn)

控操作”按鈕旋到“遠(yuǎn)程”位置；第2步，用“熔煉爐鋁水包遙控器（圖3）”將側(cè)井蓋打

開；第3步，用天車將鋁水包吊運(yùn)到傾翻臺(tái)上，這時(shí)應(yīng)有3人共同配合將鋁水包準(zhǔn)確就位到

傾翻臺(tái)上；第4步，操作“熔煉爐鋁水包遙控器”的傾翻臺(tái)上升按鈕，緩慢平穩(wěn)地抬起鋁

水包，將鋁水勻速添加到熔煉爐內(nèi)（注意：在操作“傾翻臺(tái)上升”按鈕加入鋁水期間應(yīng)為

點(diǎn)動(dòng)操作）；第5步，在一包鋁水添加完畢時(shí)，操作“熔煉爐鋁水包

遙控器”的傾翻臺(tái)下降按鈕（可連續(xù)壓住該按鈕），緩慢平穩(wěn)地落下鋁水包，并用天車將

鋁水包吊走。

圖4用天車將鋁水包吊運(yùn)到側(cè)井蓋平臺(tái)上圖3熔煉爐鋁水添加遙控器

圖5電解鋁水灌裝圖片

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第14頁共228頁

三、熔化操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉過程的熔化操作要求。

2.主要內(nèi)容

2.1裝爐完畢，操作“熔化爐啟蓋機(jī)”操作盤上的“下降”按鈕將爐蓋關(guān)閉，移走啟蓋機(jī),

按要求設(shè)定好爐膛溫度和鋁水溫度（參見圖7）

圖61#生產(chǎn)線熔煉爐及其主操作臺(tái)一覽

加哪一

2.2在熔化的后期及熔化結(jié)束時(shí)要開動(dòng)電磁攪拌器進(jìn)行攪拌，以縮短熔化時(shí)間及使熔體成

分、溫度均勻。開動(dòng)電磁攪拌器的步驟：第1步，在“鋁保溫爐和熔煉爐”總覽操作界面

點(diǎn)擊“電

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第15頁共228頁

磁攪拌器移動(dòng)小車”按鈕進(jìn)入“電磁攪拌器移動(dòng)小車”操作界面（圖8）；第2步，點(diǎn)擊

“轉(zhuǎn)到熔煉爐4”按鈕，電磁攪拌器移動(dòng)小車將自動(dòng)移動(dòng)到4號(hào)熔煉爐爐底下方；第3步，

點(diǎn)擊“攪拌器升起”按鈕，小車攪拌器將升起頂住熔煉爐爐底；第4步，點(diǎn)擊“ABB界面”

按鈕，彈出“ABB界面窗口”；第5步，點(diǎn)擊“4號(hào)處方”；第5步，點(diǎn)擊“開始”按鈕，

電磁攪拌器進(jìn)入攪拌工作狀態(tài)，15分鐘之后，電磁攪拌結(jié)束，小車攪拌器自動(dòng)降低下來。

圖7”鋁保溫爐和熔煉爐”總覽操作界面

2.3熔煉爐溫度的規(guī)定

2.3.1熔煉過程中，要控制熔煉爐的爐膛溫度和熔體溫度:

爐膛溫度：＜1050℃

熔體溫度：740?760℃

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第16頁共228頁

2.3.2在點(diǎn)火熔化過程中，要隨時(shí)插入鋁水熱電偶測(cè)量鋁水溫度。注意：鋁水熱電偶禁止

長時(shí)間插入鋁水中，測(cè)定溫度后及時(shí)抽出。當(dāng)鋁水溫度達(dá)到要求，要及時(shí)變更爐溫，防止

鋁水溫度進(jìn)一步提高。

圖8”電磁攪拌器移動(dòng)小車”操作界面

2.4熔煉時(shí)間的規(guī)定

2.4.1熔體熔化完了至轉(zhuǎn)爐開始的時(shí)間為熔體停留時(shí)間，一般不超過5小時(shí)。

2.4.2超出停留時(shí)間需重新取樣，調(diào)整成分。

2.4.3因能源或設(shè)備問題暫不能生產(chǎn)時(shí)，爐子不得裝料，采取空爐保溫。

2.4.4因鑄造問題而不能正常連續(xù)生產(chǎn)時(shí)，熔煉爐內(nèi)的爐料不準(zhǔn)繼續(xù)熔化，必須采取固體

保溫。

2.5.3當(dāng)爐料大部分或全部熔化后，因故不能連續(xù)生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)采取低溫720C保溫。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第17頁共228頁

四、扒渣和攪拌操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉過程中的扒渣和攪拌操作要求。

2.主要內(nèi)容

2.1扒渣

2.1.1當(dāng)爐料全部熔化后，應(yīng)測(cè)量熔體溫度（一般用熔池?zé)犭娕歼M(jìn)行測(cè)量，時(shí)間緊急時(shí)可

進(jìn)行人工測(cè)量）并在熔體溫度720℃以內(nèi)及時(shí)進(jìn)行扒渣。

2.1.2扒渣前，用叉車將三個(gè)壓渣機(jī)專用渣箱叉到爐門前擺好。

2.1.3扒渣使用扒渣車進(jìn)行，扒渣要求平穩(wěn)，渣子要扒凈。渣子扒到爐門坎時(shí)應(yīng)稍作停留,

使渣中鋁液流回爐內(nèi)，然后再將鋁渣扒到渣箱中。

2.1.4用叉車將鋁渣及時(shí)叉到壓渣機(jī)內(nèi)進(jìn)行處理，處理完的鋁渣送至專用的渣場(chǎng)另行處

理。

圖9扒渣車扒渣

2.2攪拌

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第18頁共228頁

2.2.1攪拌使用電磁攪拌器進(jìn)行，攪拌前應(yīng)將電磁攪拌器開到熔煉爐爐底的中心位置。

2.2.2電磁攪拌器開動(dòng)后，熔體沿水平的某一方向連續(xù)旋轉(zhuǎn)的時(shí)間，成為“旋轉(zhuǎn)周期”,

“旋轉(zhuǎn)周期”的時(shí)間一般宜設(shè)定為5分鐘，然后通過操作盤使熔體沿水平的相反方向連續(xù)

旋轉(zhuǎn)，也旋轉(zhuǎn)一個(gè)“旋轉(zhuǎn)周期”，上述過程分別為正旋轉(zhuǎn)周期和反旋轉(zhuǎn)周期。

2.2.3所有合金的熔體在取樣前，至少應(yīng)經(jīng)過正、反、正三個(gè)旋轉(zhuǎn)周期（即15分鐘）的攪

拌。

2.2.4鎂錠加入量在150公斤以上時(shí)，待其全部溶化后，必須進(jìn)行二次以上的攪拌：第一

次可進(jìn)行正、反兩個(gè)旋轉(zhuǎn)周期的攪拌，第二次應(yīng)進(jìn)行正、反、正三個(gè)旋轉(zhuǎn)周期的攪拌。兩

次攪拌的時(shí)間間隔一般不少于15分鐘，對(duì)于3003合金，兩次攪拌的時(shí)間間隔不少于30分鐘。

2.2.5合金在化學(xué)成分調(diào)整時(shí)，若補(bǔ)入了金屬及合金元素應(yīng)進(jìn)行正、反兩個(gè)旋轉(zhuǎn)周期的攪

拌，若補(bǔ)入的金屬及合金元素在150公斤以上時(shí)，應(yīng)進(jìn)行正、反、正三個(gè)旋轉(zhuǎn)周期的攪拌。

2.2.6當(dāng)電磁攪拌器出現(xiàn)故障而不能用于生產(chǎn)時(shí)，可以用扒渣車執(zhí)行攪拌，但攪拌時(shí)應(yīng)注

意不得讓其耙子沉入熔體過深，避免熔體進(jìn)入耙子與操縱桿的連接處，攪拌要平穩(wěn)，不得

浪推浪，每次攪拌的時(shí)間不得少于10分鐘。用扒渣車攪拌的熔次應(yīng)在生產(chǎn)工藝卡片上注明。

五、加入合金元素操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉過程中添加各種合金元素的操作程序及要求。

2.主要內(nèi)容

2.1當(dāng)爐料成分明確時(shí)，可先加合金元素再取爐前樣；當(dāng)爐料成分不明確時(shí)，要先取爐前

樣（預(yù)分析）再加合金元素。

2.2中間合金的加入，一般待爐料熔化完后打開爐門，利用專用料斗從爐門加入爐內(nèi)（見

下圖10）。

圖10中間合金加入方法圖片

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第19頁共228頁

2.3添加劑的加入，熔化完畢，攪爐扒完渣后加入添加劑，添加時(shí)鋁液溫度控制在730c?

750℃o加入后充分?jǐn)嚢??10分鐘，然后靜置10?15分鐘即可。

2.4鎂錠的加入，鎂錠要在熔化完扒完渣且要在其他合金加入完了之后加入，添加時(shí)鋁液

溫度控制在730℃?750℃。加入鎂錠后立即啟動(dòng)電磁攪拌，使之快速熔化和擴(kuò)散。5XX

X系合金和3104合金配料加入鎂錠后，要及時(shí)撒入2#溶劑粉覆蓋，防止燃燒，2#溶劑加入

量為50?80Kg/爐。2#熔劑粉的撒入應(yīng)盡可能均勻覆蓋鋁熔體表面，嚴(yán)禁將整袋的2#溶劑

粉未開封就投入熔池內(nèi)。

圖11操作手取樣圖片

2.5加Al-Ti中間合金或Ti劑時(shí)待轉(zhuǎn)爐時(shí)加入流槽中或精煉前加到保溫爐中。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第20頁共228頁

六、化學(xué)成分取樣操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金化學(xué)成分取樣操作。

2.主要內(nèi)容

2.1取樣溫度要求：熔煉爐的取樣溫度740±5℃,保溫爐取樣溫度725土5℃。

2.2取樣勺的要求：取樣勺應(yīng)先預(yù)熱，刷上Ti02涂料并充分干燥，取樣前用該熔次的熔體

充分清洗。

2.3取樣部位:在爐子中心偏左約2加和偏右約2m部位各取一樣,深度為熔體中部.

2.4取樣方法：將取樣勺口朝下，深入到鋁液中間后翻轉(zhuǎn)取樣勺，然后平穩(wěn)取出盛滿鋁液

的樣勺，將鋁液倒在樣模里，凝固后檢查樣品是否合格，不合格則重取。

2.5對(duì)于lxxx和8xxx合金，先取一個(gè)樣作為預(yù)熱樣模用，再正式取樣;對(duì)于3xxx

和5xxx系合金，取兩個(gè)樣作為預(yù)熱樣模用，然后再正式取樣。

2.6取樣完畢后，將取樣勺和樣模的粘鋁清理干凈，刷好二氧化鈦涂料以備下次取樣用。

2.7取樣打印要求：所取試樣應(yīng)打上合金、爐號(hào)、熔次號(hào)、試樣號(hào)的鋼印，然后連同生產(chǎn)

卡片送化驗(yàn)室分析。

七、化學(xué)成分調(diào)整操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔煉后期鋁及鋁合金熔體化學(xué)成分的調(diào)整作業(yè)。

2.主要內(nèi)容

2.1根據(jù)爐前快速分析結(jié)果、鋁及鋁合金化學(xué)成分內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)或客戶要求、配料計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)等

要求調(diào)整成分，使合金的化學(xué)成分控制在內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

2.2爐前分析結(jié)果若出現(xiàn)下列情形時(shí)，需要重新取樣進(jìn)行分析，取樣前要再次攪拌；

1）合金元素含量22%,兩區(qū)的分析結(jié)果相差20.10%；

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第21頁共228頁

2）0.5%V合金元素V2%,兩區(qū)的分析結(jié)果相差20.03%；

3）0.1%〈合金元素＜0.5%,兩區(qū)的分析結(jié)果相差20.02%

4）0.0設(shè)〈合金元素W0.斑，兩區(qū)的分析結(jié)果相差20.005%

5）0.001%〈合金元素W0.01%,分析值與配料值相差20.002%；

2.3調(diào)整成分時(shí)，需要攪拌再次取樣分析。

2.4當(dāng)主要成分或雜質(zhì)元素超出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行沖淡（W0.03%的單個(gè)雜質(zhì)超標(biāo)不沖淡）。

沖淡采用重熔鋁錠或電解鋁水。

2.5補(bǔ)料使用的金屬材料：Mg、Zn采用純金屬，其他元素采用中間合金或金屬添加劑。

2.6重新取樣前可根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)補(bǔ)量，經(jīng)充分熔化并攪拌后進(jìn)行二次取樣。

2.7調(diào)整成分時(shí)，必須注意保溫爐的合金及其剩料情況。當(dāng)熔煉爐為高成分合金轉(zhuǎn)入保溫

爐的低成分合金時(shí)，熔煉爐補(bǔ)料要考慮保溫爐余料適當(dāng)留余量，待轉(zhuǎn)爐完畢保溫爐分析結(jié)

果出來后，再補(bǔ)足配料值，并充分熔化和攪拌。

2.8熔煉爐補(bǔ)料應(yīng)把所補(bǔ)料加入熔煉爐中，不允許在轉(zhuǎn)爐流槽內(nèi)補(bǔ)料。

八、轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于熔體的轉(zhuǎn)爐操作。

2.主要內(nèi)容

2.1保溫爐在轉(zhuǎn)爐前，必須進(jìn)行準(zhǔn)備，其烘爐、洗爐、大清爐應(yīng)分別按“烘爐工藝規(guī)程”

及“洗爐和大清爐工藝規(guī)程”進(jìn)行操作。保溫爐在轉(zhuǎn)爐前鋁水溫度應(yīng)控制在750℃±10℃。

2.2熔煉爐熔體化學(xué)成分調(diào)整完畢后，即可進(jìn)行扒渣和溫度調(diào)整。

2.3熔體溫度合適，即可轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐的熔體溫度控制在750c±10℃。轉(zhuǎn)爐的操作流程為:

第1步，在圖12的操作盤將保溫爐流槽擋板打開；第2步，在該操作盤操作出鋁口

塞按鈕將1#和2#出鋁口塞打開（先開1#,5分鐘后再開2#出鋁口塞），熔煉爐中的鋁水將

通過連接熔煉爐和保溫爐的流槽轉(zhuǎn)入保溫爐（圖13）

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程|第22頁共228頁一

圖12熔化爐出鋁口操作盤

圖13鋁水通過流槽

2.4轉(zhuǎn)爐完畢，應(yīng)進(jìn)行清爐，用扒渣車扒凈爐內(nèi)渣子，或按規(guī)定進(jìn)行大清爐（詳見“洗爐

和

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第23頁共228頁

大清爐工藝規(guī)程”）。

2.5轉(zhuǎn)爐完畢，對(duì)兩個(gè)轉(zhuǎn)爐流口要認(rèn)真清理干凈，然后用硅酸鋁帽套緊塞子頭，將流口堵

牢。

2.6清理轉(zhuǎn)爐流槽，不得殘留金屬和大塊的渣子，對(duì)損壞的內(nèi)襯要修補(bǔ)，并刷涂料、加熱

干燥。

2.7轉(zhuǎn)爐流槽內(nèi)不允許撒干鈦白粉、滑石粉等涂料，應(yīng)保持流槽清潔。

九、鋁及鋁合金精煉工藝規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)程適用于鋁及鋁合金熔體在保溫爐的精煉過程。

2.目的

明確精煉的方法、工藝參數(shù)及要求。

3.主要內(nèi)容

3.1熔體由熔煉爐轉(zhuǎn)爐至保溫爐后，應(yīng)測(cè)量、控制熔體溫度，以便進(jìn)行精煉。

3.2精煉方法：采用在安裝于保溫爐側(cè)部的HD-2000爐內(nèi)精煉系統(tǒng)通入Ar—C12混合氣體對(duì)

熔體進(jìn)行精煉。

3.2.1混合氣體的組成：82~90%Ar+10-18%C12

3.2.2混合氣體輸入爐前壓力：0.21~0.56MPa

3.2.3氧氣輸入爐前的壓力:0.5~0.55MPa

3.2.4僦氣和C12的純度應(yīng)滿足：

Ar：99.9995%

C12:H20^200PPm

3.2.5精煉時(shí)，應(yīng)關(guān)閉爐門，燒嘴應(yīng)停火。

3.2.6精煉完畢,HD-2000系統(tǒng)復(fù)位,關(guān)閉精煉側(cè)門。

3.3精煉工藝參數(shù)：

3.3.1精煉溫度:720?750℃

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第24頁共228頁

3.3.2轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速:250rpm。

3.3.3惰性氣體流量：13Nm

3.3.2精煉轉(zhuǎn)子預(yù)熱時(shí)間：不少于5分鐘。精煉時(shí)間：不少于25分鐘。

3.4精煉完畢，要用扒渣車對(duì)熔體表面進(jìn)行扒渣，扒渣時(shí)的操作同熔煉爐。扒渣后，不得

攪動(dòng)熔體。按照熔體鑄造溫度±5℃保溫。

3.5精煉操作流程：第1步，操作“精煉門打開”按鈕開啟精煉爐門（圖14）；第2步，

到保溫爐爐外精煉控制柜操作“自動(dòng)模式復(fù)位初始化位置”按鈕（圖15）；第3步，操作

“啟動(dòng)自動(dòng)處理”按鈕，爐外精煉進(jìn)入自動(dòng)運(yùn)行程序，并在爐外精煉操作界面可以查看處

理程序流程。（圖16）,程序完成之后，石墨轉(zhuǎn)子自動(dòng)從保溫爐中抽出，并旋轉(zhuǎn)升起到原

位，人工操作''精煉門關(guān)閉”按鈕關(guān)閉精煉爐門（圖14）。

圖14保溫爐爐外精煉裝置、精煉爐門開關(guān)按鈕

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程_________第25頁共228頁一

圖16保溫爐爐外精煉自動(dòng)運(yùn)行程序圖15保溫爐爐外精煉控制柜

十'鋁及鋁合金靜置的規(guī)定

1.適用范圍

本規(guī)定適于鋁及鋁合金在保溫爐的靜置。

2.主要內(nèi)容

2.1熔體精煉后必須靜置。

2.2熔體精煉后到鑄造機(jī)開始的時(shí)間，成為熔體靜置時(shí)間。

2.3熔體靜置時(shí)間規(guī)定為：

對(duì)于非雙零鋁箔坯料和非罐體料用途的普通制品：》20分鐘

對(duì)于雙零鋁箔坯料和罐體料用途的高要求制品：230分鐘

2.4在熔體靜置時(shí)間，可以調(diào)整熔體的溫度，以備鑄造。

2.5熔體在保溫爐的停留時(shí)間（轉(zhuǎn)爐完畢到鑄完的時(shí)間）規(guī)定不多于5小時(shí)，若超過時(shí)按以

下規(guī)定執(zhí)行：

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第26頁共228頁

1）當(dāng)熔體在靜置后因故不能在3小時(shí)內(nèi)鑄造，以致影響整爐料在5小時(shí)內(nèi)不能鑄造完時(shí),

需要重新精煉25分鐘，靜置后鑄造。

2）對(duì)于Mg>K的合金，超過2小時(shí)不能鑄造，需要重新取樣分析成分，并酌情調(diào)整化學(xué)成

分，然后補(bǔ)充精煉25分鐘，靜置后鑄造。

十一'烘爐工藝規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)定適于熔煉爐和保溫爐的烘爐操作及要求。

2.主要內(nèi)容

2.1新建及大中修后的熔保爐都要制定烘爐制度，包括烘爐曲線和烘爐要求，烘爐曲線和

烘爐要求應(yīng)履行審批手續(xù)，并報(bào)安技處備案。

2.2嚴(yán)格按照制定的烘爐曲線提溫和保溫，當(dāng)某一區(qū)間段因某種原因而達(dá)不到原定溫度

時(shí)，此時(shí)間段應(yīng)順延，直到達(dá)到溫度要求，再正常烘爐。

2.3烘爐前應(yīng)先用纖維氈塞住流口轉(zhuǎn)流口和測(cè)溫口，關(guān)閉保溫爐煙罩管道上的擋板，關(guān)閉

同一線上的另一爐子的廢氣擋板。如使用外接烘爐設(shè)備時(shí)，熔煉爐要關(guān)閉各燒嘴主天然氣

手動(dòng)閥門，關(guān)閉助燃風(fēng)機(jī)入口擋板、助燃空氣區(qū)域控制閥門、一二次風(fēng)助燃空氣循環(huán)閥門

和排煙循環(huán)閥門，用纖維氈堵塞爐上燒嘴及點(diǎn)火孔；保溫爐要關(guān)閉主天然氣手動(dòng)閥門，關(guān)

閉助燃風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)擋板、助燃空氣區(qū)域控制閥門、助燃空氣燒嘴閥門，用纖維氈堵塞燒嘴。

2.4停歇后爐子的烘爐要求：當(dāng)停爐時(shí)間較長已冷卻下來時(shí)要重新啟用生產(chǎn)時(shí)，需制定烘

爐制度進(jìn)行烘爐。當(dāng)停爐時(shí)間一月以內(nèi)時(shí)，一般烘3天；超過一月時(shí)要烘5天。3天和5天烘

爐制度應(yīng)履行審批手續(xù)，并報(bào)安技處備案。

2.5停爐規(guī)定：當(dāng)因某種原因需要臨時(shí)停爐時(shí)，要關(guān)閉爐門慢慢自然冷卻，冷卻至1300c

以下才可打開爐門冷卻，切不可人為加速冷卻。

2.6停爐時(shí)，要將助燃風(fēng)機(jī)和蓄熱風(fēng)機(jī)停下，關(guān)閉天然氣閥門，爐蓋冷卻風(fēng)機(jī)待爐溫降到

300℃以下時(shí)再停下。

26

27

廢量1理僻繇1硼戊儕MHO：：縱mm-ii

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第27頁共228頁

十二、洗爐和大清爐工藝規(guī)程

1.適用范圍

本規(guī)定適于熔煉爐和保溫爐的洗爐和大清爐的操作要求。

2.主要內(nèi)容

2.1洗爐制度

2.1.1新爐及大、中修后的爐子投產(chǎn)前必須洗爐。

2.1.2停歇一季度以上的爐子投產(chǎn)前必須洗爐。

2.1.3合金轉(zhuǎn)組時(shí)，按表3的規(guī)定執(zhí)行。

上熔次生產(chǎn)的合下熔次生產(chǎn)下述合金前必須洗爐

IXXX系所有合金不洗爐

3XXX系1XXX系,8079,8011,8111

5XXX系IXXX系，3003,3104,8079,8011,8111

807980118111鋁含量299.5%的鋁合金，例如：1050,1060,1070,1080

2.2洗爐用料的規(guī)定：新修或大修的爐子開爐、一般合金轉(zhuǎn)組時(shí)可用電解鋁水、重熔用鋁

錠或純鋁的一級(jí)廢料洗爐。

2.3洗爐料的用量：洗爐料用量應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況確定，一般按250%爐子容量。

2.4洗爐要求

2.4.1裝洗爐料前，必須徹底放干，大清爐。放干前先提溫800?850C。洗爐后，洗爐料

必須徹底放干，扒凈渣子。

2.4.2洗爐的熔體溫度為800?850℃,徹底電磁攪拌三次，每次攪拌時(shí)間15分鐘，每次間

隔時(shí)間半小時(shí)。

2.4.3放鋁前熔體要取樣分析；放出的鋁要標(biāo)明來源和成分，以備回爐利用。

2.4.4熔煉爐的洗爐鋁倒入保溫爐中；保溫爐洗爐鋁可用鑄造法鑄出，剩下的少量鋁再放

入放鋁箱中。

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第A版，第0次修改

標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第28頁共228頁

2.5熔煉爐大清爐

2.5.1爐子需放干鋁水。需大清爐的規(guī)定如下：

1）合金轉(zhuǎn)組時(shí)；

2）對(duì)于非雙零鋁箔坯料和非罐體料用途的普通制品，每周兩次；

3）對(duì)于雙零鋁箔坯料和罐體料用途的高要求制品，每熔次。

2.5.2大清爐清爐方法：將爐內(nèi)金屬放干后，用扒渣車扒出爐內(nèi)渣子，將爐底、四周爐墻

及角落處的結(jié)渣清除干凈。

2.6保溫爐大清爐

保溫爐生產(chǎn)罐體料和雙零鋁箔坯料等高要求制品時(shí)每爐次大清爐，在合金轉(zhuǎn)組時(shí)也要

進(jìn)行大清爐，將爐墻、爐底、熔體表面浮渣扒除干凈。

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標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第29頁共228頁

雙室熔化爐簡(jiǎn)介

在生產(chǎn)加工過程中，要產(chǎn)生大量的薄碎下腳料，包括扁錠銃面鋁屑、鋸切鋁屑、冷軋

切邊料、精整切邊料及頭尾廢料等，這些下腳料如直接加入到熔煉爐中熔化，會(huì)造成極大

的燒損和環(huán)境污染。雙室爐熔化技術(shù)可有效地解決輕、薄、碎、臟鋁的熔化燒損的問題，

具有高效、節(jié)能、低耗、低燒損、環(huán)保的特點(diǎn)。

車間選用90噸雙室熔化爐，采用爐內(nèi)處理工藝，廢料在欠氧環(huán)境及較低爐溫中被熔

化，加上爐外加料的處理小尺寸碎料的電磁泵加料井技術(shù)，使金屬燒損減少到較低水平。

主要性能參數(shù)：爐子鋁液容量90t,每次倒?fàn)t量30t,剩余鋁液60t,熔化速率28t/h,

天然氣能耗W555kwh/tAl,產(chǎn)能167t/天。

雙室爐構(gòu)造：包括爐體、燃燒系統(tǒng)、鋁液循環(huán)系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、廢氣處理系統(tǒng)和測(cè)量

控制系統(tǒng)等。

爐體：分為廢料室和加熱室。由鋼構(gòu)外殼、耐火爐襯和爐門構(gòu)成。加熱室和廢料室中

間由耐火隔墻隔開，隔墻上部和下部有孔洞使兩室相通；爐門有壓緊裝置，上方裝有排煙

罩。

燃燒系統(tǒng)：包括燒嘴、蓄熱式中央換熱器、煙氣管道、風(fēng)機(jī)等構(gòu)成。廢料室布置一個(gè)

燒嘴，加熱室布置兩個(gè)燒嘴，所有燒嘴共用一組（兩個(gè)）蓄熱式換熱器和一臺(tái)風(fēng)機(jī)。

鋁液循環(huán)系統(tǒng)：包括電磁泵、加料井和帶耐火內(nèi)襯的連接管道。管道兩端分別連著加

熱室和廢料室的熔池，當(dāng)鋁液循環(huán)時(shí)，鋁液靠電磁泵動(dòng)力從加熱室經(jīng)加料井流到廢料室，

然后自流回加熱室。

加料系統(tǒng)：廢料室由軌道式專用加料機(jī)加料，一般用來加薄壁廢料；加熱室一般加厚

壁料，如鋁錠、切頭等，用叉車、裝載機(jī)即可；碎料可由碎料上料機(jī)加到電磁泵加料井中

熔化。

廢氣處理系統(tǒng)：該廢氣處理設(shè)備是一個(gè)冗余系統(tǒng)，平行裝有兩套除塵布袋，整個(gè)設(shè)備

30

陶鰥娜怖譽(yù)鯽拽第件文勢(shì)雌號(hào)

第A版，第0次修改

標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第30頁共228頁

包括一個(gè)離子分離器，兩個(gè)過濾單元和一個(gè)處理后氣體出口連接。經(jīng)中央換熱器冷卻的爐

子煙氣和爐門及上料井煙罩收集的廢氣分別通過公共煙道傳輸?shù)匠龎m系統(tǒng)。

測(cè)量控制系統(tǒng)：使用西門子PLCS7-400/300,具有調(diào)節(jié)、控制功能。可監(jiān)控以下數(shù)

值：燃?xì)饬髁俊⒅伎諝饬髁俊t壓、熔池溫度、爐頂溫度、煙氣溫度、助燃空氣溫度、

循環(huán)風(fēng)機(jī)前煙氣溫度。

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第A版，第0次修改

標(biāo)題：熔鑄車間安全操作規(guī)程第31頁共228頁

鋁及鋁合金廢料熔煉J_之操作規(guī)程

1.適用范圍：

本工藝流程適用于鋁及鋁合金廢料的熔煉作業(yè)過程。

2.目的：

明確熔煉過程的操作程序、操作方法和技術(shù)要