1T/HASXXXX—XXXX垃圾焚燒濕法洗滌塔技術標準本文件規定了煙氣濕式洗滌裝置的設計要求。本文件適用于垃圾焚燒發電廠的新、擴建電廠同期建設的煙氣濕式洗滌裝置和已建電廠加裝的煙氣濕式洗滌裝置。工業廢棄物焚燒和危險廢棄物焚燒發電廠煙氣濕式洗滌裝置設計可以參照執行。垃圾焚燒濕法洗滌塔技術的設計除應符合本標準外，尚應符合國家現行有關標準的規定。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB8978污水綜合排放標準GB/T16157固定污染源排氣中顆粒物測定與氣態污染物采樣方法GB18485生活垃圾焚燒污染控制標準GB/T29152垃圾焚燒尾氣處理設備GB50033建筑采光設計標準GB/T50087工業企業噪聲控制設計規范（附條文說明）GB50160石油化工企業設計防火規范GB50660大中型火力發電廠設計規范（附條文說明）CJJ90生活垃圾焚燒處理工程技術規范DL/T1967垃圾發電廠煙氣凈化系統技術規范DL/T5035發電廠采暖通風與空氣調節設計規范DL/T5046發電廠廢水治理設計規范DL/T5339火力發電廠水工設計規范HJ/T20工業固體廢物采樣制樣技術規范HJ/T56固定污染源排氣中二氧化硫的測定碘量法HJ/T57固定污染源廢氣二氧化硫的測定定電位電解法HJ/T75固定污染源煙氣（SO2、NOx、顆粒物）排放連續監測技術規范HJ549環境空氣和廢氣氯化氫的測定離子色譜法HJ629固定污染源廢氣二氧化硫的測定非分散紅外吸收法JB/T10989濕法煙氣脫硫設備除霧器3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1濕式洗滌系統脫除煙氣中二氧化硫、氯化氫等污染物的反應裝置。3.2吸收劑濕式洗滌系統中用于脫除二氧化硫、氯化氫等酸性污染物的反應劑。3.3鈉堿法濕式洗滌系統以氫氧化鈉作為吸收劑，脫除煙氣中的二氧化硫、氯化氫等酸性污染物的煙氣濕式洗滌工藝，簡稱鈉堿法。2T/HASXXXX—XXXX3.4副產物濕式洗滌系統中吸收劑與煙氣中的二氧化硫、氯化氫等污染物反應后生成的物質。3.5洗煙廢水濕式洗滌系統中冷卻部產生的含有重金屬、鹽、酸和雜質的污水。3.6減濕廢水濕式洗滌系統中減濕部產生的含有少量重金屬、鹽和雜質的污水。3.7冷卻部濕式洗滌系統中用于煙氣增濕、降溫，實現粉塵、酸性污染物脫除的反應部，簡稱冷卻部。3.8減濕部濕式洗滌系統中用于煙氣降溫減濕的部分，簡稱減濕部。3.9裝置可用率濕式洗滌裝置每年正常運行時間與主機每年總運行時間的百分比計算見公式（1）。 式中：A—主機每年的總運行時間，單位為小時（h）；B—濕式洗滌裝置每年因系統故障導致的停運時間，單位為小時（h）。3.10脫酸效率濕式洗滌裝置脫除的酸性物質的量與未經脫除前煙氣中所含酸性物質量的百分比計算見公式（2）。 式中：C1—濕式洗滌裝置前煙氣中二氧化硫、氯化氫的折算濃度（干基，11%基準含氧量），單位為毫克每標準立方米（mg/Nm3C2—濕式洗滌裝置后煙氣中二氧化硫、氯化氫的折算濃度（干基，11%基準含氧量），單位為毫克每標準立方米（mg/Nm3）。3.11集液盤用于收集減濕吸收液，使煙氣進行再分布的裝置。3.12煙氣換熱器為調節濕式洗滌裝置前后的煙氣溫度設置的換熱裝置（GGH）。4一般規定4.1濕式洗滌裝置的選擇應根據燃料分析、污染物控制規劃和環評要求的脫酸效率、消白要求、吸收劑的供應條件、水源情況、廢水、廢渣排放條件、廠址場地布置條件等因素，經全面技術經濟比較后確定。4.2新建機組建設濕式洗滌系統時，其設計工況宜采用最大連續工況（MCR燃用設計燃料時的煙氣參數，校核值宜采用焚燒爐經濟運行工況（ECR）燃用最大含氯、硫時的煙氣參數。已建機組加裝濕式洗滌裝置時，其設計工況和校核工況宜根據入口處實測煙氣參數確定，并充分考慮燃料的變化趨勢。4.3濕式洗滌裝置的容量采用上述工況下的煙氣量，不考慮容量裕量。3T/HASXXXX—XXXX4.4煙氣中污染物成分，二氧化硫、氯化氫、氟化氫、粉塵的設計數據宜根據燃料分析數據和前端脫酸工藝計算確定。4.5濕式洗滌裝置的可用率應保證在95％以上。5總平面布置5.1一般規定5.1.1濕式洗滌設施布置應滿足以下要求：a)工藝流程合理，煙道短捷；b)交通運輸方便；c)充分利用主體工程公用設施；d)合理利用地形和地質條件；e)節約用地，工程量少、運行費用低；f)方便施工，有利維護檢修；g)符合環境保護、勞動安全和工業衛生要求。5.1.2技改工程應避免拆遷在運行機組的生產建、構筑物和地下管線。當不能避免時，必須采取合理的過渡措施。5.1.3吸收劑貯存及制備場所，宜選擇對環境影響較小，避開人流的偏僻地帶單獨布置。5.2總平面布置5.2.1濕式洗滌裝置應統一規劃，不應影響電廠再擴建條件。5.2.2煙氣濕式洗滌塔宜布置在煙囪附近，循環泵（房）應緊鄰洗滌塔布置。吸收劑貯存及制備場地宜在吸收塔附近集中布置，或結合工藝流程和場地條件因地制宜布置。5.2.3濕式洗滌裝置與主體工程不同步建設而需要預留場地時，宜預留在緊鄰焚燒爐引風機前部煙道及煙囪的內側區域。場地大小應根據現有的濕式洗滌工藝方案確定。在預留場地上不應布置不便拆遷的設施。5.2.4廢水坑的位置選擇宜方便多套裝置共用的需要。5.2.5洗煙廢水、減濕廢水處理間宜單獨布置，并有利于廢水處理達標后與主體工程統一復用或排放。緊鄰廢水處理間的卸酸、堿場地應選擇在避開人流通行較多的偏僻地帶。5.3豎向布置5.3.1濕式洗滌裝置主要設施宜與焚燒爐尾部煙道及煙囪零米高程相同，并與其它相鄰區域的場地高程相協調，并有利于交通聯系、場地排水和減少土石方工程量。5.3.2新建電廠，脫硫場地的平整及土石方平衡應由主體工程統一考慮。技改工程，脫硫場地應力求土石方自身平衡。場地平整坡度視地形、地質條件確定，一般為0.5%～2.0%；困難地段不小于0.3%，但最大坡度不宜大于3.0%。5.3.3建筑物室內、外地坪高差，及特殊場地標高應符合下列要求：a)有車輛出入的建筑物室內、外地坪高差，一般為0.15m～0.30m；b)無車輛出入的室內、外高差可大于0.30m；c)易燃、可燃、易爆、腐蝕性液體貯存區地坪宜低于周圍道路標高。5.3.4當開挖工程量較大時，可采用階梯布置方式，但臺階高差不宜超過5m，并設臺階間的連接踏步。擋土墻高度3m及以上時，墻頂應設安全護欄。同一套脫硫裝置宜布置在同一臺階場地上。卸腐蝕性液體的場地宜設在較低處，且地坪應做防腐蝕處理。5.3.5濕式洗滌裝置場地的排水方式宜與主體工程相統一。5.4交通運輸5.4.1燒堿溶液運輸汽車應選擇密封槽罐車。所需車輛應依靠地方協作解決。5.4.2運輸吸收劑的道路寬度宜為6.0m～7.0m，轉彎半徑不小于9.0m。5.4.3吸收劑汽車運輸裝卸停車位路段縱坡宜為平坡，有困難時，最大縱坡不應大于1.5%。4T/HASXXXX—XXXX5.4.4進廠吸收劑應設有檢斤裝置和取樣化驗裝置，也可與電廠主體工程共用。5.5管線布置5.5.1管線綜合布置應根據總平面布置、管內介質、施工及維護檢修等因素確定，在平面及空間上應與主體工程相協調。5.5.2管線布置應短捷、順直，并適當集中，管線與建筑物及道路平行布置，干管宜靠近主要用戶或支管多的一側布置。5.5.3濕式洗滌裝置區的管線除雨水下水道和生活污水下水道外，其它宜采用綜合架空方式敷設。過道路地段，凈高不低于5.0m；低支架布置時，人行地段凈高不低于2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面0.15m～0.30m。5.5.4濕式洗滌裝置區內的漿液溝道當有腐蝕性液體流過時應做防腐處理，廢水溝道宜做防腐處理，室外電纜溝道設計應避免有腐蝕性漿液進入。5.5.5雨水下水管、生活污水管、消防水管及各類溝道不宜平行布置在道路行車道下面。6吸收劑貯存與制備系統6.1吸收劑制備系統的選擇6.1.1可供選擇的吸收劑制備系統方案有：a)由市場直接購買25%～40%的燒堿溶液，加水稀釋成20%～24%的燒堿溶液，當加水稀釋時可采用設置專用稀釋箱也可將貯存箱與稀釋箱合用；b)由市場購買粒度符合要求的片堿制劑，加水攪拌溶解成20%的燒堿溶液。6.1.2吸收劑制備系統的選擇應綜合考慮吸收劑來源、投資、運行成本及運輸條件等進行綜合技術經濟比較后確定。當資源落實、價格合理時，應優先采用直接購買燒堿溶液方案。6.1.3500t/d及以上焚燒線吸收劑貯存及制備系統宜每三臺機組合用一套，當規劃容量明確時，也可多臺機組合用一套。500t/d以下焚燒線吸收劑貯存及制備系統宜全廠合用。6.1.4吸收劑貯存箱的容量應根據市場運輸情況和運輸條件確定，一般不小于設計工況下3天的燒堿溶液耗量，且宜不小于20m3。6.1.5吸收劑稀釋箱的容量宜不小于設計工況下1天的燒堿溶液用量。6.1.6每套吸收劑貯存及制備系統應設置兩臺燒堿溶液供應泵，一臺運行，一臺備用。6.1.7燒堿溶液管道設計時應充分考慮工作介質對管道系統的腐蝕，一般應選用304管道。6.1.8燒堿溶液管道上應有排空和停運沖洗的措施，堿液存儲區還需設置洗眼器。6.1.9燒堿儲罐應采用不銹鋼鋼制常壓密閉容器，配置溫度傳感器并根據當地氣溫設置保溫或加熱設施。6.1.10燒堿制備區需設置圍堰，圍堰內容積應大于單個吸收劑儲罐容積。6.1.11燒堿制備罐應設置備用。6.1.12制備罐應配置攪拌裝置，液位測量等，制備系統可根據設置濃度自動制備。6.1.13燒堿溶液泵型式、臺數和容量的選擇應符合下列規定:a)燒堿溶液供應泵應選用離心泵；b)燒堿溶液每座吸收塔宜設置2臺燒堿溶液供應泵，其中1臺備用;多座吸收塔同時建設的可采用母管制；c)泵流量應同時滿足吸收塔設計工況下燒堿溶液的最大耗量的要求，裕量不應小于10%；d)泵揚程應按氫燒堿溶液箱最低運行液位至燒堿供應點的全程壓降設計，裕量不應小于15%。7煙氣及濕式洗滌系統7.1濕式洗滌系統7.1.1洗滌塔的數量宜一條線配一塔。7.1.2濕式洗滌裝置設計用進口煙溫應采用焚燒爐MCR工況下從前端煙氣處理裝置進入濕式洗滌裝置接口處的運行煙氣溫度。5T/HASXXXX—XXXX洗滌塔應裝設除霧器，除霧器可采用絲網式、填料式或折流板式，除霧器選型設計應符合現行行業標準JB/T10989的有關規定。在正常運行工況下除霧器出口煙氣中的霧滴濃度應不大于50mg/Nm3。7.1.3當沒有減濕要求時可采用單級洗滌塔，當有減濕要求時根據場地布置宜采用雙級洗滌塔，且兩級洗滌塔合并成一體使用，設置冷卻部和減濕部。7.1.4當采用噴淋洗滌塔時，洗滌塔循環泵宜按照母管制（多臺循環泵出口溶液匯合后再分配至各層噴嘴）設置。噴淋層數量≥3層時，噴淋層交叉布置，循環泵宜按照單元制設置，每臺循環泵對應一層噴嘴。循環泵按照單元制設置時，應設倉庫備用泵葉輪一套；按照母管制設置時，宜現場安裝一臺備用泵。7.1.5洗滌塔循環泵的數量應能很好地適應焚燒爐部分負荷運行工況，在洗滌塔低負荷運行條件下有良好的經濟性。7.1.6濕式洗滌裝置應設置廢水池或廢水箱，其數量應結合各濕式洗滌工藝的方式、距離及布置等因素綜合考慮確定。當布置條件合適且采用相同的濕法工藝系統時，宜全廠合用一套。廢水池或廢水箱的容量宜不小于一座洗滌塔最低運行液位時的循環液容量。7.1.7洗滌塔外應設置供檢修維護的平臺和扶梯，塔內不應設置固定式的檢修平臺。7.1.8循環液管道的要求按照規定執行。7.1.9二氧化硫、氯化氫、氟化氫等有害物質吸收系統應設置吸收塔漿液pH值和鹽濃度測量裝置，測量儀表宜布置在吸收塔外漿液管路上。pH值測量裝置不應少于2套。7.1.10吸收塔漿池運行Cl-濃度不應高于20000ppm，接觸吸收塔漿液的部件材料防腐能力應按Cl-濃度不小于40000ppm進行設計。7.2煙氣系統7.2.1濕式洗滌增壓風機宜裝設在濕式洗滌裝置進口處，在綜合技術經濟比較合理的情況下也可裝設在脫硫裝置出口處。當條件允許時，也可與引風機合并設置。7.2.2煙氣系統宜裝設煙氣換熱器，當濕式洗滌裝置后煙氣直接進煙囪排放的，設計工況下濕式洗滌裝置后煙氣溫度一般應達到67℃及以上排放，當濕式洗滌裝置后還設置其它煙氣處理設備的，濕式洗滌裝置后煙氣溫度應達到112℃及以上。在滿足環保要求且煙囪和煙道有完善的防腐和排水措施并經技術經濟比較合理時也可不設煙氣換熱器。7.2.3煙氣換熱器宜選用管式換熱器，換熱器材質應選用PTFE；當布置有困難時，也可選擇以熱媒水為傳熱介質的管式換熱器，換熱器材質宜選用雙相不銹鋼；當原煙氣側設置降溫換熱器有困難時,也可采用在凈煙氣側裝設蒸汽換熱器。7.2.4煙氣換熱器的受熱面均應考慮防腐、防磨、防堵塞,防沾污等措施，與凈煙氣接觸的殼體也應考慮防腐,運行中應加強維護管理。7.2.5煙氣濕式洗滌裝置宜設置旁路煙道。濕式洗滌裝置進、出口和旁路擋板門（或插板門）應有良好的操作和密封性能。旁路擋板門的開啟時間應能滿足濕式洗滌裝置故障不引起焚燒爐跳閘的要求并具有調節功能。濕式洗滌裝置煙道擋板宜采用帶密封風的擋板。濕法出口擋板門材質宜選用2205包覆或以上材質。7.2.6煙氣換熱器前的原煙道可不采取防腐措施。煙氣換熱器和洗滌塔進口之間的煙道應采用鱗片樹脂或襯PTFE，PTFE厚度應不小于1.5mm，洗滌塔出口和煙氣換熱器之間的煙道應采用鱗片樹脂或FRP。煙氣換熱器出口后的煙道宜采用鱗片樹脂。8減濕系統8.1吸收塔減濕部8.1.1吸收塔的型式、數量應符合下列規定：減濕部可設立在冷卻部上部成兩級濕法塔亦可單獨設置減濕塔。8.1.2采用兩級塔時減濕部設計應符合下列規定：a)應設置減濕水箱；b)與冷卻部分層處需設置集液器，用于收集減濕吸收液；c)減濕液循環管道應設置換熱器。6T/HASXXXX—XXXX8.1.3減濕部應設置吸收塔漿液pH值測量裝置：測量儀表布置在減濕液循環管路上。pH值測量裝置不應少于2套。8.1.4減濕部宜采用鋼結構，內部結構設計應滿足煙氣流場和防磨、防腐技術要求。吸收塔底部和漿液沖刷的位置應采取加強防磨蝕措施。8.1.5減濕吸收液應優先對冷卻部液位進行補充，在減濕吸收液過量時排至廢水處理系統。8.1.6減濕部噴淋層應考慮檢修維護措施，檢修時可在噴淋管上部鋪設臨時平臺，噴淋管的強度設計應附加不小于0.5kN/m2的檢修荷載。8.2減濕液循環噴淋系統8.2.1減濕部噴淋系統宜采用母管制。8.2.2減濕部漿液循環泵形式、臺數和容量的選擇應符合下列規定:a)漿液循環泵宜選用離心式；b)減濕部漿液循環泵應設置備用；c)漿液循環泵的數量應能適應鍋爐部分負荷運行工況，在吸收塔低負荷運行條件下應有良好的經濟性；d)泵流量應根據吸收塔設計工況下循環漿液流量確定，不宜另加裕量。8.2.3漿液循環泵入口及出口管道宜設置檢修隔離措施。8.3填料系統8.3.1減濕部采用填料實現氣液傳質和傳熱。對煙氣冷凝降溫，減少煙氣含水率，實現脫白。對殘余的污染物進一步脫除。冷凝過程中，以粉塵顆粒、氣溶膠為凝結核，實現對粉塵、二噁英、三氧化硫的脫除。8.3.2填料的形式及數量：a)填料可采用散裝填料或規整填料；b)材質宜選用PP材質；c)底部需設置支撐格柵，頂部配置壓柵或防飛網。8.4除霧器參考7.1.3除霧器描述。9工藝水系統9.1脫酸工藝水可采用機組循環水，其水質應符合下列規定:通過沖洗除霧器進入吸收塔的工藝水水質應符合表1的規定。表1通過沖洗除霧器進入吸收塔的工藝水水質要求序號項目含量17～82Ca3459.2脫酸設備冷卻水和密封水宜采用機組工業水，其水質應符合現行行業標準DL/T5339的有關規定。9.32臺及以上機組宜公用工藝水箱，工藝水箱的有效容量應不小于10m3。9.4工藝水泵型式、臺數和容量的選擇應符合下列規定:a)工藝水泵宜選用離心式；7T/HASXXXX—XXXXb)泵揚程應按工藝水箱最低運行液位至用水壓力要求最高的用水點的全程壓降設計，裕量不宜10廢水處理系統10.1洗煙廢水、減濕廢水處理方式應結合全廠水務管理、除灰方式、半干法制漿及排放條件等綜合因素確定。當焚燒廠采用飛灰固化系統時，洗煙廢水、減濕廢水可用于飛灰固化加濕水；當焚燒廠采用半干法脫酸工藝時，洗煙廢水、減濕廢水可作為石灰制漿用水。10.2處理合格后的廢水應根據水質、水量情況及用水要求，按照全廠水務管理的統一規劃綜合利用或排放，處理后排放的廢水水質應滿足GB8978和建廠所在地區的有關污水排放標準。10.3洗煙廢水處理工藝系統應根據廢水水質、回用或排放水質要求、設備和藥品供應條件等選擇，宜采用中和沉淀、混凝澄清等去除水中重金屬和懸浮物措施以及pH調整措施，當脫硫廢水COD超標時還應有降低COD的措施，并應同時滿足DL/T5046的相關要求。10.4洗煙廢水處理系統出力按濕式洗滌工藝廢水排放量確定，系統宜采用連續自動運行，處理過程宜采用重力自流。泵類設備宜設備用，廢水箱應裝設攪拌裝置。洗煙廢水處理系統的加藥和污泥脫水等輔助設備可視工程情況與焚燒廠工業廢水處理系統合用。10.5洗煙廢水處理系統的設備、管道及閥門等應根據接觸介質情況選擇防腐材質。11漿液管道及其管件、閥門11.1漿液管道應根據工藝系統、介質特性和布置條件進行設計，應選材正確、布置合理、安裝維修方便、整齊美觀。11.2吸收塔外漿液管道宜選用碳鋼襯膠管道，也可選用FRP管道或碳鋼襯陶瓷管道。11.3漿液管道介質流速宜控制在1.5m/s～2m/s。11.4除綜合管架上的非自流漿液管道外，其余漿液管道應設計坡度。11.5漿液泵、漿液管道應設計停運排空沖洗系統;漿液泵入口應設置排空管道及切換閥門。漿液泵及不方便操作的漿液管道的排空間門和沖洗閥門宜采用自動方式。11.6漿液管道布置應滿足停運排空的要求，自流漿液管道布置還應根據漿液含固量采取適當坡度。漿液管道不宜采用袋形布置，否則應增設排空點。11.7吸收塔漿液循環泵入口應設過濾器。11.8漿液泵進出口應設置膨脹節，宜采用橡膠膨脹節。11.9嚴寒地區露天布置且在停運時不能排空或處于熱備用狀態的漿液、水管道應采取伴熱措施。11.10漿液管道和與漿液接觸的沖洗水管道宜選用襯膠蝶閥，閥門的通流直徑宜與管道相同，且宜布置在水平管道，閥桿宜水平安裝。12布置設計12.1二氧化硫、氯化氫、氟化氫等有害物質吸收系統及煙氣系統的主要設備及設施的布置應符合下列規定:a)漿液循環泵應緊鄰吸收塔布置；b)煙氣換熱器宜緊鄰吸收塔布置；c)吸收塔排水坑應靠近吸收塔布置；d)在嚴寒地區，吸收塔及排水坑應采取防凍措施或室內布置;增壓風機、漿液循環泵等設備應室內布置并采取防凍措施。12.2吸收劑制備系統應根據工藝流程和場地條件因地制宜布置。12.3在嚴寒地區，吸收劑制備系統及水泵、水箱和排水坑等設備設施應室內布置并采取防凍措施。12.4事故漿液箱的布置位置宜滿足多套脫酸裝置共用的需要。12.5脫酸煙道、管道的布置及安裝設計應符合下列規定:a)噴淋吸收塔煙道進入方式宜向下傾斜布置，傾斜面與水平面夾角不宜大于15°;b)脫酸煙道的布置應避免運行時形成積水，有積水可能的煙道應設計排水收集系統。8T/HASXXXX—XXXX12.6工藝設備檢修起吊設施應符合現行國家標準GB50660的有關規定，并應符合下列要求:吸收塔、箱、罐、倉應設置檢修人孔。13防腐設計要求13.1防腐設計應滿足脫酸裝置可靠性、使用壽命和經濟性等要求，根據工作環境和介質特性選擇防腐材料。13.2吸收塔及其內部件的防腐設計材料選用應符合下列規定:a)吸收塔入口煙道宜采用碳鋼貼襯C276合金鋼或抗火石+碳磚的結構形式，當采用合金鋼碳鋼貼襯C276合金鋼時厚度不宜小于2mm;貼襯煙道長度距吸收塔壁最短距離不宜小于2m。采用抗火石+碳磚時厚度不宜小于150mm。當采用其他防腐材料時，應有不少