期末測試題B一.單項選擇題（每題1分，共15分）1.B2.B3.C4.A5.C6.C7.A8.A9.A10.C11.A12.B13.B14.B15.A二.不定項選擇題（每題2分，共10分） 1.ACDE2.CD3.DC4.BCD5.ACD三.名詞解釋（每題2分，共10分）1.又稱壓彎，是將板料.棒料.管料等彎成一定角度.曲率和形狀的工藝方法。2.又稱拉延.拉伸，是利用拉深模在壓力機的作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。3.校平是將不平的工件放在兩塊平滑的或帶有齒形刻紋的平模板之間加壓，使不平整的工件產生反復彎曲變形，從而得到高平直度零件的加工方法。4.是指利用熱能.電能.聲能.光能.化學能.電化學能去除材料的加工工藝方法。5.按照模具的技術要求，將加工完成.符合設計要求的零件和購配的標準件，按設計的工藝進行相互配合.定位于安裝.連接與固定成為模具的過程，稱為模具裝配。四.判斷題（每題1分，共10分）1.對2.錯3.對4.對5.錯6.對7.錯8.錯9.錯10.錯五.簡答題（每題5分，共25分）1.【答案要點】注射模具由動模和定模兩大部分組成，動模部分安裝在注射機的活動模座上，定模部分安裝在注塑機的固定模座上，在進行注射之前，動模部分由注塑機的合模機構帶動與模閉合，構成澆注系統和型腔。塑料熔體注入型腔冷卻定型后，注塑機帶動動模與定模分開，同時頂桿推動模具的推出機構將塑件由模中推出。注塑模具包括以下幾個部分：（1）成形部分；（2）澆注系統；（3）導向機構；（4）側向分型與抽芯機構；（5）推出機構；（6）溫度調節系統；（7）排氣系統；（8）支撐零件。2.【答案要點】模具的生產特點：（1）單件.多品種生產；（2）生產周期短；（3）模具生產的成套性；（4）需要試模和修模；（5）模具向精密化和自動化發展。模具的工藝特點：（1）模具加工上盡量采用萬能通用機床.通用工量具和儀器，盡可能減少二類工具的使用數量；（2）在模具制造上較多的采用“實配法”.“同鏜法”等；（3）制造工序安排上工序相對集中，以保證模具加工質量和進度，簡化管理和減少工序周轉時間。3.【答案要點】注射成型全過程是：加料——塑化——注射——保壓——倒流——冷卻——開模脫件；注射成型的主要參數有：溫度（料筒溫度.噴嘴溫度.模具溫度），壓力（背壓.注射壓力），時間（注射時間.保壓時間.冷卻時間.其它時間）。4.【答案要點】沖壓成型加工與其它加工方法相比有以下幾個特點：（1）能沖壓出其它加工工藝難以加工或無法加工的形狀復雜的工件。（2）沖壓件質量穩定，尺寸精度高。（3）沖壓件具有重量輕.強度高.剛性好和表面粗糙度小等特點。（4）生產率高。（5）材料利用率高。（6）操作簡單，便于組織生產。（7）易于實現機械化和自動化生產。（8）冷沖壓的缺點是模具制造周期長.制造成本高，故不適于單件小批量生產。5.【答案要點】壓注與壓縮成型相比有下列特色：①有獨立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在進入型腔之前，型腔已經閉合，產品的飛邊較少，尺寸精度較高。②塑料在加料室已經初步塑化，可加快成型速度.生產效率高。③由于壓力不是直接作用于塑件，所以適合加工帶有細小嵌件.多嵌件或細長小孔的塑件。六.論述題（每題10分，共30分）1.【答案要點】一次推出機構有以下六種：（1）推桿推出機構，其特點是結構簡單.制造容易.更換方便.滑動阻力小.脫模效果好，設置的位置自由，零件已標準化，應用非常廣泛，缺點是推桿與塑件的接觸面小，易引起應力集中，不宜用于脫模力大的塑件推出。（2）推管推出機構，它適合于筒形.環形和帶孔塑件的推出。推管與塑件接觸面積大，推出力均勻，工作平穩.可靠，塑件不會變形，不會在塑件上留下明顯的痕跡。（3）推件板推出機構，其特點為與塑件接觸面積大，不容易損壞塑件。（4）推塊推出機構，適用于不便使用推件板的推出機構。（5）凹模推出機構，它適用于由于結構形狀的限制或有特殊要求而不能采用其它推出機構的情況。在塑件推出后還須手工從凹模中取出。（6）聯合推出機構，在塑件形狀比較復雜的情況下，可以采用將前面幾種推出機構組合使用，以完成塑件的推出。2.【答案要點】備料→鍛造：鍛成106mm×86mm×25mm的矩形毛坯→熱處理：退火→銑（刨）削：銑六面，留單面磨削余量0.5mm→平磨：磨削上.下兩面及相鄰兩側面，留單面磨削余量0.3mm→鉗加工：①按圖樣劃線；②鉆4-M8的螺紋底孔；③鉆2-Φ7.9的孔；④鉸2-的銷孔；⑤攻4-M8的螺紋孔；⑥按圖樣在中心處鉆穿絲孔→熱處理：淬火至HRC60~64→平磨：磨削上.下兩面及相鄰兩側面至尺寸→線切割：加工出凹模型孔并留單面研磨余量0.005mm→電火花：加工漏料孔→鉗加工；研光線切割加工面→檢驗。3.【答案要點】備料→鍛造：鍛成30mm×45mm×60mm的矩形毛坯→熱處理：退火→銑（刨）削：銑六面，留余量0.5mm→平磨：磨削上.下兩面，留單面余量0.2mm并磨出相鄰兩側面，保證各面相互垂直→鉗加工：①