機電設備及數控技術作業指導書TOC\o"1-2"\h\u22699第1章機電設備概述 315651.1機電設備的發展歷程 3315271.2機電設備的分類與組成 3212101.3機電設備的設計原則 423160第2章數控技術基礎 4158512.1數控技術的概念與發展 4290232.2數控系統的組成與功能 560262.3數控編程基礎 55541第3章金屬切削機床 6294253.1機床的分類與功能 661173.2常見金屬切削機床及其應用 6264793.3機床的選用與維護 77887第4章機床數控裝置 790004.1數控裝置的組成與原理 73494.1.1輸入裝置 794584.1.2處理單元（CPU） 7163324.1.3存儲器 7240344.1.4輸出裝置 7310734.1.5通信接口 8165254.2數控裝置的接口技術 8279644.2.1硬件接口 8130674.2.2軟件接口 8181104.3數控裝置的調試與維修 8169454.3.1調試 8149444.3.2維修 8101584.3.3常見故障處理方法 824033第5章伺服驅動系統 84855.1伺服驅動系統的分類與原理 8161765.1.1電動伺服驅動系統 9214345.1.2液壓伺服驅動系統 960285.1.3氣動伺服驅動系統 9214255.2伺服驅動系統的功能指標 993835.2.1穩態功能 933355.2.2動態功能 9163345.2.3穩定性 9109385.2.4跟隨誤差 9192985.3伺服驅動系統的調試與優化 10173005.3.1調試方法 1044015.3.2優化措施 1030638第6章數控機床的機械結構 10164896.1數控機床機械結構概述 10294596.2數控機床主軸系統 10287256.2.1主軸系統的功能與要求 10180186.2.2主軸系統的結構形式 10297736.2.3主軸系統的設計要點 11198796.3數控機床進給系統 11314856.3.1進給系統的功能與要求 11242506.3.2進給系統的結構形式 11267396.3.3進給系統的設計要點 111004第7章數控編程與加工 11167137.1數控編程的基本概念 11278507.1.1數控編程的組成 12180957.1.2數控編程的分類 12200247.1.3數控編程相關術語 12145007.2數控編程的工藝處理 12297547.2.1分析工件結構及加工要求 1259087.2.2確定加工工藝路線 1369447.2.3選擇刀具和切削參數 13166077.2.4編寫數控程序 1348477.2.5程序校驗及仿真 1320597.3數控編程實例分析 1318547.3.1實例描述 13196457.3.2工藝分析 13222477.3.3編寫數控程序 13319077.3.4程序校驗及仿真 14562第8章數控機床的故障診斷與維修 147528.1數控機床故障診斷方法 14111098.1.1直觀診斷法 14218008.1.2參數檢查法 14176398.1.3邏輯分析法 14274608.1.4替換法 1485278.1.5信號追蹤法 1597198.2數控機床故障維修策略 15320248.2.1預防性維修 15317718.2.2預測性維修 1558448.2.3事后維修 15206248.2.4改進性維修 15210108.3常見故障診斷與維修實例 1571938.3.1實例1：數控車床主軸速度異常 155938.3.2實例2：數控銑床坐標軸運動異常 15130378.3.3實例3：數控磨床加工尺寸不穩定 1599158.3.4實例4：數控電火花線切割機床短路故障 1627680第9章機電設備的安裝與調試 16257189.1機電設備安裝的基本要求 16248519.1.1安裝前準備 16155719.1.2設備基礎 16280319.1.3設備就位 1696379.1.4設備安裝精度 1673989.1.5電氣接線 1675469.2機電設備安裝工藝 16226309.2.1設備安裝步驟 16252429.2.2設備安裝注意事項 17659.3機電設備的調試與驗收 17273789.3.1調試準備 17139829.3.2調試步驟 17277299.3.3驗收標準 1733989.3.4驗收程序 1732679第10章機電設備的安全與維護 17575010.1機電設備安全防護措施 173254810.1.1機電設備安全概述 17638710.1.2機電設備安全防護原則 173236410.1.3機電設備安全防護措施 182713710.2機電設備維護保養制度 183000510.2.1維護保養概述 181739810.2.2維護保養原則 181434410.2.3維護保養制度 182623810.3機電設備故障預防與排除方法 183073110.3.1故障預防 183014710.3.2故障排除方法 18第1章機電設備概述1.1機電設備的發展歷程機電設備的發展可追溯至工業革命時期，其發展歷程與人類工業生產技術的進步緊密相關。從最初的簡單機械設備，如蒸汽機、紡織機等，逐步發展到現代的自動化、智能化設備。在這一發展過程中，機電設備經歷了多次技術革新，如電機、電子技術、計算機技術、網絡技術等的應用，使其功能、功能、控制精度等方面得到了極大的提升。1.2機電設備的分類與組成機電設備根據其功能、應用領域和結構特點，可分為以下幾類：（1）通用機電設備：如電動機、泵、風機、壓縮機等，廣泛應用于各種工業生產領域。（2）專用機電設備：如數控機床、印刷機械、食品加工機械等，針對特定行業或生產工藝設計。（3）成套設備：如生產線、自動化裝配線、物流輸送線等，由多個機電設備組成，實現特定生產流程的自動化。機電設備的組成主要包括：（1）機械部分：包括機架、傳動系統、執行機構等，用于實現設備的基本功能。（2）電氣部分：包括電源、控制系統、傳感器等，用于實現設備的電氣控制和監測。（3）軟件部分：包括程序、算法、數據庫等，用于實現設備的智能化控制和優化。1.3機電設備的設計原則機電設備的設計應遵循以下原則：（1）可靠性原則：保證設備在各種工況下穩定運行，降低故障率。（2）安全性原則：保障操作人員和設備的安全，避免潛在的安全隱患。（3）經濟性原則：在滿足設備功能要求的前提下，降低設備成本，提高投資回報率。（4）環保性原則：降低設備在運行過程中對環境的污染，符合國家環保政策。（5）易用性原則：簡化操作界面，提高設備的操作便捷性，降低操作人員的培訓成本。（6）可維護性原則：方便設備的日常維護和故障排除，降低維護成本。（7）模塊化設計原則：采用模塊化設計，提高設備的靈活性和擴展性，便于升級改造。第2章數控技術基礎2.1數控技術的概念與發展數控技術，即數值控制技術，是一種采用數字化信息控制機床或其他機械設備進行自動加工的技術。它起源于20世紀40年代的美國，主要用于航空航天領域的復雜零件加工。科技的不斷發展，數控技術在我國也逐漸得到廣泛應用。數控技術主要包括以下幾個方面：（1）數控編程：通過編制程序，將加工零件的形狀、尺寸、位置等信息轉化為數字控制指令。（2）數控裝置：接收數控程序，對機床進行控制，實現零件的自動加工。（3）機床本體：根據數控裝置的指令，完成零件的加工。數控技術的發展經歷了以下幾個階段：（1）數控技術的誕生：20世紀40年代，采用電子管數控裝置。（2）數控技術的成熟：20世紀60年代，采用晶體管數控裝置。（3）數控技術的普及：20世紀80年代，采用集成電路數控裝置。（4）數控技術的現代化：21世紀初，采用計算機數控（CNC）技術。2.2數控系統的組成與功能數控系統主要由以下幾個部分組成：（1）數控裝置：是數控系統的核心部分，負責接收編程器輸入的數控程序，進行譯碼、插補計算、速度控制等處理，并向機床發出控制指令。（2）伺服驅動系統：根據數控裝置的指令，驅動機床的運動部件，實現精確的位置和速度控制。（3）位置檢測反饋系統：實時檢測機床運動部件的位置，反饋給數控裝置，實現閉環控制。（4）機床本體：根據數控裝置的指令，完成零件的加工。數控系統的功能主要包括：（1）自動加工：根據數控程序，實現零件的自動加工。（2）誤差補償：對機床自身及加工過程中的誤差進行補償，提高加工精度。（3）速度控制：實現機床運動部件的速度控制，保證加工質量。（4）診斷與保護：對數控系統進行故障診斷，實現自我保護。2.3數控編程基礎數控編程是數控技術的重要組成部分，主要包括以下幾個步驟：（1）分析零件圖紙：了解零件的形狀、尺寸、位置等要求，確定加工工藝。（2）選擇刀具：根據零件材料和加工要求，選擇合適的刀具。（3）確定加工順序：合理安排加工順序，保證加工質量。（4）編寫數控程序：將加工過程轉化為數控指令，編寫數控程序。（5）程序驗證：在實際加工前，對數控程序進行模擬驗證，保證無誤。數控編程需要注意以下幾點：（1）保證數控程序的正確性：數控程序應滿足零件加工要求，避免出現錯誤。（2）簡化程序結構：盡量使程序結構清晰、簡潔，便于閱讀和修改。（3）優化加工參數：合理設置加工速度、進給量等參數，提高加工效率。（4）考慮機床功能：根據機床功能，選擇合適的編程策略。第3章金屬切削機床3.1機床的分類與功能金屬切削機床作為機械加工領域的重要組成部分，其分類與功能直接關系到工件加工的質量和效率。根據不同的分類標準，機床可分為以下幾類：（1）按運動方式分類：車床、鉆床、銑床、磨床等；（2）按加工性質分類：粗加工機床、精加工機床、加工中心等；（3）按控制方式分類：普通機床、數控機床、加工中心等。各類機床的功能特點如下：（1）車床：主要用于加工回轉體零件，能完成內外圓、端面、螺紋等加工；（2）鉆床：用于鉆孔、擴孔、鉸孔等加工；（3）銑床：廣泛用于平面、溝槽、齒輪等加工；（4）磨床：用于高精度加工，如內外圓、平面、螺紋等；（5）加工中心：集車、銑、鉆、攻等加工于一體，適用于復雜零件的精密加工。3.2常見金屬切削機床及其應用以下列舉了幾種常見金屬切削機床及其應用：（1）普通車床：適用于各種軸類、盤類、套類等回轉體零件的加工；（2）鉆床：廣泛應用于機械制造、汽車、航空、模具等行業；（3）銑床：用于機械制造、模具、航空、汽車等行業；（4）磨床：適用于高精度、高硬度零件的加工，如軸承、齒輪等；（5）數控車床：適用于復雜軸類、盤類零件的加工；（6）加工中心：廣泛應用于航空、航天、模具、機械制造等行業。3.3機床的選用與維護選用機床時，應根據工件的材料、形狀、尺寸、加工精度等要求，結合企業現有設備和技術水平，綜合考慮以下因素：（1）機床類型：根據加工工件的類型和加工要求，選擇合適的機床類型；（2）機床功能：保證機床具備足夠的剛性、精度、穩定性等功能要求；（3）機床品牌及售后服務：選擇知名品牌，保證售后服務及配件供應；（4）經濟性：綜合考慮投資成本、運行成本、維修費用等因素。機床的維護措施如下：（1）定期檢查機床各部件的磨損、松動、漏油等情況，及時維修、更換；（2）嚴格遵守機床操作規程，保證機床在良好的狀態下運行；（3）定期對機床進行清潔、潤滑、防銹處理，提高機床的使用壽命；（4）加強機床的日常維護與保養，減少故障率，提高生產效率。第4章機床數控裝置4.1數控裝置的組成與原理機床數控裝置是機床實現數字控制的核心部分，主要由輸入裝置、處理單元（CPU）、存儲器、輸出裝置及通信接口等組成。其工作原理是通過輸入裝置接收外部編程的指令，CPU對這些指令進行解析和處理，再根據處理結果控制機床的運動，以實現工件加工的精確控制。4.1.1輸入裝置輸入裝置主要包括鍵盤、編碼器、觸摸屏等，用于接收操作者的指令和編程數據。4.1.2處理單元（CPU）CPU是數控裝置的核心，負責解析輸入的指令，進行運算處理，并輸出控制信號。4.1.3存儲器存儲器用于存放系統軟件、用戶程序、加工參數等數據，以保證數控裝置的正常運行。4.1.4輸出裝置輸出裝置主要包括伺服驅動器和機床控制接口，負責將CPU處理后的信號轉換為機床運動。4.1.5通信接口通信接口實現數控裝置與其他設備（如計算機、PLC等）的數據交換，便于實現自動化生產線的信息整合。4.2數控裝置的接口技術數控裝置的接口技術主要包括硬件接口和軟件接口兩部分，其作用是保證數控裝置與機床、外部設備之間的正確連接和數據傳輸。4.2.1硬件接口硬件接口包括伺服驅動器接口、機床控制接口、通信接口等，采用標準化設計，保證連接的可靠性和互換性。4.2.2軟件接口軟件接口包括編程接口、數據傳輸接口等，為用戶和外部設備提供方便、快捷的數據交換途徑。4.3數控裝置的調試與維修數控裝置的調試與維修是保證機床正常運行的關鍵環節，主要包括以下內容：4.3.1調試調試主要包括硬件調試和軟件調試。硬件調試主要檢查數控裝置各部件的連接、電源、地線等是否正確；軟件調試則包括系統軟件、用戶程序的安裝和調試。4.3.2維修數控裝置的維修主要包括日常維護、故障診斷和故障處理。日常維護應定期進行，以保證數控裝置的穩定運行；故障診斷和故障處理則需要根據故障現象，分析原因，采取相應的維修措施。4.3.3常見故障處理方法介紹一些常見的數控裝置故障及其處理方法，如硬件故障、軟件故障、通信故障等，為維修人員提供參考。第5章伺服驅動系統5.1伺服驅動系統的分類與原理伺服驅動系統作為數控機床的重要組成部分，其主要作用是精確控制機床的運動部件，實現高精度、高速度的加工。伺服驅動系統按照驅動方式可以分為以下幾類：5.1.1電動伺服驅動系統電動伺服驅動系統以電動機作為驅動元件，根據電動機類型的不同，可分為直流伺服驅動系統和交流伺服驅動系統。（1）直流伺服驅動系統：采用直流電動機作為驅動元件，具有響應速度快、控制精度高等優點，但結構復雜，維護困難。（2）交流伺服驅動系統：采用交流電動機作為驅動元件，具有結構簡單、運行可靠、維護方便等優點，是目前數控機床中應用最廣泛的一種伺服驅動系統。5.1.2液壓伺服驅動系統液壓伺服驅動系統以液壓泵、液壓缸等液壓元件為驅動元件，通過改變液壓泵的排量或壓力，實現機床運動部件的精確控制。該系統具有承載能力強、響應速度快等優點，但系統復雜，易受油液污染影響。5.1.3氣動伺服驅動系統氣動伺服驅動系統以氣壓元件為驅動元件，通過調節氣壓大小，實現機床運動部件的控制。該系統具有結構簡單、清潔、無污染等優點，但控制精度相對較低，適用于精度要求不高的場合。5.2伺服驅動系統的功能指標評價伺服驅動系統功能的主要指標有以下幾項：5.2.1穩態功能穩態功能主要包括穩態誤差、穩態速度波動等，反映了伺服驅動系統在穩定運行狀態下的控制功能。5.2.2動態功能動態功能主要包括上升時間、調整時間、超調量等，反映了伺服驅動系統在突加負載或指令變化時的快速響應能力。5.2.3穩定性穩定性是指伺服驅動系統在受到外部干擾時，能夠保持長時間穩定運行的能力。5.2.4跟隨誤差跟隨誤差是指伺服驅動系統在跟隨指令信號時，輸出信號與指令信號之間的偏差。5.3伺服驅動系統的調試與優化5.3.1調試方法（1）手動調試：通過操作面板手動調整伺服驅動系統參數，觀察系統運行狀態，不斷優化參數設置。（2）自動調試：利用專用調試軟件，根據機床類型和加工要求，自動優化伺服驅動系統參數。5.3.2優化措施（1）調整PID參數：通過調整比例（P）、積分（I）、微分（D）參數，改善伺服驅動系統的動態功能和穩態功能。（2）優化速度環和位置環參數：根據機床加工要求，合理設置速度環和位置環參數，提高系統跟隨精度和穩定性。（3）濾波器設計：設計合適的濾波器，濾除指令信號和反饋信號中的高頻噪聲，提高系統控制精度。（4）自適應控制：根據系統運行狀態，實時調整控制參數，使系統具有更好的功能。第6章數控機床的機械結構6.1數控機床機械結構概述數控機床作為現代制造業的關鍵設備，其機械結構設計直接影響到機床的功能、精度及可靠性。本章主要介紹數控機床的機械結構設計及其特點。數控機床的機械結構主要包括主軸系統、進給系統、床身及支承部件等，各部分相互配合，共同完成高精度、高效率的加工任務。6.2數控機床主軸系統6.2.1主軸系統的功能與要求主軸系統是數控機床的核心部件，主要負責工件的旋轉運動。主軸系統的功能主要包括：承受并傳遞切削力、保證工件加工精度、實現高速旋轉等。因此，主軸系統應具備高轉速、高精度、高剛性及良好的熱穩定性等特點。6.2.2主軸系統的結構形式數控機床主軸系統主要有兩種結構形式：機械式主軸系統和電主軸系統。（1）機械式主軸系統：主要包括主軸、軸承、傳動帶等部件。其優點是結構簡單、維修方便；缺點是轉速受限、振動較大。（2）電主軸系統：采用電機與主軸一體化設計，具有高速、高精度、低振動、低噪音等特點。目前電主軸系統在數控機床中應用越來越廣泛。6.2.3主軸系統的設計要點主軸系統的設計要點包括：（1）合理選擇軸承類型和配置方式，提高主軸系統的剛度和精度。（2）優化主軸結構，減輕主軸重量，降低轉動慣量。（3）采用先進的冷卻和潤滑技術，提高主軸系統的熱穩定性。6.3數控機床進給系統6.3.1進給系統的功能與要求進給系統負責工件和刀具之間的相對運動，是實現工件加工精度和表面質量的關鍵。進給系統應具備高精度、高剛性、高速度及良好的響應功能。6.3.2進給系統的結構形式數控機床進給系統主要有以下幾種結構形式：（1）滑動導軌式進給系統：結構簡單，但摩擦力大，易磨損。（2）滾珠絲杠式進給系統：具有高精度、高剛性和良好的運動平穩性。（3）直線電機式進給系統：無機械接觸，具有高速度、高精度、高響應功能。6.3.3進給系統的設計要點進給系統的設計要點包括：（1）合理選擇進給系統的類型，滿足機床功能要求。（2）優化進給系統布局，提高進給剛度和精度。（3）采用先進的驅動和控制系統，提高進給系統的動態響應功能。（4）考慮進給系統的熱變形和補償措施，保證加工精度。第7章數控編程與加工7.1數控編程的基本概念數控編程是數控機床進行自動化加工的關鍵技術之一，它涉及將工件加工過程所需的各項參數、工藝步驟和切削路徑，按照數控系統的規定格式編寫成程序。本節將介紹數控編程的基本概念，包括數控編程的組成、分類及其相關術語。7.1.1數控編程的組成數控編程主要由以下幾部分組成：（1）編制加工工藝路線；（2）確定刀具、工件及夾具的參數；（3）編寫數控程序；（4）程序校驗及仿真；（5）現場調試及優化。7.1.2數控編程的分類數控編程可分為以下幾類：（1）手工編程；（2）圖形交互編程；（3）參數化編程；（4）自動化編程。7.1.3數控編程相關術語以下是數控編程過程中常用的術語：（1）坐標系：包括機床坐標系、工件坐標系和局部坐標系；（2）刀具半徑補償：在加工過程中，對刀具半徑誤差進行補償，以保證加工精度；（3）刀具長度補償：在加工過程中，對刀具長度誤差進行補償，以保證加工深度；（4）插補：數控系統按照一定算法，在兩個坐標點之間插入一定數量的中間點，形成加工軌跡；（5）進給速度：切削過程中，刀具與工件之間的相對運動速度。7.2數控編程的工藝處理數控編程的工藝處理主要包括以下內容：7.2.1分析工件結構及加工要求了解工件的結構、材料、加工精度和表面質量等要求，為編制工藝路線提供依據。7.2.2確定加工工藝路線根據工件的結構特點、加工要求和機床功能，確定合理的加工工藝路線，包括加工順序、加工方法和加工參數。7.2.3選擇刀具和切削參數根據工件材料和加工要求，選擇合適的刀具，并確定合理的切削參數，如切削速度、進給量和切削深度。7.2.4編寫數控程序根據確定的工藝路線、刀具和切削參數，編寫數控程序，包括機床指令、刀具路徑和輔助功能。7.2.5程序校驗及仿真通過數控系統或專業軟件進行程序校驗和仿真，檢查程序的正確性和加工效果。7.3數控編程實例分析以下以一個簡單的數控編程實例進行分析。7.3.1實例描述某軸類工件，材料為45鋼，要求加工一端面、一外圓和一內孔。7.3.2工藝分析（1）加工端面：采用面銑刀進行端面加工；（2）加工外圓：采用外圓車刀進行外圓加工；（3）加工內孔：采用內孔車刀進行內孔加工。7.3.3編寫數控程序以下是根據工藝分析編寫的數控程序片段：（1）端面加工G90G54G0X0Y0Z0；G43H1；G96S300M3；G0X100；G43Z10；G1Z20；G0Z0；（2）外圓加工G0X100；G96S300M3；G0Z20；G1X50；G0Z0；（3）內孔加工G0X50；G96S300M3；G0Z20；G1Z40；G0Z0；7.3.4程序校驗及仿真通過數控系統或專業軟件進行程序校驗和仿真，保證程序正確無誤，加工效果滿足要求。第8章數控機床的故障診斷與維修8.1數控機床故障診斷方法8.1.1直觀診斷法直觀診斷法是指維修人員通過觀察、聽覺、觸覺等感官對故障現象進行初步判斷。此方法簡便快捷，適用于一些明顯的故障。8.1.2參數檢查法參數檢查法是通過檢查數控機床的參數設置，找出與故障現象相關的參數，從而判斷故障原因。8.1.3邏輯分析法邏輯分析法是根據數控機床的工作原理和程序流程，分析可能出現的故障原因，逐步排查，直至找出故障點。8.1.4替換法替換法是將懷疑有故障的部件替換為正常部件，觀察故障是否消除，從而確定故障部件。8.1.5信號追蹤法信號追蹤法是通過檢測故障信號，跟蹤信號流向，找出故障源。8.2數控機床故障維修策略8.2.1預防性維修預防性維修是指定期對數控機床進行保養、檢查和更換易損件，以減少故障發生的概率。8.2.2預測性維修預測性維修是通過監測數控機床的運行狀態，預測潛在故障，提前采取措施，避免故障發生。8.2.3事后維修事后維修是指在故障發生后，立即進行維修，恢復機床的正常運行。8.2.4改進性維修改進性維修是在故障診斷與維修過程中，針對故障原因進行技術改進，提高機床的功能和可靠性。8.3常見故障診斷與維修實例8.3.1實例1：數控車床主軸速度異常故障現象：數控車床主軸速度不穩定，加工尺寸超差。故障診斷：檢查主軸驅動器、電機、編碼器等部件，發覺主軸驅動器故障。故障維修：更換主軸驅動器，故障排除。8.3.2實例2：數控銑床坐標軸運動異常故障現象：數控銑床坐標軸運動不平穩，出現爬行現象。故障診斷：檢查伺服電機、導軌、絲杠等部件，發覺絲杠磨損。故障維修：更換絲杠，故障排除。8.3.3實例3：數控磨床加工尺寸不穩定故障現象：數控磨床加工尺寸波動較大，加工質量不穩定。故障診斷：檢查磨頭、砂輪、磨削液等部件，發覺磨頭軸承磨損。故障維修：更換磨頭軸承，故障排除。8.3.4實例4：數控電火花線切割機床短路故障故障現象：數控電火花線切割機床在加工過程中頻繁短路，加工效率低。故障診斷：檢查工作液、電極絲、工件等，發覺工件表面銹蝕。故障維修：清理工件表面銹蝕，更換工作液，故障排除。第9章機電設備的安裝與調試9.1機電設備安裝的基本要求9.1.1安裝前準備在開始機電設備安裝前，應充分了解設備的技術要求、功能參數和安裝圖紙。同時保證安裝現場的環境、溫度、濕度等條件符合設備安裝要求。9.1.2設備基礎設備基礎應具備足夠的強度、剛度和穩定性，基礎表面應平整、清潔，預埋件位置準確，地腳螺栓孔洞符合規范。9.1.3設備就位設備就位應按照安裝圖紙進行，采用合適的吊裝設備和工具，保證設備安全、平穩地就位于基礎上。9.1.4設備安裝精度設備安裝應滿足設計要求的安裝精度，包括設備的水平度、垂直度、平行度等。9.1.5電氣接線電氣接線應按照設備電氣原理圖和接線圖進行，保證接線正確、可靠，符合國家電氣安裝規范。9.2機電設備安裝工藝9.2.1設備安裝步驟（1）根據安裝圖紙，進行設備基礎的檢查和驗收。（2）按照設備安裝順序，進行設備部件的組裝和調試。（3）采用合適的吊裝設備，將設備平穩地就位于基礎上。（4）調整設備位置，保證設備滿足安裝精度要求。（5）固定設備，進行地腳螺栓的緊固。（6）完成設備之間的連接管道、線路的安裝。9.2.2設備安裝注意事項（1）嚴格遵守設備安裝操作規程，保證人身和設備安全。（2）注意設備安裝過程中的環境保護，避免對設備造成污染。（3）保證安裝工具、儀器、儀表的準確性和可靠性。9.3機電設備的調試與驗收9.3.1調試準備（1）完成設備的安裝、接線工作，保證設備具備調試條件。（2）準備調試所需的技術資料、工具、儀器、儀表等。（3）配備專業的調試人員，對調試人員進行技術培訓。9.3.2調試步驟（1）對設備進行單體調試，保證各部件工作正常。（2）進行設備聯動調試，檢驗設備在聯動條件下的工作功能。（3）對設備進行負荷調試，驗證設備在滿負荷條件下的功能指標。