鋼筋混凝土筒倉施工工藝標準 2規范性引用文件 3施工準備 4施工工藝 5質量標準 6成品保護 7職業安全健康和環境措施 8質量記錄 為提高鋼筋混凝土筒倉的施工質量，掌握其施工程序、施工要點，并在施工過程中加強對質量監督、安全文明與環境控制的力度，制定了本施工工藝標準。本標準由公司工程管理部提出并歸口。本標準主要起草人：李彬本標準審核人：陳尚文本標準批準人：李傳玉鋼筋混凝土筒倉施工工藝標準1.1本工藝標準適用于各種礦倉、熟料倉、水泥倉、鋁氧倉、冶金礦山的磨礦倉，以及煤礦的貯煤倉，農業中的谷倉、散糧倉、糧倉加工廠的面粉倉、電廠灰庫等采用筒倉結構的工程的施工與驗收。凡筒倉工程的基礎、倉下支承結構、倉底、倉壁、倉頂板、倉上建筑物及附件等均應按本標準執行。1.2除應按本標準執行外，尚應按國家現行有關規定執行。2規范性引用文件a)《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB50204-2002）b)《鋼筋焊接及驗收規范》（JGJ18-2003）c)《建筑防腐蝕工程施工及驗收規范》（GB50212-2002）d)《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205-2001e)《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107-87f)《建筑鋼結構焊接范程》JGJ81-2002、J218-2002g)《混凝土外加劑應用技術規范》GB50119-20033施工準備3.1人員準備鋼筋工、木工、架子工、混凝土工、電工、普工，特殊工種人員持證上崗。3.2技術準備a)組織圖紙學習和技術交底：組織施工圖紙學習、自審和各專業圖紙匯審，了解設計意圖、關鍵部位和設計對質量的要求，解決圖紙中存在問題。向操作人員進行層層技術交底，熟悉并了解施工內容和施工技術操作要點。b)查勘現場，摸清施工周圍環境情況；了解地下土質、水文情況。c)整平場地，拆除或搬遷工程范圍內地面及地下的障礙物如樹木、電線桿、供電、通訊線路、上下水管道等。d)編制施工組織設計及施工方案，根據工程規模，結構構造特點、機具設備條件和技術水平等制定施工方案。e)修建臨時設施：修建如工具房、木工、鋼筋加工棚、水泥庫、及加工場等，鋪設臨時供水、供電、通訊線路，修建至現場臨時運輸道路并作好現場給排水。f)準備工程和施工用料：編制施工工程和施工用料預算和供應計劃，落實供應渠道和運輸條件和工具，對大棕地方材料組織運輸進場，按平面圖規劃位置堆放，非地方材料組織訂購、催運，分期分批進場；對已進場材料進行核對、檢查、驗收及復檢。對筒倉非標準設備、鋼結構和砼構件委托加工訂貨或組織生產；g)根據施工組織設計要求，對施工機具組織運進現場，并進行維護、檢查和試運轉，對使用的模板、提升裝置進行設計和加工，并進行試組裝。h)做好測量控制：做好測量控制樁和水準點埋設，進行測量定位和放線。i)制定該分項工程的質量目標，檢查驗收制度等保證工程質量的措施。3.3材料準備a）鋼筋：一般為HPB235、HRB335，其質量應符合國家有關標準的規定，鋼筋混凝土進場時，應檢查產品合格證和出廠檢驗報告，并按規定進行現場抽樣復查試驗，并按試驗結果使用。b）水泥：一般采用42.5級礦渣硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，應有出廠質量證明。水泥進場使用前，應分批對強度、安定性進行復檢。如遇水泥標號不明或出廠時間超過三個月（快硬硅酸鹽水超過一個月）時，應進行復查試驗，并按試驗結果使用。不同品種的水泥，不得混合使用。每立方米的混凝土水泥最大用量不應超過450公斤，水灰比不宜大于0.5c）砂：一般選用天然中砂，過5mm孔徑篩子并不應含有雜物。砂含泥量，對強度等級≥C30，不應超過0.5%。d）粗骨料：一般選用天然碎石，連續粒級。筒壁最大粒徑不應超過60mm。碎石含泥量，對強度等級≥C30，不應超過3.0%。e）摻合料：摻入早強劑、緩凝劑、防凍劑等，其質量及應用技術應符合現行國家標準并應經檢驗和試配符合要求后，方可使用。f）水：拌制砼用水，水質應符合國家現行標準《混凝土拌合用水標準》JGJ63的規定。3.4主要機具名稱單位數量內、外模板內1250×300mm塊外1250×300mm塊內、外接岔模板外1250×300mm塊外1250×300mm塊井架操作套1操作臺［1214套1倒鏈3.0～5.0個鋼絲繩6×19，12.5mmm480內外吊梯6×50mm扁鋼及φ16mm圓鋼榀內襯平臺［810套1模板調整提升架∟60×6mm榀模板調整裝置套386收分裝置套垂直運輸卷揚機5t雙滾筒臺11t單滾筒臺1懸臂桅桿0.5～1.0t套1罐籠帶安全卡套2滑輪組組8鋼絲繩m800限位開關組8半導體對講機對2個6其它激光鉛直儀臺1激光經緯儀臺1水準儀臺1養護系統套1高壓水泵揚程150mm臺1BX3-120-1型臺2注：鋼筋加工、木工及混凝土攪拌設備根據需要配置。模板數量按4節計算；3.5作業條件3.5.1技術管理a)項目管理人員到位，施工隊伍進點。b)各種技術方案已編制出版，發放到作業班組。c)現場測量定位放線及高程根據需要已引測完畢。3.5.2對設備、材料的要求a)施工用的工器具，必須在開工前準備就位，且工作性能良好，并進行運行檢查，且具備正常生產能力。b)黃砂、石子、水泥、塊石等需用的材料應提前報出用量，組織材料進場并能確保材料質量，并提供原材料質保書及復試報告。c)對于施工用的材料需配合比（如混凝土）等必須在施工前做委托單，且保證在施工前配合比能夠正常配出。d)攪拌站系統各種準備工作就緒，機械試運轉已結束3.5.3力能供應施工電源、水源必須在施工前投入運行，并保證正常通電、通水。3.5.4施工場地布置施工場地布置：必須按施工平面圖及公司專業化規化的布置實施完畢。3.5.5對工作環境的要求在施工時應隨時了解天氣等情況，遇雨天需及時準備土方開挖及混凝土澆注的防護工具。4施工工藝4.1主要施工工藝流程見附錄4.2施工工藝4.2.1基礎施工a)測量定位施工前，首先由專業測量人員根據現場施工測量控制網，依據筒倉的中心軸線座標及高程，引測設出中心控制樁及高程控制樁點，現場施工人員根據測量提供的定位線及高程點進行土方開挖的邊線定位。待土方開挖結束后，由測量人員提供具體的基礎軸線，并在墊層澆注完畢后及時在墊層上放線，并用紅油漆三角符號標在墊層混凝土或樁頭上，施工人員根據筒倉中心縱橫軸線放出基礎承臺外圈及內圈線，用于承臺基礎扎筋立模的施工時使用。當基礎承臺澆注完畢后及時將筒倉中心軸線、標高等引測至承臺混凝土上或其他能夠固定軸線的地方，以便下一道工序筒座的施工。b)土方開挖筒倉基礎由于深度和面積較大，基坑開挖通常采用機械進行，采用大開口方式開挖，深度小于5m，可一次挖成，深度大于5m將采用分層開挖。按1：0.75～1:1放坡；在基坑縱向設斜坡道，供機械和汽車運輸進出，挖出的土方動至指定的堆放場地。機械開挖均應留200～300mm高土層采用人工開挖和清坡，以避免超挖或攏動地基土體；同時有利于保持基坑標高和尺寸正確。基坑開挖到設計基底標高應進行驗槽。對地基土進行復驗，局部松軟土或被擾動土，應用砂礫石或灰土回填夯實，并立即澆筑混凝土墊層，以保護地基土體不受擾動。如開挖有地下水應進行排降水，如涌水量不大，可在基坑四周挖排水溝和集水井，使地下水匯流于四角水井內，再用潛水泵排出基坑外，隨挖土隨加深排水溝和集水井，保持溝低于基坑0.5m，使挖土作業不浸泡擾動地基土體；當基坑涌水量較大，且夾有易流動的粉細砂層，可在基坑四周設置輕型井點降水措施，或根據地質及現場測試情況選擇二級輕型井點、深井等降水方法與措施。基坑降排水工作應持續到基礎施工完畢回填土后為止。c)模板工程模板的支設將在環壁鋼筋綁扎基本完成后支設，一般支設原則；先內后外，模板采用組合鋼模及扣件式腳手，施工前先根據測量提供的中心軸線，在墊層上按基礎底板內外半徑彈出環形圓周，然后按放線支設模板，模板根據底板邊緣高度及圓周的組配，通常采用3015、3006幾種規格，并夾配兩面壓實刨光木隔條，在模板下部用水泥砂漿堵實，以防跑漿。模板的固定，內外模用φ12mm對拉螺栓，間距為0.60m左右，每根螺栓均用M12mm雙螺帽來加強；外模沿用φ22mm鋼筋彈箍加固，彈箍上下間距為0.45m，內模靠φ48mm鋼管滿堂架支撐固定。在對拉螺絲的兩端要墊好木華司，華司可采用木制或橡膠產設計成圓形，以保持堵縫后環壁外觀工藝。模板拆除：對基礎環壁模板的拆除,必須在混凝土達到一定強度后,在混凝土強度能夠保證構件不變形、棱角完整后，方可拆除。拆除方法：拆除工作應先內后外，先上部后下部，拆除彈箍應注意，氣割時，在割除處鋼筋兩端0.8m處均需有人握牢，防止彈箍因氣割時產生彈力傷人，所有拆除物都應清理，分類歸堆。模板拆除后，割除對拉螺絲頭，用1：2砂漿抹蓋。d)鋼筋工程鋼筋綁扎：基礎底板與基礎環梁的鋼筋應一次綁扎完成，基礎底板通常設有環向主筋和架立筋兩種,一般環向主筋設置上中下三層。環向筋的加工，應根據設計圓弧按環數分別放出大樣，然后安照大樣彎曲成型，以保證弧度的準確性。鋼筋接頭可采用綁扎接頭或對焊接頭。鋼筋綁扎前，應先在混凝土墊層上定出基礎中心點，標出環筋和立筋的間距和環數，經檢查無誤后，再按劃線進行鋼筋綁扎，以保證位置和間距正確。保護層的厚度，用砂漿或塑料墊塊綁在架立筋下部。在綁扎環梁鋼筋時，應保證頂部豎向筋位置的準確，以便與筒身的豎向筋相接，為此，可在環梁口的上部和下部安裝2～3道固定環向筋。固定環筋可按其所在位置的設計半徑成型，安裝時，按半徑尺寸準確定位，在固定環筋上綁扎筒壁豎向筋，并用電焊點焊牢固。控制樁制作：在基礎底板鋼筋綁扎完成后，應在筒倉的中心位置，預埋一根φ50mm鋼管作中心樁焊在鋼筋上，高出底板面300mm，上焊一塊150mm×150mm×8mm鋼板。當底板混凝土澆筑完成后，四周用混凝土包裹，再將筒倉中心投放在鋼板上，并刻點作為筒倉施工控制中心之用。e)混凝土工程基礎混凝土的澆筑，應連續一次澆筑完成，以保證良好的整體性。澆筑方式：砼的澆筑采用泵送方案，采用汽車砼輸送泵或固定式輸送泵進行澆筑，用攪拌運輸車運送和喂料。或采用履帶或輪胎式起重機加吊斗澆灌。砼供應方式：用施工現場布置的集中式攪拌站供料，并用自卸混凝土攪拌運輸車運至現場，或采用商品混凝土作為供料。并用自卸混凝土攪拌運輸車運至現場。砼澆筑順序：單個筒倉混凝土基礎將按對稱原則，基礎通常分4等分采用分層交圈均勻澆筑的方法。當基礎為群倉采用多排行列式或棋盤式，通常采用分區分段流水作業的方法，當群倉符板長度很長（40m以上）時，應根據設計部位留設后澆帶，以避免出現溫度收縮裂縫隙便于進行施工分段流水作業；對厚度在1.0m以上的基礎，應采取降低水泥水化熱和澆筑入模溫度措施，以避免出現過大的溫度收縮應力，導致基礎底板裂縫。泌水處理：砼振搗時，在斜坡底部及模板處上會出現大量泌水，將采取在兩側模板下口預留出水口及用水泵抽水相結合的方法。砼養護：基礎澆筑完畢，表面應覆蓋草袋灑水養護不少于7d，并盡快拆模進行土方回填。在基礎底板上預埋好沉降觀測點，定期進行觀測、分析，作好記錄。基礎施工完拆模后，應立即的回填土，如底板及環壁外表面設防水層應先做好防水層，一般用人工或推土機分層回填，用汽式或蛙式打夯機分層夯實，在靠近筒體外圈作成一定向外坡度，以便排水。4.2.2筒身施工筒倉筒身采用豎井架移置模板的施工法。采用多節工具工式鋼模板或木模板進行移置循環作業，用鋼管豎井架、升降操作臺、卷揚機等機具設備作平臺支、拆模板，澆筑筒身混凝土。a)定位測量中心定位及半徑控制：在筒倉中心搭設1200×1200mm方形鋼管中心標志架，此架為獨立設置，立模支撐不與其相連，以防中心架位移。中心點引至中心架經校測無誤后作為基礎施工臨時中心點，基礎筒壁內、外半徑則從此中心點引出。中心和半徑的測量筒身每隔5～10m均需對中心進行校正，施工時每節有專人負責，用線錘校正中心，根據線點的位置，測定模板的半徑，半徑測量用鋼卷尺，由專人負責。b)機具設備豎井架，根據筒倉內徑可選用4～9孔，孔內裝運料、上下人用提升罐籠。操作平臺由兩個槽鋼圈和輻射支撐組成骨架，上鋪方木和鋪板，內外掛鋼吊架。操作臺借24個倒鏈及鋼絲繩懸掛在豎井架上，供施工操作和堆料用，隨筒壁升高而不斷提升。移置模板用木或鋼模板，木模板用1250mm×120mm×40mm單面刨光木板，每3塊用8#鐵絲連成1組，兩端裝有連接鐵件。鋼模板用2mm厚鋼板制成，或采用組合鋼模板，模板節數根據施工進度和要求，脫模強度而定，一般為4～6節，因筒身直徑相等，上下節模板數量和尺寸均一樣，不設梯形板、活動模板和收分模板。c)豎井架組裝當筒身高在30m以內，可一次搭設到頂（比筒身高7.5～10.0m）,每隔15～20m,在四角拉纜風鋼絲繩，安裝時用經緯儀找直；如筒身在30m以上，可一次搭設25～30m，以后再分段接高，在筒壁施工中每增高10～20m設1組柔性聯接，將豎井架固定于筒倉壁上。d)模板工程模板支設:模板施工工序：先立內模，綁扎鋼筋，安外模，澆筑砼，待強度達到0.6～0.8Mpa,始拆除模板,每澆1節筒壁混凝土,提升1次操作平臺,拆下節模板支上節模板,循環作業直至完成。支設時，內外模板用3道直徑16mm鋼筋彈箍或槽鋼圈箍緊，3道支撐木支頂在井架上固定，由內模板固定找正外模，同時測定中心線和半徑，并用木撐頂固，縫隙用膩子堵嚴，以防漏漿。模板的校正、測定筒倉中心將用煙囪同樣方法，采用吊垂球對準筒倉基礎中心的方法；即在筒壁施工的高度，用鋼絲繩吊15Kg重線錘對準基礎底板上的筒倉中心樁，將該點垂線固定在豎井架上，此垂線即為筒倉中軸線。支模定半徑采用45mm×45mm木尺桿進行，校正時一端頂住內模板邊，以所需半徑對準筒倉中心線，先校東西南北4個點，使符合圓周，然后逐一依次校圓周上其它點，使符合設計圓弧；在校完半徑后，即可將內模頂緊固定，外模利用內模校正和固定。筒身模板施工將進行循環作業（每一節模板一個循環“一個循環作業”的全部工序約需12h，按二天三個循環作，一晝夜完成1.75m的施工進度進行控制。e)鋼筋工程鋼筋施工嚴格按照設計圖紙要求施工，加工前，應按圖紙要求進行翻樣，翻樣表經有關部門審查核對無誤后，再下達下料通知單，鋼筋綁扎采用手工操作，由內到外的順序進行，鋼筋接頭豎筋、環筋采用焊接或綁扎搭接，環筋搭接長度40d，同一位置處接頭至少相隔三排，相鄰接頭間隔不小于1m，環向筋保護層為30mm，用50×50×30mm厚砂漿墊塊控制。要求每1㎡不少于1個，所有埋件的位置用儀器正確施放，并固定牢靠。環筋的半徑是連續變化的，采取分段取中進行加工，豎筋位置的固定，是在模板上加焊一串由φ12鋼筋做成的開口小圓環，豎筋隨著筒身的上升可在小環內活動，同時以不會傾倒，始終保持正確位置。鋼筋的接頭形式，立筋、環向筋采用焊接或綁扎接頭，搭接長度為40d，立筋和環向筋采用預定成型鋼筋（鋼筋定尺寸為12m立筋內外筋按4種型式以1.25m錯開進行均勻布置，鋼筋的加接應在鋼筋露出砼表面40d以上時進行以滿足接頭倍數。鋼筋保護層用φ25mm圓鋼制成“U”型卡，卡住內外模板上口來控制。水平鋼筋綁扎時要注意圓弧和順。鋼筋綁扎時，由人工遞料，4～8人沿圓周綁扎，先綁豎向筋，然后綁扎水平筋。豎筋沿筒壁的全圓周均勻地布置，每四根1組，使接頭錯開1/4，同一截面的接頭數不大于25％，水平筋按規定綁扎，并使每周水平筋保持水平，外側水平筋頭子應靠立筋，防止反彈而露筋，內外兩層鋼筋間的拉鉤應按規定間距放置。在倉底及漏斗部位應預留插筋。f)砼工程筒壁砼澆筑將利用現場2×0.35m3攪拌機供料，一般用機動翻斗車或手推車將砼倒入豎井架下部的吊籠內,用卷揚機提升到上部操作平臺受料斗,卸入操作平臺上貯料斗內,然后用手推手送至串筒溜入模板內。砼材料選擇，水泥采用硅酸鹽水泥阿或普通硅酸鹽水泥，石子要求堅硬致密碎石，砂子選用中粗砂，所用材料必須有出廠合格證，現場復檢報告合格后方可施用。澆筑混凝土前，必須先安排好班組的倒班和交接的程序。然后合理劃分施工區段，安排操作人員。砼澆筑將沿筒壁圓周劃分2個澆筑段，定點投料，對稱分層均勻交圈的施工方法，筒身砼澆筑分兩組，從一點開始沿圓周相反方向進行，在相對一點匯合，然后再從匯合點開始，反向進行，如此往復分層澆筑與振搗，以保證筒身的垂直度。澆筑時，砼應均勻倒入模板內，不得向模板一側傾倒，以免擠壓模板一側，各層砼的澆筑方向，本著對稱的原則，并應經常進行適當變換與調整。鋪開后，每層鋪設的厚度為30cm，澆筑過程中各層砼的應保持水平，振動采用Ф50插入式振動棒，每澆一層振搗一遍，振點不超過50cm，每兩層之間的振動棒應插入下一層砼中約50mm左右。對砼水平施工縫處理，當二次澆筑砼時，砼其抗壓強度不應小于1.2N/mm2。在已硬化的砼表面上應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱砼層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。在澆筑砼前，在施工縫處再澆筑一層按原配合比同標號減少一半石子的砼，或與砼同強度等級的砂漿，砼應細致搗實，使新舊砼緊密結合。在施工縫處，鋼筋必須貫通。在澆筑砼時，每5m高度應制作1組砼試塊，以檢驗其28d齡期的砼抗壓強度。筒壁砼脫模后，對其表面應及時進行修理并養護，養護將采用薄膜養護劑進行養護，施工時隨筒倉外壁隨升隨刷，要求涂刷均勻，不能漏刷。5質量標準5.1主控項目a)模板及其支架應根據工程結構形式、荷載大小、地基土類別、施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載力、剛度和穩定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量、側壓力以及施工荷載。b)模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執行。c)鋼筋進場時，應按現行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499等的規定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規定。d)結構混凝土的強度等級必須符合設計要求。用于檢查結構構件混凝土強度的試件，應在混凝土的澆筑地點隨機抽取。取樣試件留置應符合下列規定：每拌制100盤且不超過1003的同配合比的混凝土，取樣不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盤時，取樣不得少于一次；當一次連續澆筑超過10003時，同一配合比的混凝土每200m取樣不得少于一次；同一配合比的混凝土，取樣不得少于一次；每次取樣應至少留置一組標準養護試件，同條件養護試件的留置組數應根據實際需要確定。e)筒倉基礎施工前應檢查基坑的尺寸，標高和中心線是否符合設計要求，地基土是否符合設計土質要求，對局部軟弱土層或擾動土層應按設計要求進行處理。f)插入基礎環梁內的筒壁縱向鋼筋應按設計要求的位置、分組及插入深度等準確地與基礎鋼筋綁扎或焊接牢固，并應有防止鋼筋位移的措施。g)鋼筋的品種規格、數量、位置、接頭和保護層厚度必須符合設計要求。Ⅰ級鋼筋的末端應彎鉤，Ⅱ級鋼筋末端可不彎鉤。鋼筋的彎鉤應背向保護層。鋼筋保護層的偏差不得超過±5mm；間距的允許偏差不大于20mm。h)結構各部位的截面尺寸、標高、筒徑必須符合設計要求。i)預留孔、預埋件的位置和規格必須正確，安裝牢固。j)混凝土的配合比和塌落度，外加劑的摻量必須符合設計要求。k)經常檢查筒身的中心偏差和筒身的扭轉。5.2一般項目a)模板安裝時，外模板應捆緊，縫隙應堵嚴，防止脹模和漏漿，內模應支頂牢固，防止變形；每次拆移時，應清除灰渣，并涂以脫模劑。b)砼脫模后，對其表面應及時進行修理，并澆水養護，保持經常濕潤。c)澆筑倉壁時，每一班應做不少于一組混凝土試塊，澆筑筒壁時，每5m高度應做一組混凝土試塊。以檢驗其28d齡期的強度，試塊的制作、養護和檢驗應有專人負責。d)混凝土的出模強度的檢查，每一工作班不小于兩次。筒身內外模板脫模強度，不應低于0.2mpa；漏斗及環梁等處的承重模模板應在混凝土達到強度等級的75%后方可拆除。e)基礎完成后應及時進行基礎的驗收和基坑的回填，回填土應分層夯實。f)管理上應進行技術人員的操作培訓，按工序實行分段驗收。g)筒倉基礎及筒身的位置和尺寸的允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次允許偏差值（mm）檢驗方法1基礎中心點對設計坐標的位移尺量檢查2環壁或環梁上表面的標高用水準儀檢查3環壁的壁厚+20尺量檢查4環壁內的半徑內半徑的1%，且不超過40m尺量檢查5環壁內外表面的局部凹凸不平（沿半徑方向）內半徑的1%，且不超過40m用靠尺和楔形塞尺檢查6底板或環板的外半徑外半徑的1%，且不超過50m尺量檢查7底板或環板的厚度尺量檢查8筒倉中心線垂直度倉壁全高的0.15%，且不超過50用經緯儀或吊線錘檢查9倉壁的厚度尺量檢查倉壁任何截面上的半徑該截在筒壁半徑的1%，