1適用范圍及職責范圍

1.1適用范圍

本操作規程提供了凈化氣精脫硫、壓縮、合成、精儲、膜分離提氫等方面的內容。具體介紹

了甲醇車間6萬噸擴建裝置各工號開、停車的詳細操作步驟及正常操作和事故處理。適用于甲醇

車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精儲崗位的操作及日常維護和事故處理。

1.2職責范圍

6萬噸甲醉/年裝置的主要任務是利用500#的凈化氣，生產出符合國家標準GB338-2004的優

級甲醇，同時副產馳放氣和中壓蒸汽。

6萬噸甲醛/年裝置分五個崗位：精脫硫、中控、壓縮合成、精偶、膜分離提氫。

L2.1中控崗位職責及管轄范圍

1.2.1.1崗位職責

(1)在班長統一指揮下，負責生產過程中同車間生產管理人員、調度及其它車間的聯系，

根據生產需要，及時、正確地向凈化氣精脫硫、壓縮、合成、精儲、膜分離提氫提出操作要求和

下達指令。

(2)負責甲醇車間各工號的開、停車操作及事故處理。

(3)根據原料氣的組成及其它分析數據和工藝條件，及時進行工況調整，以保證合成塔處

于最佳工況和精儲系統生產出符合標準的精甲醛；

(4)定期到現場進行巡檢；做好中控室內的記錄；

(5)負責與現場配合，進行設備檢修前后的處理；

(6)負責室內所轄儀表，電氣設備的操作及與有關方面的聯系；

(7)負責中控室內衛生清潔、消防器材的使用保管。

1.2.1.2崗位管轄范圍：

整個甲醉裝置的控制室內操作管理。

1.2.2凈化氣精脫硫、膜分離提氫崗位職責及管轄范圍

1.2.2.1崗位職責

(1)在班長統一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；

(2)配合中控崗位人員負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫系統開、停車的現場操作；

(3)負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統正

常運行；

(4)負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫現場設備、電器、儀表的日常操作；

(5)負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫設備檢修前后處理及過程中的配合；

(6)負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫現場設備及場地的清潔衛生、消防器材的使用保管；

(7)做好凈化氣精脫硫、膜分離提氫現場運行記錄：

1.2,2.2崗位管轄范圍：

(1)凈化氣精脫硫、膜分離提氫工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；

(2)甲醇界區內管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、

鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環氣管道以外的所有管道及閥門。

1.2.3壓縮合成崗位職責及管*害范圍

1.2.3.1崗位職責

（1）在班長統一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；

（2）配合中控崗位人員負責壓縮、合成系統開、停車的現場操作；

（3）負責壓縮、合成工號正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統正常運行。

（4）負責壓縮、合成現場設備、電器、儀表的日常操作；

（5）負責壓縮、合成設備檢修前后處理及過程上的配合；

（6）負責壓縮、合成現場設備及場地的清潔衛生、消防器材的使用保管；

（7）做好壓縮、合成現場運行記錄；

1.2.3.2崗位管轄范圍：

（1）壓縮機的主機、輔機及壓縮工號所有儀表、電氣、管道、閥門等；

（2）合成工號現場所有設備、儀表、電氣、管道、閥門等；

（3）甲醇界區內管橋上的中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、

鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環氣管道。

1.2.4精鐲崗位職責及管轄范圍

1.2.4.1崗位職責

（1）在班長統一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；

（2）配合中控崗位人員負責精儲、中間罐區系統開、停車的現場操作；

（3）負責精儲正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統正常運行；

（4）負責精儲現場設備、電器、儀表的日常操作：

（5）負責精儲設備檢修前后處理及過程中的配合；

（6）負責精儲現場設備及場地的清潔衛生、消防器材的使用保管；

（7）做好精儲現場運行記錄；

1.2.4.2崗位管轄范圍：

（1）精儲工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；

（2）甲醇界區內管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、

鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環氣管道以外的所有管道及閥門。

2工藝指標及質量要求

2.1設計數據

2.1.1壓縮工段

項目單位新鮮氣循環氣

容積流量（吸入態）1727.7

吸氣壓力MPa(g)2.44.8

排氣壓力MPa(g)5.35.3

稀油站供油總管壓力PI30020.22—0.4MPa

稀油站精油過濾器前后壓差PDI3005W0.IMPa

稀油站油箱油溫TI300127?35℃

壓縮機主軸承溫度TE4001-400560℃

主電機軸承溫度TE5003-500465℃

2.1.2合成裝置

2.1.2.1壓力

入工段新鮮氣PI6B045.3MPa(g)

合成塔入口氣PI6B065.3MPa(g)

入汽包鍋爐給水PI3B10(現場)25.OMPa(g)

汽包飽和蒸汽PRCA6B012.4-4.5MPa(g)

出裝置循環氣PRCA6B024.8MPa(g)

出裝置馳放氣

2.1.2.2溫度

入裝置新鮮氣T16B0180℃

合成塔入口氣TR6B05195?245℃

合成塔出口氣TRA6B06220?270℃

分離器入口氣TR6B04W40℃

2.1.2.3液位

甲醇分離器液位LICA6B0150%

合成塔汽包液位LICA6B0365%

2.1.3精微裝置

2.1.3.1壓力

預塔排氣冷凝器PICA7B030.05MPa(g)

加壓精儲塔頂壓力PICA7B070.67MPa(g)

加壓塔回流槽壓力PI7B37(現場)0.66MPa

常壓精儲塔頂壓力P17B090.02MPa(g)

2.1.3.2溫度

進預精儲塔的粗甲爵TR7B0265℃

預精儲塔底TI7B0782℃

預精儲塔的塔頂T17B0373℃

加壓精儲塔的塔底TI7B16132℃

加壓精儲塔的塔頂TI7B12127℃

常壓精儲塔的塔底TI7B27105℃

常壓精儲塔的塔頂TR7B2069℃

2.1.3.3PH值

進預精儲塔的粗甲醇8

2.2產品規格

2.2.1合成裝置

a、粗甲醇

流量7800kg/h

組分甲醇水溶解氣有機雜質

Wt%98.461.280.130.2

b、馳放氣

流量10000?BOOOONm'/h

壓力4.7MPa(g)

溫度40℃

C0CnllmCH,

組分co2H2N2no

%10.341.21244.381.9021.91739.640.037

c、中壓蒸汽

流量6900kg/h

溫度250℃

壓力2.4MPa(g)?4.5Mpa

2.2.2精微裝置

精甲醇

流量7515kg/h

全部產品甲醇達到GB338—2004優等品要求

國家標準GB338—2004優等品

序號項目指標

1色號（鉗、鉆），號W5

2密度(20)℃,g/cm30.791-0.792

溫度范圍(O'C,101325Pa),℃;64.0-65.5

3

沸程(包括64.6土)W0.8

4高鎰酸鉀試驗250min

5水溶性試驗澄清

6水分含量，%《0.10

酸度（以HCOH計）,%；W0.0015

7

或堿度（以NHQ,%WO.0002

8皴基化合物含量（以CHQ計），%W0.002

9蒸發殘渣含量，％W0.001

2.3原材料消耗

2.3.1壓縮裝置

循環水0.3MPa△t=6℃30T/h

電6000V1250KWh

2.3.2合成裝置

序號名稱規格單位小時耗量

CO；24.57%,Hz；58.91%,CH.；14.18%,C0；

1凈化氣2Nm326901

1%,N2;0.67%,CnHm；0.67%

2催化劑C307Kg1.25

3脫氧脫鹽水含氧量W15ug/1,硬度W3.0umol/LT5.5-8.2

4循環水32℃0.3MPaAt=6℃T722

5Na3PoiKg0.12

2.3.3精微裝置

序號名稱規格單位小時耗量

1粗甲醇甲醉98.46%水1.278%Kg/h7800

2循環水32℃0.3MPa(g)At=6°CT297.5

3軟水Kg2.5

4NaOH95%片狀氫氧化鈉Kg0.34

5電380VKWh51.88

6蒸汽0.5MPa(g)158℃Kg7882

2.4主要污染源

排放

形態名稱排放量成份備注

方式

57.8Nm7hC04-C0.+CH,；60%；去火炬燃

預塔不凝氣CHaOH；30.8%連續燒

廢氣

CH30cH3：9.2%

閃蒸氣186Nm7hCH3OH,CO,C02,CH,連續

24

汽包排污0.46m7hCa,Mg?*等去廢水氣

廢液提處理

甲醇精儲廢水0.65m7hCH；,OH<1%,廠控3000PPM

廢渣廢催化劑7.5T/a銅等金屬氧化物間斷

3工藝原理及工藝流程簡述

3.1工藝原理

3.1.1.精脫硫的基本原理

ZnO精脫硫裝置中，預脫硫塔R0101為空塔，精脫硫塔R0102\R0103內裝填ZnO脫硫劑。來

自凈化車間的凈煤氣中所夾帶的液體經預脫硫塔R0101分離，塔底液體定期排放。凈煤氣經過

R0102.R0103塔時脫除其中的硫化物,R0102、R0103塔并聯使用。

ZnO脫硫劑系以活性氧化鋅為主體添加特殊組份，可在常壓，常溫下使用的一種新型精脫硫

劑。其反應方程式為：

ZnO+H2S=CO+H2S

CS2+4H2=CH4+2H2S

3.1.2.膜分離提氫的基本原理

兩種或兩種以上的氣體混合物通過高分子膜時，由于各種氣體在膜中溶解度和擴散系數的

差異，導致不同氣體在膜中相對滲透速率不同而被分離。在此套裝置中，經過預處理的馳放氣，

在一定的壓力下連續地被送入膜分離裝置，靠膜兩側壓差的推動，使相對滲透速率快的氣體H?

透過膜進入滲透側，并被連續引出，而滲透速率相對較慢的氣體（CO、CO?、CH，、N2）則被從非滲

透側連續引出，以達到氣體分離的目的。

3.1.3甲醇合成的工藝原理

甲醇合成反應是在催化劑上進行的復雜的、可逆的化學反應。主反應有：

C0+2HLeHQH+102.5kj/mol

CO2+3H2-CH3OH+H2O+59.6kj/mol

副反應

2C0+4H2-CH30CH3+H20+200.2kj/mol

CO+3H2-CH4+H2O+II5.6kj/mol

4C0+8H2-CH2H+3H20+49.62kj/mo1

CO2+H2-CO+H2O-42.9kj/mol

nCO+2nH2f（CH2）n+nH20+Q

以氧化銅為基礎的三元低溫催化劑能有效地抑制副反應的進行，同時加速主反應的進行。甲

醇合成反應是按下面五個過程進行的。

一、擴散一一氣體自氣機擴散到氣體和催化劑的界面。

二、吸附一一各種氣體在催化劑的活性表面進行化學吸附。

三、表面反應一一化學吸附的反應物在活性表面上進行反應，生成產物。

四、解吸----反應產物脫附

五、擴散一一反應產物氣體自催化劑界面擴散到氣相去。

以上五個過程，一、五進行得最快；二、四進行的速度比三快得多，因此整個反應過程取決

于第三個過程，即反應物分子在催化劑的活性表面的反應速度。

對于甲醇合成反應，從化學平衡看，分子比比/。）=2/1,但由于CO在催化劑的活性中心的

吸附速率比H2要快得多。所要以達到吸附相中H2/CO=2/1,就要使氣相中的H2過量一些。一般

認為在合成塔入口的Hz/C0=4?5較為合適，而且過量的氫可以減少副反應以及降低催化劑的中

毒程度。

由于CO?生成甲醇較CO生成甲醇的熱效應小，而且在合成甲醇過程中，變換反應處于平衡狀

態，溫度升高時將促進吸熱的逆變換反應，溫度降低將有利于放熱的變換反應。因此C02的存在,

在一定程度上起到了保護催化劑的作用。但如果C02含量過高，就會因其強吸附性而占據催化劑

的活性中心，因此阻礙反應的進行。而且由于存在大量的C02,使粗甲醇中的水含量增加，在精

儲過程中增加能耗。一般認為CO?在3%左右為宜。

惰性氣體（如CH,、弗、Ar）存在于合成氣體中，降低了有效組分的分壓，使反應速率降低，

生成單位產品的能耗增大。所以惰性氣體的含量越低越好。

從甲醇合成的化學平衡來看，溫度越低對提高甲醇的產率是有利的。但是，從反應速度來看,

提高反應溫度能提高反應速度。所以必須兼顧兩個條件，溫度過低達不到催化劑的活性溫度，則

反應不能進行。溫度太高不僅增加了副反應，消耗了原料氣，而且反應過快，溫度難以控制，容

易使催化劑衰老失活。隨著溫度逐漸增加，平衡常數逐漸降低，當溫度達到一定數值，反應速度

達到最大，再繼續增加溫度，反應速度下降。所以對于一定組成的反應物，具有最大反應速度的

溫度。稱為相應這個組成的最佳溫度。最佳溫度與組成有關，當甲醛含量低時，由于平衡影響較

小，最佳溫度就高。隨著反應的進行，甲醇含量升高，平衡影響增大，最佳溫度就低。

甲醇合成反應為分子數減少的反應，因此增加壓力有利于反應向甲醇生成的方向移動，使反

應速度提高，對甲醇合成反應有利。

當甲醇合成反應采用較低的空速時，氣體接觸催化劑的時間長，反應接近平衡，反應物的單

程轉化率高。由于單位時間通過的氣量小，總的產量仍然是低的。另外反應物的轉化率高，單位

甲醇合成所需要的循環量較少，所以氣體循環的動力消耗小。如果采用大空速時與上面的情況剛

好相反，而且如果空速過大催化劑床層溫度不易維持，對于甲醇催化劑適當的空速為4000-

20000H'較有利。

3.1.4甲醇精憎的工藝原理

精鐳是將由揮發度不同的組分組成的混合液，在精儲塔中同時多次地進行部分汽化和部分冷

凝，使其分離成幾乎純態組分的過程。它是以蒸汽和液體逆流相互作用為基礎的一種復雜的蒸儲

過程。在精儲塔內從塔釜上升的蒸汽，每經過一塊塔板與塔板上液層接觸一次，就部分冷凝一次。

因此上升蒸汽中易揮發組分含量逐板增大。從塔頂下降的回流液由于與上升蒸汽接觸，在每塊塔

板就部分汽化一次。因此，從塔頂往下直至塔釜，液相中的易揮發組分含量逐漸減少。同時塔內

溫度從下到上逐板降低。只要塔板數足夠多就可以地塔頂得到易揮發組分。同時可以在塔釜得到

難揮發組分。粗甲醇中的雜質可分為兩類，一類是較甲醇易揮發的，在預精饋塔頂脫除。一類是

較甲醇難揮發的，在常壓精儲塔釜脫除。

在節能型三塔精儲的流程中，用加壓塔頂出來的甲醇蒸汽作為常壓塔再沸器的熱源，這樣即

節省了冷凝加壓塔頂蒸汽用的循環水，又節省了常壓塔再沸器用的蒸汽。

3.2工藝流程簡述

3.2.1ZnO精脫硫流程簡述

來自凈化車間的凈煤氣(2.4Mpa27c.總硫含量＜0.5PPm)進入ZnO精脫硫工段預塔(R0101),

分離出凈煤氣中夾帶的液體之后，一部分進入精脫硫塔(R0102)在ZnO脫硫劑的作用下，使其

出口總硫含量＜0.IPPm,另一部分進入精脫硫塔(R0103)脫硫，使其出口總硫含量＜0.IPPm,

R0102、R0103為并聯使用的脫硫塔，最終經過ZnO精脫硫工段的凈煤氣與醋酸車間變壓吸附工段

產生的吸附尾氣一并進入聯合壓縮機新鮮氣進口總管。

3.2.2膜分離提氫流程簡述

膜分離的工藝流程可分為預處理和膜分離兩部分，預處理部分主要是脫醇，膜分離部分主要

是回收氫氣。

高壓馳放氣(以下簡稱原料氣)以壓力4.7\僧2、溫度40℃進入預處理部分。原料氣進入

水洗塔(T6B01)進行水洗，高壓水泵(P6B03A/B)將水打到水洗塔(T6B01)頂部，由FISA-6B12

檢測水洗用水量，并設有低流量聯鎖，確保原料氣中的甲醇低于lOOOPPm以下。一臺水泵工作，

另一臺備用，可使維修時不中斷氫回收裝置的運行。

水洗塔(T6B01)內裝有保證氣/液充分接觸的高效填料，為保證水洗塔液位恒定及防止儀表

錯誤指示導致泛塔，由LICSA-6B12自動控制將含醇水從水洗塔低部送出氫回收系統，并設有液

位高低報警聯鎖。原料氣離開水洗塔的溫度大約43℃,并帶有少量液體，而后在氣/液分離器

(V6B06)中除去原料氣夾帶的液體；離開氣/液分離器(V6B06)的原料氣含有該溫度、壓力、組成

下的飽和水蒸汽。為避免水蒸汽在普里森膜上濃縮后凝結，同時為使膜分離器(X6B01)處于最優

化的工作狀態，設一加熱器(E6B03)將原料氣升溫至50該加熱介質為低壓蒸汽，通過閥TV6B21

控制TICSA-6B21溫度。

加熱后的原料氣離開裝置的預處理部分進入膜分離部分，在滲透側得到壓力0.9MPa的氫

氣，經氫氣壓縮機增壓后進入聯合壓縮機進口總管；而非滲透氣送300*干燥后去長輸管線。

3.2.3氣體壓縮流程簡述

3.2.3.14#機(C6B01)壓縮機流程

壓縮工段設置一臺往復式聯合壓縮機C6B01,可與原裝置的1#聯合壓縮機相互切換互為備用。

來自壓縮機新鮮氣進氣總管的2.4MPa凈煤氣進入C6B01新鮮氣的進氣緩沖罐緩沖后進入新鮮氣

缸增壓至5.3MPa,經排氣緩沖罐緩沖后進入混合罐V6B01與循環氣混合，來自循環氣分離器V6B05

的4.8MPa循環氣經過循環氣進口緩沖罐緩沖后進入循環氣缸增加至5.3MPa,經循環氣排氣緩沖

罐緩沖后進入混合罐V6B01與新鮮氣混合。

3.2.3.2氫氣壓縮機流程

來自膜分離裝置的壓力0.9MPa、溫度50℃的富氫氣首先進入一級入口過濾器，過濾后的氣

體經一級入口緩沖器緩沖后進入壓縮機一級氣缸增壓至1.5MPa、114℃。再經一級出口緩沖器緩

沖后進入一級冷卻器冷卻至40℃。冷卻后的氣體進入一級分離器進行氣/液分離，分離后的液體

從分離器的底部排出；分離后的氣體進入壓縮機二級入口緩沖器緩沖后進入二級氣缸增壓至

2.7MPa、100℃,然后經二級出口緩沖器緩沖及二級冷卻器冷卻后的溫度為30℃、壓力為2.7MPa

的富氫氣進入聯合壓縮機進口總管。

3.2.4潤滑油系統流程簡述

3.2.4.14#機潤滑油系統流程

稀油站油箱內的潤滑油溫度在45℃左右，經齒輪油泵吸出升壓到0.4MPa后進入油冷器與循

環冷卻水換熱，溫度降至27?35C,再進入精過濾器，然后進入潤滑油總管。

從潤滑油總管出來的一部分潤滑油分別進入機身五個主軸承潤滑，然后流入機身油池，最后

回到稀油站油箱。

從潤滑油總管出來的另一部分潤滑油依次進入四個中體上滑道、十字頭銷、連桿小頭瓦、連

桿大頭瓦、四個曲拐頸、機身油池，最后流回稀油站油箱。

稀油站油箱內設有電加熱器，如果油箱內的潤滑油溫度低于27℃,則電加熱器自動啟動，加

熱潤滑油以提高其流動性。

3.2.4.2氫氣壓縮機潤滑油系統流程

運動機構潤滑裝置由循環油泵、油冷器、雙筒網式過濾器和機身油池等主要部件組成；循環

油泵在工作中一開一備，主油泵、輔油泵分別由電機單獨帶動，正常情況下主油泵工作，當油壓

<0.22MPa時，通過電氣回路啟動輔油泵，當壓力恢復,備用泵需要手動進行確認、停止。油箱

中通有電加熱器，機身底部油池作為油箱，經過濾油器的潤滑油，進入機身中的潤滑油總管，然

后分別通入主軸承和中體上下滑道，通入主軸承的潤滑油由主軸頸上油孔流到曲軸頸部，再通過

連桿上的油孔去潤滑十字頭軸承。通入中體上下滑道的潤滑油則潤滑十字頭滑履，然后流入機身

油池循環使用。為了避免因油泵故障而影響整機運行，當一臺油泵故障時，另一臺油泵立即自動

啟動。

3.2.5循環冷卻水系統流程簡述

來自管網的循環冷卻水，溫度為32℃分別進入壓縮機的氣缸缸套、循環氣的氣缸缸套、填料

函和油冷卻器中，吸熱升溫到42c左右，再返回循環水系統。

3.2.6甲醇合成流程簡述

來自壓縮工段的凈化氣（5.3MPa,80℃）進入混合罐（V6B01）和來自壓縮工段的循環氣混

合。出混合罐的混合氣進入中間換熱器（E6B01）殼程與管程的合成氣換熱，升溫至195?245℃,

再進入合成塔（R6B01）,在催化劑的作用下，CO、CO?分別與出反應，生成甲醇，反應后含甲醇

的合成氣（壓力5.IMPa（g）,溫度220?270℃）進入中間換熱器（E6B01）管程，被殼程入塔氣

冷卻至100℃,再依次進入甲醇冷凝器（E6B02）管程，被管程的循環水冷卻至40C以下，進入

甲醇分離器（V6B02）進行氣液分離，分離后的粗甲醇進入閃蒸槽（V6B03）,減壓閃蒸出溶解的

CO、CO2和CH,等混合氣體（閃蒸氣）后，去精僧工段精制或到中間罐區粗甲嶗罐（V0401B）暫時

貯存。閃蒸氣去閃蒸汽壓縮機經壓縮回收提壓后進入煤氣管網，否則去火炬系統和聯創公司。

出甲爵分離器（V6B02）的氣體大部分進入循環氣分離器（V6B05）進一步進行氣液分離；小

部分做為馳放氣進入膜分離裝置。從（V6B05）分離后的氣體進入壓縮機循環段入口，增壓后的

循環氣與新鮮氣在混合罐混合后進入下一循環；V6B05分離后的液體返回閃蒸槽（V6B03）。

由管網來的除氧鍋爐給水溫度150℃,壓力5.0MPa（g）先進入汽包（V6B04）,通過下降管進

入甲醇合成塔管間被甲爵合成反應熱加熱后汽化，由上升管進入汽包（V6B04）,在汽包內氣液分

離，產生中壓蒸汽，壓力為2.4?4.5MPa（g）,經減壓后并入2.4MPa（g）管網或低壓蒸氣管網。為

防止合成塔結垢，通過加藥器（X0202）向汽包內加磷酸鹽溶液。

開車時，合成塔（R6B01）催化劑升溫所需3.6MPa中壓蒸汽來自管網，經蒸汽噴射器（P6B01）

進入合成塔（R6BO1）管間。

來自外管的冷卻水（壓力0.45MPa（g）,溫度W32℃）分別進入甲醇冷凝器（E6B02）管間，

與管內合成氣換熱升至38℃,出設備返回循環水系統。

3.2.7精饋工段流程簡述

從600#B甲醇合成工序閃蒸槽（V6B03）來的粗甲醇或從粗甲醵貯槽通過粗甲醇泵（P7B01）

或原粗甲醇泵（P0401A/B）送來的粗甲醇經加堿中和后PH值保持8左右，防止粗甲醇中的微量

酸腐蝕設備管道。堿液來自原甲醇裝置；再加水稀釋后進入粗甲醇預熱器（E7B01）預熱至65℃

左右；經預熱后的粗甲醇進入預塔（T7B01）第24塊塔板。

粗甲醵預熱器熱量由預塔再沸器（E7B02）和加壓塔再沸器（E7B05）來的冷凝水提供。

從預塔頂出來的甲醇和其它低沸物蒸汽約73℃大部分在預塔一級冷凝器（E7B03）中冷凝，

冷凝液溫度由循環冷卻水回水調節閥調節，在預塔一級冷凝器中未冷凝的可凝組分在預塔二級冷

凝器（E7B04）中繼續得以冷凝，不凝氣經壓力調節閥控制壓力后去火炬。從兩級冷凝器冷凝下

來的液體溫度約65℃,排至預塔回流槽（V7B01）,然后由預塔回流泵（P7B02A/B）送回預塔塔頂

作為回流液。當分析發現預塔二級冷凝液中輕組分濃度過高時，則將二級冷凝器冷凝下來的一部

分液體排至地下槽（V0304）（原甲醇裝置），同時排放預塔回流槽上部富集的多碳燃。

預塔所需熱量由低壓蒸汽管網來的低壓蒸汽在預塔再沸器（E7B02）中的殼層冷凝提供熱量。

從預塔底出來的甲醇約82C,稱預后甲爵，由加壓塔進料泵（P7B02A/B）送入加壓塔（T7B02）

繼續精微。

加壓塔頂出來的甲醇蒸汽127c進入常壓塔再沸器（E7B06）殼程冷凝，為常壓塔提供熱量，

甲醇冷凝液約117℃進入加壓塔回流槽（V7B02）?然后部分甲醇由加壓塔回流泵（P7B04A/B）送

回加壓塔頂作為回流液；另一部分甲醇經加壓塔產品冷卻器（E7B07）冷卻經分析合格后去精甲

醇計量槽，分析不合格的去粗甲醇貯槽重新精儲。

加壓塔塔頂壓力（0.67MPa）由加壓塔回流槽到常壓塔一級冷凝器（E7B08）管線上的調節閥

調節。

加壓塔所需熱量由低壓蒸汽管網來的低壓蒸汽在加壓塔再沸器（E7B05）中的殼程冷凝提供

熱量。

從加壓塔塔底出來的甲醇水溶液約132C,利用壓差送入常壓塔（T7B03）繼續精儲。

常壓塔頂出來的甲醇蒸汽大部分在常壓塔一級冷凝器（E7B08）中冷凝，在常壓塔一級冷凝

器中未冷凝部分在常壓塔二級冷凝器（E7B09）中繼續冷凝，不凝氣經水封槽（V7B04）吸收后放

空。從兩級冷凝器冷凝下來的甲醇冷凝液溫度約55℃,排至常壓塔回流槽（V7B03）,然后由常壓

塔回流泵（P7B05A/B）送出，一部分進入常壓塔塔頂作為回流液；另一部分甲醇經常壓塔產品冷

卻器（E7B10）冷卻，經分析合格后去精甲醇計量槽，分析不合格的去粗甲醇貯槽。

常壓精饋塔排出的廢水，含有微量的甲醉，經廢水泵P0307送甲醇車間廢水池,通過廢水緩沖

罐,再送往熱電車間焚燒、氣化車間火炬或送往二甲醛汽提塔回收甲醇后送往廢水池.

常壓塔側線采出依據產品情況，選擇側線采出口，采出雜質入地下槽。地下槽（V0304）專

用于精福工段、合成工段、中間罐區和二甲醛工段有關槽、泵設備的甲醇排液的收集，并定時用

地下槽泵（P0304）將收集的甲醇送往中間罐區的粗甲醇中間槽（V0401D）或成品雜醇油儲罐。

常壓塔雜醇、乙醇側線采出甲醇含量極低時進入廢水排放系統集中處理。

3.2.8一期磷酸鹽泵的啟動和停止程序。

啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查軟水儲槽液位正常且無雜物

3、檢查泵出口壓力表正常4、油杯內排氣閥按動數下排氣

5、檢查泵的出口旁路關閉6、檢查去8（6）萬噸泵進出口閥門打開管線暢通

7、確認泵的低壓電已送8、啟動泵按鈕送液

停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關閉泵出口閥門。

3、如需檢修，應關閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。

注：當泵的出口管線發熱燙手說明泵不打液需停泵檢修

3.2.9正常生產過程中如何啟動備用泵。

①盤車、檢查油質、油位，確認備用泵；②打開其入口閥，灌液排氣；③啟動備用泵，觀

察出口壓力是否正常；④緩慢打開備用泵的出口閥，調整流量大小正常；（⑤待備用泵運行

正常后，緩慢關閉運行泵出口閥；⑥停下運行泵，關閉運行泵的入口閥，打開排凈口，排

凈介質，并定期進行盤車、檢修，使其處于備用狀態。）

3.2.10離心泵啟動和停泵的程序

啟動：（1）檢查離心泵的完好情況。

（2）軸承充油、油位正常、油質合格

（3）將離心泵的進口閥門全部打開。

（4）泵內注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。

（5）檢查泵出口壓力表正常，檢查軸封漏液情況，填料密封以少許滴液為宜。

（6）點試電動機，觀察泵旋轉方向正確。

以上準備工作完成后，便可啟動電動機，待轉速正常后，檢查壓力、電流并注意有

無振動和噪音。一切正常后，逐步開啟出口閥，調整到所需工況，注意關閥空轉的

時間不宜超過3分鐘.

停止：（1）離心泵停泵應先關閉出口閥，使泵處于空負荷狀態，防止電機超負荷。

（2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內，引起葉輪反轉，造成

泵損壞。

（3）如果泵需要檢修，應關閉泵進口閥，由導淋處排盡泵內液體。

3.2.11屏蔽泵的啟停。

啟動：（1）投用屏蔽泵循環冷卻水（沒有循環冷卻水的省略此步）。

（2）將泵的進口閥門全部打開，回流小閥打開。

（3）向泵內注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。

（4）檢查泵出口壓力表正常，點試電動機，觀察泵出口壓力表能達到正常壓力。

（5）TRG表指針應指在綠區。

（6）緩慢開啟泵出口閥，調整到所需流量。

停止：（1）離心泵停泵應先關閉出口閥，使泵處于空負荷狀態，防止電機超負荷。

（2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內，引起葉輪反轉，造

成泵損壞。

（3）如果泵需要檢修，應關閉泵進口閥，由導淋處排盡泵內液體。

3.2.12屏蔽泵反轉的判斷。

正轉：1）點動電源，TRG表指針在綠區輕微擺動后回零。

2）泵出口壓力表能達到正常壓力。

3）泵無振動和噪音。4）泵運行電流正常。

反轉：1）點動電源，TRG表指針在紅區。

2）泵出口壓力表不能達到正常壓力。

3）泵有異常振動和噪音較大4）泵運行電流低于正常值

3.2.13堿液泵、二期磷酸鹽泵的啟停。

啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查儲槽液位正常且無雜物

3,檢查泵出口壓力表正常4、檢查泵的出口旁路關閉

5、打開泵進出口閥門保證管線暢通

6、確認泵的低壓電己送7、啟動泵按鈕送液，

8、調整泵柱塞的行程，以控制打液量。

停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關閉泵出口閥門。

3、如需檢修，應關閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。

注：當泵的出口管線發熱燙手說明泵不打液需停泵檢修

4ZnO精脫硫及壓縮崗位操作規程

4.1、ZnO精脫硫開車程序：

4.1.1系統置換合格，分析氧含量＜0.5%

4.1.2確認凈煤氣己經到達本裝置入口閥前，循環水投用。

4.1.3緩慢打開入口閥，向系統均壓，均壓平衡后，緩慢開啟出口閥，向壓縮機進口總管導

氣

4.2、ZnO精脫硫停車程序：

4.2.1開啟本裝置的旁路閥，停止低壓蒸汽加熱。

4.2.2關閉高壓蒸汽，停止向煤氣中補充水蒸汽。

4.2.3關閉本裝置的進出口閥。

4.2.4系統泄至常壓。

注：高壓蒸汽管網卸壓時，必須關閉隔離入脫硫塔的蒸汽截止閥，防止煤氣串入蒸汽管網。

4.3壓縮機的開車程序

4.3.14#壓縮機原始開車或大修后開車

4.3.1.14#壓縮機運轉前的準備

A、檢查壓縮機主要螺紋連接部位，確認是否達到設計要求，并核準其止退機構是否有效。

B、檢查壓縮機氣管路、潤滑油管路系統組裝后是否清洗干凈。

C、檢查潤滑油系統的油泵旋轉方向是否正確，運轉是否正常。

D、稀油站油箱加充足的潤滑油（潤滑油粘度牌號：L-DAB150）?

E、核準壓縮機各氣缸的止點間隙。

F、調整壓縮機氣、水、油的安全保護系統，儀表投用正常。

G、整理現場，保持環境清潔，無灰塵、無異物。

H、確定電機的方向正確。

I、壓縮機驅動電機絕緣、接地良好。

4.3.1.24#壓縮機的空負荷運轉

A、操作程序

a、拆下壓縮機系統中每段進氣管和排氣管，打開各段旁路管閥門，同時將各氣缸的軸蓋側

吸、排氣閥各拆下一個。

b、把氣缸和填料的潤滑油量調到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注

油點是否正常供油。（注油器加油牌號：L—DAB150無油操作時，可省去此項。）

c、打開總進水管閥門，調整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通

暢，指示儀表是否正常。

d、啟動油泵，控制油溫大于20℃,對運動機構進行預潤滑，觀查各潤滑點的供油是否正常,

當壓縮機首次運轉時，油泵運轉時間不得少于10分鐘，與此同時觀察稀油站油標的油位，如油

量不夠應向油箱補加潤滑油至達到要求，通過回流閥調整潤滑油壓力，使供油壓力P10131不小

于0.25MPa,

e、啟動盤車電機，盤車數轉，確認運動部件無卡澀等不正常現象。盤車后必須將盤車機構

與壓縮機脫開。

f、啟動壓縮機投入無載運轉，若無不正常現象，運轉一小時即可。

B、空載運轉中的檢查

a、循環油壓力應保持在0.25?0.4MPa。當油壓未達到0.3MPa時，主電機不能啟動。油壓降

至0.22MPa時應報警。降至0.18MPa時，聯鎖停機。屆時應查明原因。

b、油冷卻器進口油溫不應大于65℃。

c、檢查運動部件有無不正常聲響，并應及時消除不正常聲響。

C、空載運轉后的檢查

a、空載運轉停機后，應立即打開機身滑道蓋板，用接觸式溫度計檢查主軸承，連桿大小頭

軸承溫度，不允許達到60℃。用N150高粘度油時，軸承溫度不得超過70℃。

b、檢查填料溫度，在填料法蘭表面用接觸式溫度計檢查其溫度不應超過100℃。

C、檢查潤滑油壓力和溫度。

d、檢查各連接部位有無松動。

4.3.1.3壓縮機吹洗運轉

A、將空載運轉時拆下的各級吸氣閥安裝好，斷開儀表管路和安全閥管路，關閉旁路閥門，

并將各級氣缸排氣緩沖器的出口連接法蘭拆下，使各級排氣管通向大氣。

B、在不接通各級進氣管的情況下，按壓縮機啟動程度使壓縮機啟動，進行第一次吹洗，吹

洗時間視管路的清潔程度而定。

C、第一次吹洗后，除按空載運轉時的檢查項目進行檢查之外，還應對各級氣缸管路的清潔

程度進行檢查，特別是死角的地方，不允許有灰塵、固體顆粒、焊渣等各種雜質異物。

D、逐級接通排氣管，逐級進行第二次吹洗，時間也以清潔程度而定。第二次吹洗后的檢查

同第一次吹洗后檢查項目一致。

E、各級進口的管線及輔機的吹洗放在最后，利用打回路管線進行。

4.3.1.44#壓縮機負荷試運轉

A、4#壓縮機負荷試運轉注意事項

由于負荷試運轉氣體與工藝氣體的密度不同，壓縮機的軸功率及各級參數、溫度、壓力與設

計值不同。請按下列原則進行操作：

a、壓縮機負荷運轉的軸功率必須小于實際氣體的軸功率。

b、壓縮機各級壓力必須小于各級設計壓力。

c、壓縮機各級排氣溫度不能超過160℃。

d、必須設專人控制壓縮機的旁路閥，保證使壓縮機不能超負荷運轉。

e、空氣試車具體值參照下表

壓力MPa⑹溫度-C

級數吸氣排氣吸氣排氣

新鮮氣列00.1835152

循環氣列00.1835152

B、4#壓縮機負荷運轉程度

a、壓縮機吹洗運轉合格后，接好各部管路，并關閉壓縮機排氣口與系統連接的截止閥，按

原機管路前兩列缸與后兩列缸分列進行空氣負荷試車（注意：由于空氣負荷試車溫度高于正常工

況，所以試車時應將排氣溫度計換為0?200℃量程的雙金屬溫度計）。

b、打開新鮮氣缸及循環氣缸放空閥、新鮮氣缸及循環氣缸排氣緩沖器上的排液閥，打開新

鮮氣缸及循環氣缸進口閥并確保從進口可以吸入空氣。

c、把氣缸和填料的潤滑油量調到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注

油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）

d、打開總進水管上的總供水閥門并檢查各支管的水流是否正常。

e、啟動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑并檢查各潤滑點供油是否正常。

f、打開新鮮氣缸及氣缸旁路閥，使壓縮機呈無載狀態，并盤車兩轉觀察壓縮機，無異常情

況時，即可脫開盤車裝置，啟動壓縮機。

g、關閉放空閥及排液閥，并逐漸調節壓縮機旁路閥，使壓縮機緩慢升壓逐漸達到壓縮機負

荷運轉時所規定的壓力、溫度和軸功率要求，并同時調節各級的冷卻水流量。這一過程一般在1

小時內即可完成，達到負荷試運轉要求。

C、4#壓縮機負荷試運轉的檢查

a、電工檢查電機運轉情況

b、在負荷試運轉的升壓過程及進入穩定運轉時，通過壓縮機的就地儀表及就地儀表盤儀表,

經常觀察、檢查、記錄各試運轉參數，并控制其不超過負荷試運轉所規定的溫度、壓力及軸功率

要求，并經常檢查壓縮機是否有異常聲響。

c、檢查各冷卻點的溫度，控制冷卻水流量。

d、在壓縮機升壓前，應調整及檢驗壓縮機各控制項目，如聯鎖報警及停機的可靠性。

e、檢查稀油站油箱油位，如不足必須補充。

f、進行壓縮機系統的氣密性檢查，如有漏點，在不停機情況下，可消除的應立即消除。如

不能消除，且不明顯地影響運轉時可作必要的標記，等停機后再作處理。

g、檢查記錄壓縮機潤滑系統的各項參數，如油溫、油壓及過濾器的壓差等。

h、負荷運轉過程一般情況下不超過4小時，停機后要對壓縮機各部連接處的連接情況進行

檢查，尤其要檢查主機的主要連接部位。此外，還應按本規程4.3.1.2C空載運轉后的檢查中所

規定的項目進行檢查。

項目新鮮氣循環氣

進口氣量Nm3/h2250068800

進氣壓車MPa(G)2.44.8

排氣壓力MPa(G)5.35.3

進氣溫度℃2740

排氣溫度℃10251

氣缸直徑mm270305

4.3.1.54#壓縮機帶工藝介質運轉

A、4#壓縮機投入工藝流程中各參數按下列規定執行

行程：mm320

轉數：r/min333

軸功率：KW1130

冷卻水耗量:m3/h30

氣缸填料潤滑油耗量g/h600

運動機構潤滑油循環油量L/min125

B、壓縮機的啟動程序(啟主電機前要通知調度，以便調度做好電力平衡)

1、機組管路如進入空氣，應先用N2對機組進行置換。

2、檢查油箱液位、油溫。如低于27℃,則開電加熱器。

3、開動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑，在啟動油泵前應先打開油路回流閥，然后進

行油壓聯鎖試驗，聯鎖試驗正常后把油壓調整到正常值，并檢查各潤滑點供油是否正常。

4、把氣缸和填料的潤滑油量調到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注

油點是否正常供油。(無油操作時，可省去此項。)

5、打開總進水管閥門，調整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通

暢，指示儀表是否正常。

6、啟動盤車電機，盤車數轉，確認運動部件無異常現象。盤車后必須將盤車機構與壓縮機

脫開。

7、打開新鮮氣缸及循環氣缸的旁路閥，緩慢打開壓縮機的新鮮氣缸及循環氣缸的進口閥。

稍開新鮮氣及循環氣的放空閥置換壓縮機及管路中的氣體后，關閉放空閥（此時出口閥應是關閉

狀態）。

8、油系統運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態下運轉10?15分鐘，檢查無異

常的現象后，慢慢關閉旁路閥，使出口壓力達到合成所需要的壓力時，在慢慢關閉旁路閥的同時，

慢慢打開出口閥。（此時新鮮氣和循環氣應分別進行）

注：1：7、8步驟也可以按以下步驟進行

7、慢慢打開壓縮機新鮮氣和循環氣的進出口閥（此時旁路閥應關閉），并將壓縮機負荷調節

裝置放在零負荷位置（所有氣閥全部頂開）。

8、油系統運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態下運轉10?15分鐘，檢查無異

常的現象后。（1）將新鮮氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態。（2）將循環氣缸蓋側的兩個氣閥投

入工作狀態。（3）將新鮮氣缸軸側的兩個氣閥投入工作狀態。（4）將循環氣缸蓋側的兩個氣閥投

入工作狀態。（以上步驟每進行一步，穩定后再進行下一步操作。）

注2：壓縮機負荷的調整，應根據新鮮氣量來確定。

注3：新鮮氣缸加負荷時，通過壓縮機新鮮氣的大旁路閥門控制新鮮氣按IMPa/h的速度升

壓。

注4：循環氣缸加負荷時，盡力保持壓力平穩。

C、壓縮機投入工藝流程后的操作檢查

a、每半小時檢查記錄一次壓縮機各項運轉參數，以便及時發現問題并加以消除。

b、檢查管路的振動情況，對振動過大者可以用簡單緊固的方法消除或減小振動。

c、每隔1小時打開一次出口緩沖器的冷凝液排放閥，觀察其排放量，以決定正常運轉時各

出口緩沖器冷凝液的合理排放時間。

d、首次投入運行的壓縮機一般應在運轉一個月后更換潤滑油和清洗油過濾器。

4.3.2短期停車后及長期停車后的開車

短期停車后及長期停車后的開車按本規程4.3.1.5進行。

4.4壓縮機的切換程序

（以C6B01運行,原系統1#機備用，1#機切換C6B01為例）。

4.4.1打開1#機新鮮氣進口閥，并打開其與C6B01連接管線上的新鮮氣出口閥（RG6B02T50

管線上的閥，），循環氣進口閥（SG6B09-200）管線上的閥和出口閥（SG6B10-200管線上的閥），

將氣量調節裝置置于“0”負荷狀態。

4.4.2按正常開車程序，在零負荷狀態下啟動1#機。

4.4.3確認1#機運行正常后，通過調整氣量調節裝置，使1#機A、B缸蓋側（即1、4組）

氣閥投入工作狀態。1#機在50%負荷下運行，將C6B01減負荷為50%運行，這一過程由兩人同

時進行。

4.4.4將1#機升負荷至100%,同時將C6B01負荷降至0%。

4.4.5新鮮氣缸和循環氣缸分別進行。

4.4.6按正常停車程度停C6B01。

4.4.7倒車過程中現場操作人員應與主控操作人員密切配合，盡可能實現“無擾動”平穩

倒車。

4.5壓縮的正常操作與維護

4.5.1根據新鮮氣量來控制壓縮機在50%、75%、100%的負荷情況下運行。

4.5.2定期排出口緩沖器的冷凝液。

4.5.4操作人員應密切注意溫度、壓力、電流及機器運行情況。

4.5.5壓縮機正常切換時，新開啟的壓縮機加負荷和要停的壓縮機減負荷應當同時進行，

盡力保持總氣量不變。

4.5.6當新鮮氣量有微小變化時，可通過壓縮機新鮮氣缸的旁路調節使新鮮氣的入口壓力

保持不變。

4.5.7壓縮機運行檢查及維護項目一覽表

序號時間檢查及維護項目

1、檢查壓縮機運轉工況，并記入運轉記錄。

2、排入冷凝液，并將排放間隔記入運轉記錄。

1母日

3、檢查注油器供油情況及油位，并將加油次數記入運轉記錄（少油操作時）

4、檢查稀油站油箱油標位置

2每周檢查稀油站油箱油標油位下降情況作記錄，并及時加油

首次運轉的壓縮機第一個月未必須更換潤滑油，同時清洗油系統的進口油