（圖片大小可自由調整）2024年知識競賽-花生油知識競賽考試近5年真題薈萃附答案第I卷一.參考題庫(共100題)1.混合油處理目的是什么？2.防止榨料隨軸轉動現象，在螺旋軸機膛內裝置了（）并將軸表面磨光，榨籠表面裝榨條時將其具有“（）”。3.浸出器的生產能力與哪些因素有關？4.榨籠是螺旋榨油機主要部分由（）等組成榨條安裝時需要在榨條間安放墊片，形成榨條間縱向的流動縫隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安裝榨條時需按一定的方向裝砌，裝好后應使榨籠表面具有（）螺旋軸旋轉方向的棘性。5.花生仁的儲存關鍵是什么？6.簡述軋胚機的常見故障及處理方法。7.什么是濕粕？其中溶劑含量是多少？8.為什么蒸炒后料胚的溫度和水分達不到入榨要求？9.確定堿液濃度的依據是什么？10.排放的尾氣中殘溶過高的主要原因有哪些？11.簡述DT蒸烘機的維護保養要點。12.簡述平轉式浸出器的工藝流程。13.簡述出現蒸烘后粕引爆試驗不合格的原因。14.壓榨取油的必要條件是什么？15.什么是高溫水化？簡述其特點及操作過程。16.什么是回料？怎樣形成的？17.什么是脫酸？方法有哪些？18.簡述一級壓榨花生油的精煉過程。19.汽提塔發生液泛后，會引起冷凝液中含油脂，導致分水箱中溶液乳化等不良后果。造成汽提時有“液泛”的主要原因有哪些？20.簡述層碟式汽提塔的結構和工作過程及工藝條件。21.為什么會出現跑渣量過多？22.簡述冷凝器的操作規程。23.溶劑和水分離的原理是什么？24.6#溶劑的優點和缺點是什么？25.精煉前為什么要首先脫雜？26.簡述振動篩的結構。27.簡述破碎機的維護保養要點。28.溶劑回收主要包括哪幾個環節？29.簡述DT機的結構。30.在浸出生產中，溶劑主要從哪五個方面損耗？31.浸出油包括哪些工序？32.簡述中溫水化的操作過程。33.簡述DT蒸烘機的操作規程。34.簡述浸出器的操作規程。35.簡述立式蒸炒鍋的操作規程。36.料胚的彈性和塑性是通過（）來達到的，榨料的可塑性是由其（）配合形成的。如配合不當塑性降低，壓榨時粒子結合松散，形成干硬高含油的餅粉排出機外，（），同時電機負荷增加；如過分濕潤塑性增加，大量熟胚粒子從榨條縫隙中被擠出，同時不能形成瓦狀餅塊。（），電機負荷降低。37.ZX18型榨機采用（）調餅裝置。38.濕粕脫溶工藝有哪些？適用于哪些場合？39.造成廢水中殘溶過高的主要原因有哪些？40.為什么會出現烘干后水分超標？41.簡述立式蒸炒鍋的維護保養要點。42.花生仁中主要成分及含量是多少？43.怎樣預防油脂發熱？44.混合油罐的作用是什么？鹽水沉降有什么特點？45.溶劑損耗主要原因有哪些？控制溶劑損耗的措施有哪些？46.簡述軋胚機的維護保養要點。47.簡述常規脫溶的原理及工藝條件要求。48.油料軋胚的目的和要求是什么？49.簡述冷凝冷卻的工藝要求。50.簡述堿煉混合攪拌的作用。51.軋胚操作應注意什么？52.堿煉操作時應努力做到哪兩點？53.花生儲存特性是什么？54.簡述蒸烘機常見故障及處理方法。55.簡述平轉式浸出器的結構和工作過程。56.簡述吸式比重去石機的維護保養要點。57.簡述混合油處理的工藝過程。58.什么叫尾氣？說明其來源。59.影響榨膛壓力大小的因素有哪些？60.簡述混合油處理的操作規程。61.簡述循環溶劑罐和總溶劑庫的操作規程。62.螺旋榨油機可分為幾個階段？63.浸出工序工藝過程是什么？64.油料中雜質分為幾種？65.簡述混合油處理設備的常見故障及處理方法。66.為什么榨油機處理量達不到設計要求？67.入榨溫度和水分為多少適宜？68.ZX18型榨油機由（）組成。69.簡述堿煉脫酸的作用。70.花生米的安全水分是多少？71.簡述高溫堿煉脫酸工藝的操作要點。72.造成浸出毛油殘溶超標的主要原因有哪些？73.細胞的結構是什么？74.為什么會出現出餅端校餅頭滴油？75.簡述6#溶劑的火災危險特性。76.ZX18型榨油機的榨螺轉速為（），壓榨時間為（），出餅厚度為（）。77.簡述篩選設備操作規程。78.浸出車間系統平衡壓力的方法是什么？79.油料破碎的目的和要求是什么？80.什么叫毛油？主要成分是什么？81.簡述破碎機的操作規程。82.為什么會出現溶劑滲透差，濕粕含溶高？83.為什么會出現餅質量差，殘油高？84.簡述常壓蒸發的工藝條件。85.長管蒸發器由（）組成，兩者之間用連接管連接。86.混合油在加熱時發生那些變化？87.如何確定用堿量？過多過少對堿煉有何影響？88.螺旋榨油有什么工作原理？89.對榨料結構一般要求是什么？90.旋液分離器的工作原理、如何讓其達到理想的目的？91.影響洗滌效果的因素有哪些？92.造成冷凝器表面溫度過高的主要原因有哪些？93.簡述混合油處理效果差的原因。94.油料儲存期間的變化是什么？95.油料發熱的原因是什么？96.合油中含雜超標，主要有哪兩個方面的原因？97.榨料的結構指榨料的（）兩方面，榨料的主要取決于（）及油料自身成分。98.壓榨過程中主要發生哪些物理生物化學反應？99.簡述油料除雜的意義。100.為什么會出現混合油濃度偏低？第I卷參考答案一.參考題庫1.參考答案：除去固體粕末并分離溶劑，從而得到較純凈的毛油。2.參考答案：刮刀；棘性3.參考答案： 4.參考答案：裝籠板、榨條、凸型榨條、壓板、刮刀、墊片、橫梁、螺栓；順著5.參考答案： ①干燥、低溫、密閉 ②高度不起2米6.參考答案： 7.參考答案：從浸出器出來經自然瀝干的粕，一般含溶劑25%~35%和一定量的水分。含溶劑和水分的粕稱為濕粕。8.參考答案：這是由于蒸炒鍋各層的料層高度及間接蒸汽流量控制不當引起的。有的油廠用一只閥門控制五層蒸缸的蒸汽壓力，這顯然不能滿足不同層次的不同工藝要求；盲目增加主量，使蒸炒工藝效果差熟胚不能滿足壓榨要求；排汽管道有彎頭，增加排汽阻力或因維修保養不當，第四、第五蒸缸出汽口堵塞，使大量水分來不及排出，造成水分偏高。9.參考答案： ①粗油的酸值：粗油的酸值是堿液濃度選擇的主要因素，酸值高采用濃度高的堿液，反之采用淡堿液。 ②制油方法：浸出油堿液濃度＞預榨油堿液濃度。 ③中性油皂化損失：中性油被皂化的概率隨堿液濃度增高而增加。 ④皂腳的稠度：皂腳的稠度隨堿液濃度增高而增加。 ⑤皂腳含油損耗：當皂腳含油高時應提高堿液濃度。 ⑥操作溫度：操作溫度高時應采用稀堿液，反之采用濃堿液。10.參考答案：①尾氣回收裝置工藝效果差或失靈。②由于多種原因致使尾氣量增大。11.參考答案： ①DT蒸烘機須專人操作，做到設備運轉后隨時有人對其管理。前后工序密切配合。 ②嚴禁在未開直接蒸汽的情況下開車，以免機器超負荷。 ③開車前應該清除蒸烘機內的一切雜物，特別是鐵器雜物；檢查各部位的固定是否有松動，軸承部位運轉是否自如，有無脫出，并傾聽各運轉部位有無異響。 ④經常檢查各部位的潤滑情況，定期加注潤滑油，始終保持良好的潤滑狀態。 ⑤經常檢查流量情況，保持蒸烘機在流量?均勻的情況下工作。 在蒸烘機正常操作時經常檢查混合蒸汽排出管道、捕粕器、蒸烘機冷凝器等，如發現不暢或堵塞，應及時清理疏通。12.參考答案： 13.參考答案： ①浸出過程中由于原料或設備等原因，造成濕粕含溶量嚴重超標（正常在25%-35%），致使蒸脫過程中超過蒸烘機的處理能力，無法將溶劑完全分解出來。 ②由于蒸脫溫度偏低或直接蒸汽噴入量小或直接蒸汽質量差，造成蒸烘機氣相溫度低于75℃無法使大部分溶劑汽化。 ③由于封閉閥轉速過快或控制料門失靈使蒸脫層料位偏低（一般要求料層1.2-1.5m），粕在蒸烘機內停留時間減少。14.參考答案： ①榨料通道中油脂液壓越大越好，這就要求必須改善榨料的機械性質，但是壓力太高會使油道封閉，影響出油率。 ②榨料中流油毛細管的直徑越大越好，這就要求壓榨過程中壓力要逐步提高。 ③流油的毛細管越短越好，這就要求榨料越薄越好。 ④壓榨過程應有足夠的時間。 ⑤油脂黏度越低越好，生產過程中通過蒸炒提高榨料的溫度。15.參考答案： 高溫水化是將粗油加熱到較高的操作溫度，用沸水進行水化，終溫90℃左右。加水量為粗油膠質含量的3~3.5倍。 其特點是：在高溫高水量下，中性油黏度小，膠質吸水膨脹排擠力大，從而降低了絮凝膠團中性油含量，提高精煉率。 操作過程： ①將粗油邊攪拌邊加熱，將油溫升到85℃~95℃。 ②將膠質含量3.5倍的水（87℃~97℃）迅速（7~10分鐘）加入油中，同時攪拌加熱，終溫視油中含水和膠粒絮凝而定，當油面微細油沫減少，出現明顯“油路”時停止加熱，將攪拌速度降到30~10r/min使膠粒在慢速攪拌下絮凝，完成水化過程。 ③攪拌時間據膠粒絮凝沉降情況而定，一般為10~15分鐘，當絮凝膠料易于沉降、油中無懸浮膠粒時停止攪拌，進行沉降分離。 ④沉降5~8小時放油腳，凈油脫水。16.參考答案： 榨料在膛內推進過程中，部分料會在榨螺?螺紋邊緣和榨籠內表面所形成的細小縫隙中產生反向運動即回料。 其形成使由于多種阻力引起的，如螺旋齒的斷續、螺紋邊緣與籠之間縫隙偏大，螺距偏大，榨料與榨籠內表面摩擦較大，出餅口縫隙太小造成反壓等。17.參考答案： 脫除毛油中游離脂肪酸過程。 脫酸的方法有：堿煉、蒸餾、溶劑萃取、酯化等，常用的有堿煉、蒸餾。18.參考答案：預榨毛油經冷凝器初冷后，進入帶有冷卻鹽水管的水化鍋內，當油面上升到第二層攪拌翅時開始攪拌，同時向冷卻管內入-10℃的鹽水，當油冷卻到18℃時，用三缸泵打入過濾機，過濾兩遍后取樣，檢驗合格后打入油罐，自然靜止5天即可灌裝。19.參考答案： ①混合油除雜效果不好進入蒸發器的混合油中的水分、粕末、糖類以及雜質含量比較高。 ②蒸發器工作效果不佳，進入汽提塔的混合油濃度和溫度偏低，汽提時會使直接蒸汽冷凝，大量的水進入混合油而造成液泛。 ③汽提塔內部結垢嚴重，傳熱效果不佳，加之使用的間接蒸汽壓力太低用量太少，不足以對汽提塔保溫和適當加熱提供足夠的熱量，從而使直接蒸汽冷凝成水進入混合油中，引起液泛現象。 ④汽提塔開車前積水未處理干凈。 ⑤直接蒸汽質量不好，沒有過熱，甚至含水，汽提時水進入混合油而造成液泛。 ⑥直接蒸汽壓力太大，流速太高，也易引起液泛現象。20.參考答案： 層碟式汽提塔由：頂蓋、上塔體、中塔體、下塔體、低部構成。 工作過程：濃的混合油從上塔體進口管進入，首先場面。充滿第一組碟盤的溢流盤，溢流盤流出的濃混合油在錐形碟面上形成很薄的液膜向下流動，由環形盤承接后流至第二組碟盤的溢流盤，再溢流分布成薄膜狀向下流動，混合油就這樣自上而下淋成液幕，同時直接蒸汽與溶劑組成的混合氣體自下而上穿行，與層層液幕逆向接觸，從而將混合油中的溶劑提出來。 21.參考答案：如果榨油機工作時跑渣量過多，則嚴重影響榨油機的工作效率。由于榨條嚴重磨損或榨條折斷，將在榨條間大量跑渣；若是榨膛內各壓板之間不平直，榨籠上下片無法完全壓緊，將在上下兩片榨籠殼結合處大量跑渣。22.參考答案：①開車前，相應各冷凝器事先打開冷卻水進出口的閥門，使冷凝器處于正常運行狀態。②認真按本工序的技術要求調節冷卻水的六流量和溫度，使冷卻水出口溫度不超過35℃（夏季40℃），溶劑出口溫度不超過40℃（夏季45℃）。③冷凝器要保持管壁清潔，冷凝器防止斷水，一旦斷水，立即采取緊急停車。④在生產時若發現冷凝器出水溫度與進水溫度相差很小，而冷凝液溫度較高，則可能是冷凝器結垢嚴重或折流板腐蝕造成短路引起；若發現水中帶有溶劑，表明冷凝器有滲漏。不管是哪種情況應立即停車檢修，正常后再開車。⑤對于蒸烘機冷凝器要特別注意混合蒸氣中含有粕末情況，如果合氣中含粕末較多，輕則可能造成冷凝器結構嚴重，重則含粕末較多的冷凝器進入分水器可能將分水器的防虹管堵塞，進而使溶劑被虹吸而隨廢水外逸。⑥冷凝器在相應設備停車半小時后，方可停冷卻水。停車時若氣溫較低，應放空冷凝器中的存水，以防冷凍損壞設備。23.參考答案：利用溶劑和水互不相溶且溶劑比水的密度小的特性，靜置后自動分層，使之進行分離。24.參考答案： 優點?： ①對油脂溶解能力強 ②對非油物質溶解能力小 ③沸點低，易回收 ④對設備不腐蝕 ⑤貨源足，價格低 缺點：易燃易爆。閃點-21.7℃空氣中達到1.2%~7.5%（體積）遇明火爆炸；密度大，易沉積于低洼處；蒸氣有毒當濃度達到30~40mg/l稍時即會置人于死地。25.參考答案：①膠雜在精煉時，促使乳化增加煉耗皂腳質量差②脫色時增加吸附劑的用量，影響效果③未脫膠的毛油無法精煉和進行深加工26.參考答案：振動篩由篩體、篩面、篩面清理機構、震動機構、傳動機構、吸風除塵機構組成。27.參考答案： ①油料進機前應經過篩選、磁選、切勿將鐵石等硬雜混入機內以免損壞輥面。 ②破碎機使用一段時間，輥面會逐漸磨損，當磨損到一定程度時，要及時進行修理，如重新拉絲或更換輥子。 ③調節破碎機間距時，要注意保持兩個輥子互相平行，防止歪斜。 ④運行中要經常檢查各潤滑點的潤滑情況是否良好，并檢查軸承溫度不得超過40℃最高溫度不得超過70℃。 ⑤一般情況下不要將新帶和舊帶混合使用，要定期（300H）檢查三角帶的松緊情況。 ⑥經常檢查機器的振動情況，如發現振動增加，應檢查輥子同心運轉是否超過了規定。28.參考答案：①溶劑蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷卻。②尾氣中的溶劑回收。③溶劑與水的分離。④廢水中的溶劑回收。29.參考答案：D.T機為層式結構，由進料機構、機體、攪拌裝置、出粕機構組成。進料機構為出料端裝有重力門的封閉絞龍。它具有料封作用。防止溶濟逸出。機體五層分上下兩部分，一到三層為蒸脫段，四五層為烘干段。30.參考答案： ①設備、管道及閥門不嚴，造成溶劑滲漏。 ②吸收不完全，溶劑隨廢氣排走。 ③溶劑和水分離不清，隨廢水排走。 ④蒸烘機加熱面積不夠或操作不當，溶劑隨粕帶走。 ⑤混合油蒸發或汽提不完全，溶劑被毛油帶走。 正常情況下浸出噸料溶劑損耗在5kg以下。但下列兩種情況會使溶劑損耗超標：一是由于系統正壓下密封不嚴，或各種原因造成過多的檢修，則會使溶劑跑、冒、滴、漏加重；二是由于工藝不合理，或設備狀態不佳，或操作不當造成廢氣、廢水、餅粕、毛油中溶劑殘留大幅度超標。31.參考答案： 五個工序： ①油料處理及預防 ②料胚浸出 ③濕粕脫溶 ④混合油處理 ⑤溶劑回收32.參考答案： ①配合中速（40r/min）攪拌用間接蒸汽使油溫升到60℃~65℃。 ②然后按粗油膠質含量的2~3倍，均勻加入同溫的水，保持溫度不變，繼續攪拌30~40min。 ③待膠粒呈明顯分離狀態時，取樣作280℃實驗，若無析出物即可停止攪拌靜置沉降6~8小時。33.參考答案：①進濕粕前20分鐘開間接蒸汽閥門，排去蒸烘機各層中的冷凝水，蒸汽壓力控制在0.2~0.3Mpa。②在濕粕進入DT機前10分鐘開動攪拌器，并蒸烘機冷凝器開始進水。然后對蒸烘機進行預熱，開啟下層烘缸的間接蒸汽，用直接蒸汽預熱缸體約6min。直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右。③按粕的流向逆向開啟蒸烘機、料封絞龍、刮板輸送機，后開啟上的直接蒸汽，直接蒸汽控制在0.02~0.05Mpa左右，開啟濕式捕粕器的噴水閥門，即可進料。④當濕粕進入蒸烘機后，要按工藝要求控制好汽相溫度，一般為80~90℃。⑤烘干層料層一般控制在400mm左右，出粕溫度為105~110℃出粕水分在10%~12%以下，每班應對粕作引爆試驗，打包時粕溫控制在60℃以下。⑥停車時必須使料走完一層關一層的蒸汽閥門，待料全部走完后，再空轉15min后停蒸烘機，再關捕粕器噴水及粕了輸送設備。34.參考答案：（一）開車⑴開車前必須對浸出器及其附屬設備進行嚴格的檢查，例如有無遺留工具、雜物；設備和管道是否密閉、各管道是否暢通，閥門是否正確開閉；法蘭間的盲板是否取出；設備及泵的壓力表、濕度表等是否完好靈敏；溶劑庫的積水是否泵入分水器分離干凈；轉動部分是否靈活等。檢查完畢一切正常方可開車。⑵開車前，應將所有的冷凝器進水閥調節適當，并將浸出器和蒸烘機的料封絞龍填滿料胚。以免溶劑串入預處理車間和蒸烘機。⑶開車時首先從室外大溶劑庫用泵打入室內循環溶劑庫，并對溶劑進行檢查，如發現水分和油脂應處理后才能作為新溶劑使用。⑷將新鮮的溶劑泵入浸出器，經新鮮溶劑噴淋管進入最后一格混合油收集格，由于溶劑不斷泵入，此收集格充滿后流入前一收集格，依次類推，最后使所有混合油收集格內都充滿溶劑。⑸開動1號泵將溶劑泵入進料口，同時開動黒部分，使料胚進入料封絞龍，向浸出器進料。同時開動轉動體，浸出格開始慢慢運轉，當裝滿料的浸出格運轉到第二個噴淋位置時，開始出現混合油，此時將所有的循環泵打開，并調節各噴淋管的噴淋量。（二）正常操作⑴開始進料時，應按物料流向逆程序開啟運轉設備，先開浸出器、然后依次開料封絞龍、刮板輸送機、料封絞龍噴頭以及各循環泵。⑵當物料進入浸出器時，即開溶劑噴頭與預榨餅一起落到浸出格去。⑶當第一個裝滿料胚的浸出格轉到某一噴淋管下面時就立即打開這個噴淋管道上閥門，開動循環油泵，將混合油噴淋在料層上面，直到溶劑泵開齊為止。⑷循環混合油的噴淋量可以根據料胚的滲透性盡可能增大，直到料層上面有10-20mm的浮油為止；噴淋量大小的調節由噴淋管管道上的閥門控制。⑸存料箱內應保存一定數量的入浸物料，以保證浸出生產能在流量均勻的情況下連續進行，存料量不小于一個浸出格存料量的1.5倍，存料量高度不小于1.4m。⑹在操作過程中，操作人員必須經過注意溶劑和混合油的流量，觀察進料、出粕是否正常，檢查各管道有無滲漏。⑺溶劑比一般為：（0.8~1.1）：1。混合油濃度一般是餅粕含油量的1~1.5倍。⑻進入浸出器的新鮮溶劑流量除應按溶劑比外，還須視混合油濃度和粕中殘油率適當調整。總之，混合油濃度力求提高，粕中殘油力求降低，在保證粕中殘油達到規定的前提下，盡可能的減少浸出器溶劑流量，從而進一步降低溶劑和燃料的損耗。⑼浸出器的運轉周期一般每轉一圈為90~120min.（三）停車⑴通告預處理停止進料依次停止各輸送設備。⑵關閉料封絞龍噴頭，然后停止封閉絞龍運轉。⑶浸出器每走一空格，停一只混合油噴頭，開一混合油格底部旁路閥門，把剩余混合油全部放入混合油罐。依次類推，當溶劑泵的閥門全部關閉后，停止該泵的運轉。⑷當浸出器內只剩下兩個格存料時，停止進入新鮮溶劑，關閉新鮮溶劑泵，料走空后關閉浸出器。⑸待浸出器和刮板輸送機的料全部走空后停止刮板輸送機。⑹如系短期停車應注意以下幾點：①將浸出器集油格中的混合油放入安全暫存器。并且存料箱中仍應保留1.4m高的料封。②停止進新鮮溶劑，并打開混合油罐閥門，以免浸出器中混合油溢入刮板輸送機，造成事故的隱患。③依次停止進料輸送機、浸出器、刮板輸送機。35.參考答案： ①開車前檢查各層鍋體，清除雜物，然后將料門調整到所要求的位置。調整方法是：根 據各層裝料高度（一般一到三層為容積的80%左右，其余各層為40%左右），將料門拖板到此稍偏低一點的位置，使下料囗全部封死，然后將料門擺桿的頂絲頂緊即可。調整好后，將各層料門固定關閉。 ②開啟電機，進行空車運轉，運轉正常后方可投料。 ③投料前，先將各層冷凝水閥門打開，再慢慢開啟各進汽閥門，排出冷凝水至鍋底發熱，然后投料。當第一層鍋的料層達到高度后，即開啟該層的下料門，把料慢慢送到第二層，依次逐層放料至最底層。檢查最底層料胚的溫度和水分，如達到工藝要求，即可開始出料。 ④在操作過程中，應注意調節直接蒸汽和間接蒸汽的壓力及排汽閥門的大小，以控制鍋內料胚的溫度和水分，使其達到工藝要求。 ⑤停車時先停止進料，將各層料放空，同時關閉進汽閥，最后關電機。 ⑥因故障發生緊急停車時，應立即關閉電機，停止供料，關閉進汽閥，然后將鍋內的料全部從檢修門清出。36.參考答案：蒸炒；水分溫度；油流移向出餅口；油流移向進料端37.參考答案：可移調餅式38.參考答案：①常規脫溶，生產出來的粕作飼料用。②低溫脫溶，生產出來的粕可作提取蛋白質制品的原料。39.參考答案：冷凝器溫度偏高，加上可能會有粕末等懸浮物，致使混合液發生乳化現象，造成分水困難，而引起水中殘溶過高。40.參考答案： ①浸出前原料水分高，超過10%造成烘干負荷增大。 ②在操作過程中由于操作失誤，致使濕粕水分增高，如前面說的新鮮溶劑中帶水。 ③噴入蒸烘機的直接蒸汽質量差（含水太多），造成在蒸脫過程中過多地將水帶入粕中。 ④夾套加熱層由于疏水閥失靈，冷凝水不能及時排出，烘干效果下降。 ⑤蒸烘機內結垢嚴重，致使傳熱系數下降。 ⑥對于裝有濕式捕粕器的蒸烘機，也有可能因出水管堵塞或不暢使水進入蒸烘機。41.參考答案： ①立式蒸炒鍋必須在最高蒸汽壓力（一般表壓為0.5MPa）內進行生產。進蒸缸蒸汽管路中應裝置安全閥（限壓閥） ②對攪拌裝置、自動料門和減速器應經常檢查，以保證可靠工作。 ③軸承和減速器的潤滑油需要及時添加，使用一段時間后要予以更換。主軸軸承由于在高溫下工作，每班應加注潤滑油一次。42.參考答案： 脂肪（38%~51%） 蛋白質（25%~30%） 糖類（14.1%~23.6%） 粗纖維（2.79%~4.31%） 水分（7%~12%） 灰分2%43.參考答案： ①入庫前對油料進行清雜干燥。 ②油籽倒倉，機械通風。 ③一旦發熱盡早加工。44.參考答案：作用是儲存一定量的混合油并使混合油在罐內進行沉降，使粕末等雜質沉入錐底，然后泵入浸出器或蒸煮罐進行處理，從而得到較為澄清的混合油。當混合油通過5%的鹽水時，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。同時混合油中的磷脂蛋白質吸水膨脹而沉降下來。有利于提高混合油蒸發汽提效果和毛油質量。45.參考答案：油廠溶劑損耗通常在0.5~1.5kg/t料，產生這部分損耗主要原因有兩個方面：一是系統正壓狀態下密封不嚴，或多種原因造成的設備檢修，使溶劑跑、冒、滴、漏。二是由于工藝不合理或工作狀態不良或操作不當造成的廢水、廢氣、毛油、及粕中溶劑殘留量大幅超標。控制溶劑損耗的措施：⑴控制跑、冒、滴、漏①搞好設備、管道的維護保養，保證系統有良好的密封性能。②選用質量過關的設備，避免設備頻頻發生故障導致損耗大量溶劑。③維持系統的微負壓狀態。⑵控制廢氣排放濃度在0.1%以下⑶控制粕中溶劑殘留量在700ppm以下⑷控制毛油溶劑殘留量在500ppm以下⑸控制廢水溶劑殘留量在100ppm以下46.參考答案：①軋胚機的運轉部位必需有防護罩。②開機前應周密檢查各部位是否正常，啟動時，應在空載下進行，以免電機超負荷。③要經常檢查軸承潤滑情況，發現油及時加注鈣其潤滑脂。④經常檢查軸承溫度最高不超過75℃，如發現溫度過高或異響應及時停車檢查，拔除故障。⑤要經常檢查液壓泵站油標的油位，如油面接近下限時要及時加油，油溫超過70℃應停機檢查或加換新油，液壓油每三個月要徹底更換一次，用20號液壓油要清潔。⑥要經常檢查軋輥磨損情況，軋輥應每周修磨一次兩端，使之成1500：1的錐度，每月進行一次全面的修磨。⑦定期檢查三角帶的磨損情況，有松馳的及時更換，但不能新舊混用，以免新帶磨損。⑧定期對機器進行大修一次，一般一年大修及全面保養一次。保養內容包括：A.全面修磨軋輥，當輥徑減少20mm時需要更換新軋輥。B.清洗各部位軸承，更換新潤滑油。C.檢查各部位螺栓、螺母、液壓系統及液壓元件的磨損情況，磨損嚴重的要及時更換。D.檢查連接鉸鏈及銷軸的磨損情況嚴重的要更換。47.參考答案： 原理：脫溶常用的方法是借助加熱使濕粕中的溶劑獲得熱能而汽化從而與粕分離，這種借助去處濕粕中溶劑和水分的操作稱為蒸脫。在濕粕的蒸脫中溶劑從濕粕內部擴散到表面后再汽化變成氣體。 工藝條件：出粕溫度105℃~110℃、氣相溫度70℃~80℃、蒸烘時間40~50分鐘、粕入庫溫度40℃、含水≯12%殘溶0.07%（700ppm）。 工藝要求： ①濕粕粒度大小適宜。 ②含溶量小于30%。 ③裝料要適宜，一般為40%~50%。 ④控制烘蒸溫度105℃~110℃，氣相70℃~80℃。 ⑤保證蒸氣質量間接氣≮0.4MPa，直接氣在0.05MP左右。 ⑥粕粒翻動要好。 ⑦保證足夠的蒸烘時間≮40分鐘。48.參考答案：目的是：①破壞油料的細胞組織增加油料的表面積②縮短油脂流出的路程，有利于油脂的提取③有利于提高蒸炒效果要求是：料胚而均勻粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制篩下物不超過3%。49.參考答案： ①溶劑蒸氣溫度以滿足設備工藝要求為準，不宜過高出口溫度，應控制在：35℃~40℃?最后冷凝器尾氣出口溫度不超過25℃。 ②冷卻水進口溫度≤25℃、出口≤40℃。 ③蒸氣在管內的流速要求10~15m/s，冷卻水流速2.5m/s。 ④蒸氣和冷卻水含雜量要小，減少結垢，提高傳熱效率。 ⑤蒸氣與冷卻水流動方向（相反），以逆流為好。 ⑥冷凝總面積要達到4平方米/噸，各冷凝器面積應合理分配。 DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮鍋、浸出器。50.參考答案： 首先：使堿液在油相中形成高度的分散，為此加堿時溫和攪拌的強度必須強烈（60r/min）。 其次：增進堿液與游離脂肪酸的相對運動，提高反應速度，使皂膜盡快脫離堿滴，中和階段攪拌要溫和，一般30r/min。 中和反應后攪拌的目的在于促進絮凝，提高皂腳對色素的吸附效果此時攪拌速度要慢，一般為30~15r/min。51.參考答案：油料流量必須均勻穩定，油料必須均勻分布在整個輥面上。流量太大造成阻塞，太小斷料造成軋輥碰撞損壞輥面。52.參考答案： ①增大堿液與游離脂肪酸的接觸面積，縮短堿液與中性油的接觸時間，降低中性油和損耗。 ②調節好堿滴在油中的下降速度，控制膠膜結構避免生成厚的膠態離子膜，并使膠膜易于絮凝。53.參考答案： ①不易干燥 ②生蟲霉變 ③易浸油酸敗 ④耐熱差易變色54.參考答案： 55.參考答案： 結構：進料轉格、混合油格、出粕斗、傳動機構、殼體、撐腳等部分組成。 工作過程：料胚通過封粕絞龍進入混合絞龍，在此混合油的予浸后，濕粕（濕料粉末飛揚）落入浸出器轉格，隨轉格的慢慢運轉，格內料胚轉至噴淋處時接受混合油的噴淋浸出（由于新鮮溶劑與混合油的噴淋料胚的走向相反，所以剛投入料胚的料格浸出后滲漏的混合油濃度最高。該混合油溢流到第Ⅱ混合油格??第Ⅱ混合油格對應料格滲漏下來的混合油經帳篷過濾器過濾后的油被抽走）著料格接受從下一個混合油格泵出的混合油噴淋，料格繼續旋轉格內的料經過5次混合油的噴淋浸出，這些混合油處一次比一次稀薄，最后一次新鮮溶劑采用間歇大噴淋的方式噴淋浸出。料胚經過15-25分鐘的瀝干后，轉到落粕處濕粕被轉格刮到柵板缺空處而下落，落于粕斗內的濕粕被送往DT機處理，轉格轉過柵板缺口至固定柵板初始處。這時正好對準進料口接受新料，進入下一圈運行，形成連續生產。56.參考答案： ①每周清理一次篩面，保持篩孔暢通。要用壓縮氣或鋼絲刷清理，嚴禁敲打，以免篩面變形。 ②電機軸承每三個月加一次高溫潤滑脂。 ③工作過程中，如發現振動混亂，應檢查兩臺電機轉速是否有明顯差異，偏心塊是否松動，支撐彈簧、調節桿、橡膠圈等是否損壞。57.參考答案： 58.參考答案：在浸出生產過程中，浸出器進料及DT機、汽提塔等設備噴入直接蒸汽、以及設備密封不嚴都會帶入一定的空氣，這些空氣在系統中與溶劑蒸汽少量水蒸氣混合流向尾部。這部分混合汽稱為尾氣。主要來源：①入浸料帶入②管道和設備滲漏③直接蒸氣帶入59.參考答案：壓榨系統的結構特性，調餅裝置的幾何尺寸，榨油機的工作條件（進料多少，是否穩定），榨料的機械性質。60.參考答案：①當混合油沉降罐內油達20%時，即可將蒸發器內的冷凝水放空，并開啟間接蒸汽使蒸發器預熱5~10min。②當混合油在貯罐內貯量達50%時，即可向混合油預熱器進油。③經預熱后溫度為60~65℃的混合油進入第一長管蒸發器，用壓力為0.2~0.3Mpa的間接蒸汽加熱，使混合油的出口溫度控制在80~85℃，這樣混合油的濃度提高到60%~65%。④在第二長管蒸發器內用壓力0.2~0.3Mpa的間接蒸汽加熱涂油，使混合油的出口溫度控制在100℃左右，經蒸發后的濃度達到90%~95%以上。⑤當混合油進入汽提塔時，開啟過熱蒸汽閥。間接蒸汽壓力控制在0.4Mpa，毛油溫度在115℃~120℃。⑥停車時，依次關閉第一二長管蒸發器的進油閥。而后關閉加熱蒸汽管閥，打開加熱夾套冷凝水出水閥，放出殼體內的存汽和積水。待蔆汽提塔內的油全部走完后，停止供汽，放出冷凝水，關停毛油泵。⑦在操作中，要注意掌握設備中混合油的液位、流量、溫度和蒸汽壓力，保證浸出毛油達到規定要求。⑧注意混合油罐內鹽液位（使其在400~500mm之間），不得進入第一蒸發器內。61.參考答案：①循環溶劑罐的液位要保持不低于罐高1/3。禁止從循環溶劑罐底部管道出溶劑，防止積水帶入浸出器。②在濾紙上滴幾滴溶劑，吹干后觀察，如發現有油跡，應把混合油抽出進行蒸發處理。③罐底如發現有積水，應抽出進行分水，在冬天尤應注意，以防冰凍，影響生產。④如發現罐內積水突然增多，除檢查分水器外，還要檢查第一第二蒸發器的冷凝器是否有腐蝕穿孔現象，并及時修復或更新。⑤定期檢查總溶劑庫呼吸閥是否靈敏⑥總溶劑庫內的溶劑貯罐不得有管道與平衡罐相連通，必須單獨裝置呼吸閥，平衡壓力。出溶劑管除輸送溶劑時，平時保持常閉。⑦貯罐液位指示器應盡量避免用玻璃管。玻璃管指示器必須加保護裝置，平時上下截止閥常閉。⑧總溶劑庫內經常保持清潔干燥無積水和泥漿，發現庫內空氣中氣味異常時，要及時通風排除，并立即檢查原因，采取相應措施。⑨桶裝溶劑不得露天存放，日曬雨淋，以防滲入水分或發生危險。62.參考答案：①進料（預壓）段被擠緊，排空氣、少量水分，發生塑變形成松餅開始出油。（此時防止回料）②毛壓榨段（出油段）形成高壓大量出油段，這時，榨膛空間迅速有規律減少，料受強烈擠壓，料粒結合，形成連續多孔物不在松散，大量油排出，同時，榨料還會因螺旋中斷、刮刀、榨籠棱角的剪切作用，引起料層速差、位移、斷裂、混合，使油路不斷打開，油迅速排出。③成餅段（后瀝油段）料成瓦塊狀餅排出。63.參考答案： 64.參考答案：①有機雜（皮殼、麻繩）②無機雜（泥沙、石子、金屬）③含油雜質（病蟲籽粒）65.參考答案： 66.參考答案：這往往是由于入榨料溫度偏低，或螺旋軸榨螺磨損嚴重，造成榨油機吃料困難而引起的，這種情況特別易發生在最后一臺榨油機上。67.參考答案： 一次壓榨，水分為1%~2.5% 預榨：4%-5%；110℃~115℃68.參考答案：調鍋要、進料機構、螺旋軸、榨籠、校餅機構、傳動機構69.參考答案： ①中和絕大多數的游離脂肪酸，生成鈉皂在油中不易溶解成為絮凝狀物而沉降。 ②中和生成的鈉皂吸收吸附能力較強可將相當數量的雜質也帶入流出物內，因此堿煉具有脫酸、脫膠、脫色的作用。 ③過量的堿能使中性油皂化使煉耗增加，應避免。70.參考答案：冬季10%、夏季9%、長期保管8%。71.參考答案： 72.參考答案：①浸出過程中混合油的濃度控制太低致使混合油處理過程中負荷過大，超出工藝要求。②混合油蒸發過程中第一二蒸發器的蒸發強度控制不當，致使出蒸發器的混合油濃度偏低。③汽提工藝效果差或負荷過大。73.參考答案：在細胞質中細胞分為細胞膜，細胞核，細胞質。74.參考答案：這是由于某節榨螺端面破損，造成螺旋軸上兩節榨螺接觸面有縫隙，油從芯軸進入所致。75.參考答案：易燃（閃點-28~-20℃、燃點233℃）、易爆（爆炸極限范圍1.2%~7.5%體積比）、易揮發、易產生靜電、易流動擴散、易受熱膨脹。76.參考答案：8r/min；150s；5~8cm77.參考答案：①開機的檢查：篩體的自由振動狀態；各物料通道是否暢通；所有固定手柄螺栓是否擰緊；手柄位置、橡膠彈簧是否歪斜、脫出、變形；發現上述情況及時調整。②檢查振動電機的旋轉方向，兩臺電機必須向相反的方向旋轉，兩臺電機開關帶有互鎖裝置，同時起動和關閉。③準備工作完畢，經檢查確認無誤方可接通電源開車，要先開風機，再開振動機構。運轉3~5分鐘，方可投料。④控制流量，根據油料含雜情況，掌握適當的流量，以使喂料均勻，厚薄一致。⑤定時清理篩面，保持篩孔暢通，篩孔暢通率要保持在80%以上，清理篩面可用長柄刷，嚴禁敲打，以防篩面變形。⑥為使設備工作狀態良好，應定期檢查除雜效率及設備運動狀態。⑦經常檢查油料中含雜量及雜質中的油料含量發現異常及時解決。可能出現的原因有：流量過大過小；篩面破損；振動機構異常導致振幅、頻率、拋角等變化；篩面傾角不合適；篩面堵塞。⑧在運轉過程中如發現機體劇烈振動、異響、電機發熱超過70℃應立即停車檢查，排除故障。⑨停機時先停進料，待物料走完，再關振動。風機。78.參考答案：在每個設備頂部裝設自由氣體管線，并與自由氣體罐連接，為減少氣體在管內阻力管徑不能太小，管線安裝應合理，盡量減少彎曲這樣通過管線互相溝通各設備溶器就能保持系統壓力平衡。79.參考答案： ①通過破碎使油料有一定的粒度以符合軋胚條件。 ②破碎后表面積增大，利于軟化時溫度和水分的傳遞。 ③有利于浸出取油。 要求是： ①粒度均勻、不露油、不成團、?少成粉。 ②粒度為6~8瓣粉末目度控制通過20目/in篩不超過5%、破碎水分7%~12%。80.參考答案： 未經精煉的動植物油叫毛油。 主要成分：甘油三脂（4~10種）、脂肪酸組成?。 由多種甘油三脂構成的混合物。81.參考答案：①破碎機在開車前應嚴格按照操作規程做好開車前的準備和檢查工作，開車后應作短時間的空轉，正常后方可投料生產。②在生產過程中通過料門來控制流量，破碎粒度可通過調節機構調節輥間隙達到，當需要調節時，必須停機調節，以免發生事故。③機器工作時要保證物料呈半充滿狀