目錄

1.編制說明...............................................................................2

2.編制依據(jù)...............................................................................2

3.工程概況及特點.........................................................................2

3.1工程概況...........................................................錯誤！未定義書簽。

3.2工程特點...........................................................錯誤！未定義書簽。

4.管道預制.............................................................................3

4.1管道預制施工工作內(nèi)容及操作流程圖...................................................3

4.2施工準備............................................................................3

4.3預制加工圖繪制......................................................................5

4.4預制施工方法及過程..................................................................7

5.管道支吊架制作安裝.....................................................................12

5.1工作內(nèi)容及操作流程.................................................................12

5.2操作程序及技術要求.................................................................13

5.3附表《附表5.3》..................................................................18

6.管道焊接詳見《管道焊接方案》..........................................................21

7.閥門試壓詳見《閥門試壓方案》..........................................................21

8.管道安裝..............................................................................21

8.1工作內(nèi)容及操作流程.................................................................21

8.2主要施工方法及步驟.................................................................22

8.3管道安裝技術要求...................................................................24

8.4附錄...............................................................................29

9.管道試壓、吹掃........................................................................30

9.1管道系統(tǒng)試驗、吹掃（清洗）前應具備的條件：........................................30

9.2工作內(nèi)容及操作流程.................................................................30

9.3操作程序及技術要求................................................................31

9.4管道試壓、吹掃（清洗）示意圖......................................................38

9.5安全注意事項及措施............................................................38

10.質(zhì)量保證措施..........................................................................39

10.1質(zhì)量目標.........................................................................39

10.2質(zhì)量保證體系.....................................................................39

10.3質(zhì)量保證要求.....................................................................40

11.安全及文明施工措施....................................................................43

12.施工勞動力計劃（見附表一）............................................................46

13.施工進度計劃（見附表二）..............................................................46

14.施工用設備、工機具計劃（見附表三）....................................................46

1.編制說明

本方案針對XXXX化工有限公司ABS項目建筑安裝工程X標段工藝管道施工實際情況

編制。根據(jù)已有條件及設備，明確施工技術要求和施工程序，保證施工高效安全順利進行,

保證工程質(zhì)量，控制施工進度。

2.編制依據(jù)

中國成達設計院工藝管道圖紙及其相關設計文件。

GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》。

GB50184-2011《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》。

GB50236-2011《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》。

SH/T3523-2009《石油化工銘銀不銹鋼、鐵銀合金和銀合金焊接規(guī)程》。

SH3501-2002《石油化工有毒可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》。

SH3526-92《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》。

ASMEB31.3-2008《工藝管道篇》。

GB20801.4-2006《壓力管道規(guī)范》。

TSG.D0001-2009《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程》。

3.工程概況及特點

3.1工程概況

XXXX化工有限公司ABS項目建筑安裝工程C9標段工藝管道施工包括：ABS裝置PBL

工序、ABS裝置聚合工序、ABS裝置干燥工序、CP共混工序。本標段管道共約1萬5千余

米，其中普通碳鋼鋼管(A53-B和A106-B)約4500米、低溫碳鋼鋼管(A333-6)約400

米、鍍鋅鋼管(A106-B/GAL)約1500米、襯塑管道(A106-B/PTFE)約100米、不銹鋼管

道(A312-TP304)約7700米、不銹鋼管道(A3127P316L)約550米。共計焊口量約8萬

余寸。

3.2工程特點

＞本標段工藝介質(zhì)種類多，施工質(zhì)量要求高，其中ABS裝置PBL工序、ABS裝置聚

合工序、ABS裝置干燥工序結(jié)構、設備、管道布置密集交叉作業(yè)及高空作業(yè)量

大。

＞襯塑管道施工程序復雜。

＞作業(yè)面密集。

＞本工程焊接量大施工質(zhì)量要求高，工期緊任務重。

4.管道預制

5.1管道預制施工工作內(nèi)容及操作流程圖

5.2施工準備

(1)技術條件

＞熟悉XXXX化工有限公司ABS項目建筑安裝工程C8標段工藝管道布置圖，掌握該

工程各個裝置的工藝管道特點。

＞熟悉管道施工及驗收規(guī)范。

＞根據(jù)管道圖編制管道材料預算，人力、機具、設備計劃，以及施工進度計劃。

＞制定焊接工藝評定。

＞根據(jù)單線圖劃分預制管段，編制管道預制焊口號及管道安裝焊口號，并標注在管

道單線圖上。

＞對管道預制人員進行技術交底和安全培訓以及設備操作前的培訓。

(2)施工要求

＞管道施工應按設計圖紙要求進行，如發(fā)現(xiàn)施工圖與實際情況不符時，管道工程技

術人員應及時向設計現(xiàn)場工程師提出，不得自行更改，設計修改或材料代用須書

面報相關部門批準。

＞施工人員必須了解ABS編制的相關施工程序及業(yè)主指定的技術標準、規(guī)范，熟悉

施工技術要求和圖紙，并在施工中嚴格執(zhí)行。

＞施工人員要熟悉施工現(xiàn)場，合理布置施工機具、材料堆放場地、制作場地和運輸

通道等。

＞施工機具、計量器具、設備應在報驗合格后方可使用。

(3)材料驗收

＞管道組成件及管道支承件應具有制造廠的質(zhì)量證明書。

＞按設計要求核對材料的規(guī)格、材質(zhì)、型號，材料不合格者不得使用。

＞材料外觀檢查：無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直徑及壁厚

偏差均不得超出相關標準的規(guī)定(普通管道外徑偏差允許值為±10%DN,壁厚偏

差為+12%,-10%)o

＞管子、管件的幾何尺寸及光潔度應符合各類管道相應的設計規(guī)定要求；法蘭密封

面應平整、光潔、不得有毛刺及徑向溝槽。螺栓、螺母的螺紋完整，無傷痕、無

毛刺等缺陷，配合良好；墊片無折損、皺紋等缺陷。

＞不銹鋼管道及組成件，應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做好標

記。

＞合金鋼螺栓、螺母應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做好標記。

(4)材料管理

＞材料必須報驗合格后方可領用。根據(jù)施工技術規(guī)范對管子、管件、法蘭等進行驗

收，管道組成件(管子、管件、法蘭等)必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量

證明書或合格證或到貨材料鋼的牌號、爐批號等與質(zhì)量文件不符，該批材料在澄

清之前不得使用。

＞不同規(guī)格，不同材質(zhì)的管子和管件分類分區(qū)存放，所有暫時不用的管子應封閉管

口。

＞所有到貨材料應建立臺賬，對原材料登記造冊，下發(fā)班組之前均應有材料標識,

下發(fā)后的材料具有可追溯性。

＞不銹鋼材料和碳素鋼材料要分開存放，并用枕木鋪墊與下面，保證存放材料與地

面距離2100mm,露天堆放還需采用防雨棚布進行防護。

＞任何材料代用必須經(jīng)設計部門同意，并取得設計部門同意的材料代用單。不允許

不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄、以較高等級材料代替較低級別的材料。

＞對于已防腐管道，堆放應分層隔離堆放，避免吊裝過程中防腐層在互擠壓造成大

面積損壞。

＞此項目的低溫碳鋼單獨噴砂防腐，并單獨存放。

＞所有防腐好的管道要應做好標識移植，包括規(guī)格、材質(zhì)、壁厚。此工序應在防腐

廠完成。避免材料的混用和亂用。下料完成后也應做標識移植，并把未用完材料

標識清楚退庫。

(5)管道清潔度的保持措施

＞防腐完成的管道出廠前管道內(nèi)不得有鋼砂、油跡、石子等外來物，如有雜物，應

用擦洗或壓空吹掃的辦法來進行清除。

＞管道安裝到界區(qū)，或設備口、或其他原因不能進行安裝的管口要及時封堵％防止

雜物進入管道。

5.3預制加工圖繪制

(1)加工圖繪制程序

(2)任務分配及資料收集

＞根據(jù)施工計劃和現(xiàn)場施工提出的需求計劃，經(jīng)預制廠負責人確認后，合理分配任

務。

＞技術員在繪制預制加工圖時要依據(jù)以下資料：

令工藝流程圖；

令帶有管線材料表的軸測圖；

令管道平（剖）面圖及局部透視圖；

令設備平面布置圖；

令設計說明書和施工技術條件（或設計指定的標準及規(guī)范）。

（3）預制段劃分

>表示說明

令預制段指兩安裝焊口之間在預制廠預制的連續(xù)部分，標記表示：

XXX-XXX-XXX-A—?

LNF

L——管道軸測圖的圖號

N——分段號，用英文字母表示

F——管道介質(zhì)流向，用箭頭表示

令焊口號編制以一張預制圖為單位連續(xù)編制。預制焊口與安裝焊口分別以不同的符

號來表示，用“S”表示預制焊口，“F”表示安裝焊口，n代表阿拉伯數(shù)字。

令定長管段指兩焊口之間需要定長加工的管段，標記表示：

管道的公稱尺寸—定長管道長度（+100）——材料特性

。定長管道長度指兩焊口間管段長度，如有（+100）表示可調(diào)整管段，其預留長度

100mm,如不是可調(diào)整段表示時不加（+100）。

令對于搬運中容易受損的部件如大尺寸閥門等，不宜在預制車間內(nèi)與管道連接。

>預制管段劃分

令焊口設置必須注意：

令結(jié)合平面圖支架位置，焊口應離開支吊架邊緣至少100mm；

令焊口不能設在穿墻或穿樓板套管內(nèi)，且應盡可能離開墻面或樓板面200mm（最

低不小于100mm）以上；

令安裝焊口（即分段的連接點）的位置應盡量設在便于現(xiàn)場操作的部位。

令當兩不同管線的連接點為焊口時，則該點為安裝焊口。

令當兩不同管線以直管或彎管連接時，該焊口的編號應排在下游管段上（以介質(zhì)流

向確定）。

令當兩不同管線在三通處連接時，則該焊口的編號設在支管上。

令軸測圖上標注的設計長度包括了管道元件的長度，定長管道長度標注要減去管道

元件長度，定長管道長度包含了焊口的寬度，其在坡口加工時進行消除。

令設置調(diào)整段

令為了防止因土建、設備安裝和焊接時所產(chǎn)生的誤差，須在管道的X、y、z三個方

向上設置調(diào)整段，即在三個不同方向的長度上增加一段可供調(diào)節(jié)的余量。

令設置調(diào)整段時，宜將幾張圖所組成的管系綜合起來統(tǒng)一考慮，在不同方向的管段

上選擇適當部位設置調(diào)整段，以盡量減少現(xiàn)場切割的工作量。

令調(diào)整段上必須設安裝焊口。

令調(diào)整余量的長度一般為lOOmmo預制圖上在定長管段長度后面用(+100)來表示。

(4)審核批準

＞審核批準由預制廠負責人負責，審核時要對以下內(nèi)容進行檢查：

＜是否與現(xiàn)場申請的管線一致

令預制管段的設置是否合理

令預制焊口和安裝焊口設置是否合理

令可調(diào)整段設置是否合理

(5)填寫身份卡

＞身份卡包括了每根管道的基本信息，預制過程中資料記錄的查詢信息及過程參與

人的確認，一份身份卡對應一根管道。此處填寫的內(nèi)容包括管道基本信息和預制

管道材料的尺寸、規(guī)格型號、數(shù)量等。

(6)制作配料單

＞每根管線制作一份配料單，配料單包括項目號、管線號、預制管道材料的尺寸、

規(guī)格型號、數(shù)量、配料人、領發(fā)料人簽字，制作好的配料單成批發(fā)給材料員進行

配料，填寫完整的配料單暫保存在材料管理處，以備材料員查詢。

5.4預制施工方法及過程

(1)配料

＞配料應由專職材料員負責，原則上按等軸圖進行管配件配料。

＞配料工作應根據(jù)預制周計劃和材料到貨情況按等軸圖進行配制。

＞可按每張等軸圖用專用箱子分開配放，也可幾張或幾十張圖張一起配好，并在

箱子上貼上配好的材料清單。

＞預制人員領用(或?qū)Ｋ?時，領用者應按材料清單進行復查并在清單上簽字確認,

清單一式兩份，領用者和材料員各保管一份。

(2)下料切割

＞一張等軸圖附1份下料尺寸表，應由技術人員負責編制，在確認每一段下料尺寸

時，應精確計算，主要考慮預制段尺寸和下料段尺寸之間的差異，下料段尺寸應

去除彎頭、三通、大小頭等管配件的理論尺寸以及規(guī)范規(guī)定的焊口組對間隙；法

蘭、墊片的厚度以及其它配件（如閥門、過濾器等）的理論尺寸。如有煨彎，則

應認真計算彎管段的下料尺寸（包括彎管作業(yè)時所需的超長）。

＞在確認每一段下料尺寸時，應精確計算，主要考慮預制段尺寸和下料段尺寸之間

的差異，下料段尺寸應去除彎頭、三通、大小頭等管配件的理論尺寸以及規(guī)范規(guī)

定的焊口組對間隙；法蘭、墊片的厚度以及其它配件（如閥門、過濾器等）的理

論尺寸。

＞調(diào)整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加調(diào)整余量，調(diào)整余量在三維圖上已給出。

如未給出，則由施工班組根據(jù)現(xiàn)場情況來確定余量長度。調(diào)整余量長度?般為50~

100mmo

＞在按圖紙進行下料時，操作人員應考慮到切割造成的誤差：

令熱切割產(chǎn)生的熱影響區(qū)

令切口粗糙誤差

令其它缺陷

＞鋼管切割之前必須進行原有標記移植，防止材料的混淆使用。

＞管子切口質(zhì)量應符合以下規(guī)定：切口表面應平整，無裂痕、重皮、毛刺、凹凸、

縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷或雜物。

＞碳素鋼管優(yōu)先采用砂輪切割機或鋸床切割，當采用氧乙快火焰切割時，必須保證

尺寸正確和表面平整（用角向磨光機清除表面毛刺等熱影響區(qū)）。

＞鍍鋅鋼管宜使用細鋸或砂輪機切割。

＞管子切斷前應移植原有標識，其中不銹鋼管采用振動筆進行標識和移植。并且不

銹鋼管和低溫鋼管嚴禁使用鋼印。

＞管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑

等。

管子切口端面的傾斜度不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm（見下圖）。

管子切口端面傾斜偏差

＞管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度（見下圖），當管子公稱直徑小

于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時。允許偏差

為2mm。但全長的偏差值不得超過lOmnio

（3）管道坡口加工方法及要求

＞管道（素材）依據(jù)技術人員已轉(zhuǎn)化的預制單線圖紙進行劃線、切割下料后進行坡

口加工。坡口加工的管段應放置在加工臺上（車間預制）進行坡口打磨；在現(xiàn)場

進行坡口加工時，管段下面應加墊道木或其它可墊物。不銹鋼管道進行坡口打磨

時應防止與碳鋼接觸產(chǎn)生滲碳。嚴禁不銹鋼與碳鋼材料直接接觸。

＞碳鋼管道坡口加工可采用機械方法或半機械方法（角向磨光機或砂輪機）加工；

管子口徑大于150mm時，可采用氧氣乙快火焰熱加工。不銹鋼管道的坡口加工可

采用坡口機加工或等離子弧熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必須除去

坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，并將管子端面的凹凸不平處

打磨平整。不銹鋼切割或打磨時應使用專用砂輪片，不得與碳鋼砂輪片混用。

＞坡口加工可在和管子下料同時進行，也可單獨進行。

＞管子、管件的坡口型式和尺寸應符合相應的圖紙和設計文件的要求，當設計無規(guī)

定時，按GB50235-2010規(guī)范規(guī)定確定。

＞不同壁厚管道組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過設計規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應

進行修整。修整尺寸應符合設計文件要求或按GB50235-2010焊件坡口型式規(guī)定

執(zhí)行。

＞管道坡口加工一般采用機械方法，如用熱加工方法加工坡口后，則應去除坡口表

面的氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

A無論用哪一種方法，坡口加工完畢后，均應去除油污、水分、鐵銹等雜物。

(4)管道及彎頭開孔的施工方法

(5)碳鋼管道DN150及以上采用火焰開孔、內(nèi)磨機修口，DN150以下管道采用磨光機

開孔、內(nèi)磨機修口。

(6)不銹鋼管道采用磨光機開孔、內(nèi)磨機修口。

(7)坡口加工的形式和尺寸要求：

＞坡口形式由焊接WPS和PQR確定，并嚴格執(zhí)行。本項目管道的坡口加工根據(jù)管子

壁厚的不同，坡口可加工成“V”型、雙“V”型或“U”型，加工要求參考下表：

附表:

ThicknessBevelnameClearanceRootfaceBevelangle

厚度坡口名稱間隙鈍邊坡口角度

(T,mm)(mm)(mm)

W2.5Istyle0-1.5

“［，，型

>2.5Vstylewith2-40-265-75°

rootfaces

帶鈍邊“V”型

(8)彎管及焊口組對

＞焊口組對時，應對坡口及其內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)進行清理，去除油污、油漆、鐵

銹、毛刺等雜物。

＞對于不銹鋼管組對用的臺架、支承架等，應用襯墊材料進行隔離。

＞組對后，應保持管子的平直。

＞對于焊接時易產(chǎn)生變形的簿壁管，組對時應使用專用夾具進行固定。

＞厚壁大口徑管道組對時，如采用定位板或棒進行定位，定位板或棒的材質(zhì)應和母

材相同或相似。取下定位件時，應用砂輪機磨削，且防止損傷母材;

＞焊口組對時.，應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm。

＞不等厚管道組成件組對時，應按規(guī)范要求進行修整后再進行組對。

＞法蘭組對(見下圖)

法蘭的組對應嚴格控制法蘭的垂直度，組對過程中用法蘭尺或角尺檢查法蘭垂直

度。

法蘭組對檢查

(1)用法蘭尺檢查平直度(2)用角尺檢查垂直度

＞所有組對好的焊接接頭尺寸應滿足設計文件或圖紙的要求。

(9)管道焊接

＞工藝管線公稱直徑小于DN50的對接焊口使用量弧焊，其余使用筑弧焊打底，手工

電弧焊填充、蓋面。承插焊口使用手工電弧焊。

＞管道焊接、詳見《工藝管道焊接施工技術方案》

(10)套絲管道安裝流程

＞套絲管道采取套絲預制，現(xiàn)場安裝的方法。

(11)卡箍管道安裝流程

＞卡箍管線采取集中壓槽、現(xiàn)場組隊安裝的方法。

(12)不銹鋼管道內(nèi)部脫脂及焊縫的表面處理

＞如設計文件的規(guī)定或執(zhí)行的標準有要求，應對所有的不銹鋼管焊縫的外表面進行

處理，去除表面氧化層，達到金屬母材本色。

＞管道內(nèi)部脫脂需根據(jù)現(xiàn)場情況，一般有以下兩種：

1.對于管道系統(tǒng)很小(總長幾十延長米)或?qū)γ撝蟛皇鞘謬栏竦南到y(tǒng)，可

在管道安裝之前進行脫脂，脫脂后的管材兩端綁扎封口，妥善保管，盡快安裝。

2.系統(tǒng)大或要求嚴格者，應在系統(tǒng)安裝后氣密性試驗前完成。具體的脫脂工藝可

根據(jù)工作介質(zhì)，管材，管徑，臟污情況確定管道的脫脂措施。對于有明顯油跡的

零件或局部管段，在脫脂前可先用煤油等或其它方法先行清除污，然后在脫脂；

脫脂方案需根據(jù)實際另行提供；

(13)管道預制件的標記

＞對所有管道預制件進行標記，按管道預制圖上的管段編號進行。

＞標記為臨時性標記，可用記號筆或油漆進行。

＞標記應清晰，且能保持較長時間，至少應保持到該管段安裝完畢。

(14)管道預制件清潔

＞對于預制好的管段進行清潔度檢查，管內(nèi)不得有焊渣、油跡、石子等外來物，如

有雜物，應用擦洗或壓空吹掃的辦法來進行清除。

(15)預制件的符合性檢查

＞應根據(jù)設計文件要求，對管道預制件進行符合性檢查(按比例)，主要內(nèi)容如下：

＞確認使用材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)正確無誤。

＞確認管道預制段的尺寸符合圖紙要求。

＞確認焊縫的外觀質(zhì)量和無損檢驗滿足設計文件要求。

＞工序交接清單簽字完畢。

＞如需要，按每張等軸圖填寫好材料質(zhì)保書(爐批號)跟蹤表。

＞填寫好管道預制件符合性檢查記錄。

＞說明：工序交接單由各工序操作人員負責檢查確認，預制件的符合性檢查記錄由

質(zhì)量檢查人員負責填寫并簽字確認。

(16)管道預制件的包裝保護

＞對于小口徑的管道預制件的管端用聚乙烯管帽進行封口，如管帽較松時，可用膠

粘帶固定在管子上。

＞對于大口徑的管道預制件的管端用清潔的無毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用膠粘

帶固定，或者采用塑料管帽進行封堵飛

＞法蘭面一般用膠合板進行包裝，包裝方法可用尼龍繩(鍍鋅鐵絲)通過法蘭螺栓

孔和蓋板上預先鉆好的孔綁扎固定。

＞如果設計有要求，對整個不銹鋼預制件用聚乙烯薄膜包裹起來。

(17)管道預制件的堆放和領用

＞管道預制件的堆放和領用必須按照本公司項管理程序執(zhí)行。

(18)特殊管道預制

＞襯塑管道采取廠外預制，并襯塑。

5.管道支吊架制作安裝

6.1工作內(nèi)容及操作流程

根據(jù)管道施工的特點，支、吊架預制安裝的基本步驟和操作流程大致劃分如下：

支、吊架焊接

6.2操作程序及技術要求

(1)先決條件檢查

＞支、吊架預制安裝所使用的設計圖紙、標準規(guī)范等技術文件應完整、齊全，且是

有效版本。

＞支、吊架所用材料、安裝件和附著件應是設計圖紙規(guī)定的材質(zhì)、規(guī)格和型號，并

有供貨商提供的合格證和訂貨單位簽署的驗收合格證，且經(jīng)外觀檢查合格，不合

格者不得使用。

(2)支、吊架預制

＞支、吊架預制所用的碳鋼材料可以采用砂輪機切割、鋸割或氧-乙煥切割，不銹鋼

材料可以用砂輪切割、鋸割或等離子切割，所有切割的切口均需打磨平整。

＞支、吊架預制所用的槽鋼、工字鋼、H鋼、扁鋼、角鋼等材料.，如有彎曲，應該

調(diào)直，如果是扭曲或折彎的材.料，扭曲和折彎部分應予切除。

＞支、吊架無論是單個部件或兩個以上部件組成，每個部件不可拼接，必須拼接時,

應該用連接板過渡，連接板的尺寸應能保證焊縫長度2100mm。

＞預制支、吊架的根部構件應留有調(diào)節(jié)余量，該余量應有標志，以便在安裝現(xiàn)場按

需要進行切割調(diào)整。

＞支、吊架預制加工完畢后，應及時進行手工除銹或噴砂除銹、并按設計要求涂刷

底漆(不銹鋼部件除外)。

＞所有的支、吊架預制完畢，應按設計要求或規(guī)范要求進行符合性檢查和質(zhì)量檢查,

確保預制的支、吊架正確無誤。

＞支、吊架預制后應按設計文件的要求進行標識，設計無規(guī)定時，可自行統(tǒng)一編號

標識。編號的目的是保證支、吊架在預制、儲存、運輸、現(xiàn)場安裝等過程中具有

的可查找性。支、吊架的標記應該：

令標記在易于觀察的部位；

令字跡規(guī)范、清晰、牢固；

令在管道安裝期間和支、吊架驗收之前標記保持清晰。

(3)支、吊架的焊接

＞支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，焊縫不得有漏焊、欠焊或焊接裂縫等缺陷。

＞支、吊架的焊接材料，應與支、吊架的材質(zhì)相匹配。

＞支、吊架焊完后應立即除去渣皮、飛濺物，將焊縫表面清理干凈。

＞支、吊架與管道焊接時，不得將管子燒穿或有咬邊現(xiàn)象。

＞T型管托焊接應保證管道焊接精度，防止焊接變形。

(4)現(xiàn)場的定位放線

＞支、吊架的安裝應在預制部件完工且符合技術要求，待安裝區(qū)域土建施工完畢，

預埋板(如果有)預埋良好的基礎上進行。

＞室內(nèi)管道的支架，首先應根據(jù)設計要求定出固定支架和補償器的位置。再按管道

的標高把同一水平直管段的支架位置表示在墻上或柱子上，要求有坡度的管道，

應根據(jù)兩點間的距離和坡度的大小，計算出兩點間的高度差，然后在兩點間拉一

根直線，按照支架的間距在墻上或柱子上劃出每個支架的位置。

＞如果土建施工時已在墻上預留了埋設支架的孔洞，或在鋼筋混泥土構件上預埋了

焊接支架的底板，應檢查預留孔洞或預埋鋼板的標高及位置是否符合要求，預埋

鋼板上的砂漿或油漆應清除干凈。

＞室外管道的支架、支柱或支墩，應測量頂面的標高和坡度是否符合設計要求。

(5)鋼筋探測與鉆孔

＞對于用膨脹螺栓錨固連接的支吊架，在安裝前應進行鋼筋探測，鋼筋探測應遵循

如下規(guī)定：

令用鋼筋探測儀測出鋼筋的平面位置和深度；

令在鋼筋混泥土結(jié)構物的表面標出鋼筋的位置；

令標識鋼筋位置時，應至少標出互相垂直的六根鋼筋；

令如果探測到的膨脹螺栓實際位置與理論位置偏差超過設計要求時，應把測量結(jié)果

提交設計，需要時由設計單位修改支架圖。

＞在普通鋼筋混泥土結(jié)構上安裝的支吊架，在支吊架底板安裝前應進行鉆孔，鉆孔

的要求如下：

。按照支、吊架底板劃出鉆孔位置；

令按所要求的螺栓直徑，直接用硬質(zhì)合金鋼鉆頭鉆孔；

令假如碰到鋼筋，停止鉆孔（此孔成為廢孔），在支架位置公差范圍內(nèi)選擇一個新的

位置重新鉆孔，新孔孔壁與廢孔孔壁的距離應大于25mm。

令如果碰到鋼筋，鉆孔達不到需要的深度，則做好記錄并提交設計者，由設計者對

是否切斷鋼筋做出判斷。

令鉆孔后，如果止通規(guī)的小頭（過端）不能插入孔中，所用的鉆頭不能再使用。

令安裝膨脹螺栓之前，鉆孔內(nèi)必須用壓縮空氣或高壓水清洗，任何情況下，都不允

許有異物留在孔內(nèi)。

令廢孔必須按原有的灰漿比予以填塞。

＞鉆孔的檢查：

令對所有的孔應進行10%的抽查；

令用止通規(guī)檢查鉆孔的最大、最小直徑、以及深度是否符合設計要求或規(guī)范要求；

令膨脹螺栓的位置公差應符合設計要求，設計無規(guī)定時膨脹螺栓中心線距混泥土棱

邊間距R210D；距混泥土結(jié)構拐角邊的間距R215D。

＞支吊架根部結(jié)構在現(xiàn)場鉆孔應采用臺鉆、手電鉆或磁力鉆，不允許氣割開孔。

（6）底板固定

＞插入膨脹螺栓，使膨脹螺栓在孔內(nèi)就位，并且保證膨脹螺栓間距與支、吊架底板

外表面平齊。

＞支、吊架底板與混泥土或鋼結(jié)構雖然不能完全貼合，但在膨脹螺栓固定區(qū)域是貼

合的，這種安裝是合格的；

＞當膨脹螺栓固定區(qū)域不貼合時

令間隙W2mm時，視為合格；

令2mm〈間隙5mm時，可用楔形墊板補償，墊板應點焊在底板上；

令間隙＞15mm時，應報設計單位處理；

＞用力矩扳手檢查扭緊力矩，確認螺栓沒有被切割、螺桿上無焊痕，并應保證螺桿

至少伸出螺母1-2扣螺紋；

（7）支、吊架安裝

＞支、吊架安裝前應核對支、吊架的標識、安裝位置，以及安裝件和附著件的型號、

規(guī)格等是否符合設計文件的規(guī)定。

＞支、吊架橫梁應牢固地固定在墻、柱子或其他結(jié)構上，橫梁長度方向應水平，頂

面應與管子中心線平行。

＞無熱位移的管道吊架的吊桿應垂直于管道，吊桿的長度要能調(diào)節(jié)；有熱位移的管

道吊桿應在位移相反的方向，按位移值1/2傾斜安裝；兩根熱位移方向相反或位

移值不等的管道，除設計有規(guī)定外，不得使用同一桿件。

＞固定支架承受管道的內(nèi)力的反力及補償器的反力，因此固定支架必須嚴格按設計

要求安裝，不得在沒有補償裝置的熱力管道的直管段上，同時安裝2個或2個以

上的固定支架。

＞導向支架或滑動支架的滑動面應清潔、平整，滑托或護扳等活動部件與其支承件

應接觸良好，以保證管道能自由膨脹。

＞有保溫層的管道，其保溫層不得妨礙熱位移，在支架橫梁或支座的金屬墊塊上滑

動時，支架不應偏斜或使滑托卡住。

＞有熱位移的滑動支架，其滑動面應從支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量

為設計位移值的l/2o

＞補償器的兩側(cè)應安裝1-2個導向支架，使管道在支架上伸縮時不至偏移中心線，

在保溫管道中不宜采用過多的導向支架，以免妨礙管道的自由伸縮。

＞彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整到冷態(tài)值并做記

錄，彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

＞管道支、吊架彈簧應有合格證書，其外觀兒何尺寸應符合下列要求：

。彈簧表面不應由裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；

令尺寸偏差應符合設計圖紙要求；

令彈簧工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；

令自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10姒

令彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2乳

＞不銹鋼管道與碳鋼支、吊架接觸部位應加不銹鋼薄扳墊片（或其他對不銹鋼無害

的材料，本項目用聚四氟乙烯墊），墊片規(guī)格設計有要求時按設計要求，設計無要

求時可按下述規(guī)定選擇：

令墊片厚度為：0.3-0.5mm不銹鋼薄板；

令墊片寬度為：卡箍或支架寬度+30mm；

令墊片長度為：能包裹不銹鋼一周。

＞管架或管架根部用螺栓緊固在槽鋼、工字鋼或角鋼的翼扳斜面上時，其螺栓必須

有相應的斜墊片。

＞支、吊架安裝應平整、牢固、可靠。預埋件如果不平整可以用墊鐵找正，但墊鐵

與預埋件之間要焊牢。

＞運行時產(chǎn)生震動的管架，如果用螺栓作緊固件，則螺帽處應加彈簧墊圈或者止動

墊圈。

＞管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，必須設置臨時支、吊架時，不得與正式支、

吊架的位置有沖突，并應有明顯標記。管道及正式支吊架安裝完畢后應及時拆除

臨時支吊架。

＞管道安裝完畢后，應及時進行支、吊架的固定或調(diào)整工作，以保證支、吊架的位

置正確、平整、牢固且與管子接觸良好。

（8）支、吊架調(diào)整

＞有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應及時進行下列檢查與調(diào)整；

令活動支架的位移方向，位移量及導向性能是否符合設計要求；

令管托有無脫落的現(xiàn)象；

令固定支架是否牢固可靠；

令彈簧的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合要求。

＞彈簧支吊架的彈簧整定應按設計要求進行，固定銷應在管道安裝完畢、系統(tǒng)試壓、

保溫結(jié)束后方可拆除，固定銷應完整抽出，妥善保管。

＞允許用調(diào)整吊桿長度或用支座下面加金屬墊板來調(diào)整管道坡度，但是吊桿必須是

整根的，不允許通過焊接來增加吊桿的長度，墊板必須同預埋件或鋼結(jié)構焊牢，

且墊板只能用一塊，不允許用兩塊以上墊板疊加起來。

＞支、吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊、防止松動。

＞DN50以上管道支架以圖紙距離確定DN50及以下管道支架安裝圖支吊架和導向架

跨距見附表5.3

＞管道支、吊架安裝完畢，應按設計要求逐個核對支吊架的型號、材質(zhì)、位號等是

否符合設計要求。

(9)施工表格

>對于支吊架的制作安裝，要填寫管架及彈簧支、吊架調(diào)整記錄和管架安裝記錄,

并同時按工程中間交工驗收程序執(zhí)行。

6.3附表《附表5.3》

(1)小管道(DNC50)管架安裝圖支吊架和導向架跨距。

附表5.3、小管道(DN<=50)管架安裝圖支吊架和導向架跨距

〃A〃

公稱直徑

尺寸"A"(MM)尺寸"B”(MM)

(MM)

201220152518252130243527401825152513701280

251220152518252130243533502285182515251460

401525182521302435274036552704228519801825

501825213024352740304542653350274024352285

序號1234512345

參照圖表設計支撐點相同序號的“A“值和“B“值一一對應

公稱直徑

尺寸"A"（MM）尺寸"B"（MM）

（MM）

207609151065122013703350259019801370915

2591510651220137015253045243518251370915

40915106512201370152545703960335025902130

501065122013701525182545703960335027401675

序號1234512345

參照圖表設計支撐點相同序號的“A“值和“B“值一一對應

B

公稱

直徑尺寸"A"(MM)尺寸"B"(MM)

(MM)

203657301095131018253655292514602653651585790109517651220

25425850128017052130426525601705128017051705128011851065850

4054510951645219027405485329021901095219021901550146016151035

506101220182524353045609536553655122012202435182591515201370

序號123451234512345

參照圖表中”A“、”B“、“C"值設計支撐點，相同序號的”A“、”B”、"C"

值---對應。

支架最大跨距豎直管導向跨水平導向間距充滿水管重量

公稱直徑(mm)

(mm)距(mm)(mm)KG/M

2039606095106552.6

2542656705106553.8

4051807010106556.6

5054857315106559.4

注：保溫和保冷管加上絕熱層重量，4.5kg/米

(2)常用膨脹螺栓的鉆孔尺寸(附表5.4)。

附表5.4、常用膨脹螺栓的鉆孔尺寸;

expansionCalcula

ExpandtubessizeBoresizeAllowablestaticload

bolttionof

脹管尺寸鉆孔尺寸允許靜載荷

specificatMax.

ionthickne

膨脹螺栓規(guī)ssof

格connect

DiameStretchingShearing

DiameteLengthDepthedpart

ter直resistanceresistance

r直徑長度深度被連接

徑抗拉力抗剪力

件最大

厚度計

算公式

(mm)(N)

M6103510.540L-5523501770

M8124512.550L-6543103240

M10145514.560L-7568605100

M1218651975L-90101007260

M16229023100L-1201902014120

Note:備注：被連接件最大厚度L2的計算舉例：

規(guī)格為M12X130膨脹螺栓，其被連接件最大厚度L2:L2=L-90=130-90=40mm

6.管道焊接詳見《管道焊接方案》

7.閥門試壓詳見《閥門試壓方案》

8.管道安裝

8.1工作內(nèi)容及操作流程

8.2主要施工方法及步驟

(1)管道安裝前的施工準備

＞管道施工應具備下列條件方可開工：

＞技術資料滿足施工要求，施工圖紙已會審。

＞施工方案已經(jīng)批準，開工前必須進行詳細的技術交底和HSE交底。

＞材料、施工人員、工機具滿足施工和HSE要求,施工環(huán)境符合要求，并能保證連續(xù)

施工。

＞管道安裝前，設備安裝已基本完成，需配管的設備已精平完畢并有工序交接卡。

＞管道施工應按設計圖紙要求進行，如發(fā)現(xiàn)施工圖與實際情況不符時，管道工程技

術人員應及時向現(xiàn)場工程師代表提出，不得自行更改，設計修改或材料代用須書

面報經(jīng)設計批準。

＞施工人員必須了解CNF編制的相關施工程序及業(yè)主指定的技術標準、規(guī)范，熟悉

施工技術要求和圖紙，并在施工中嚴格執(zhí)行。

＞施工人員要熟悉施工現(xiàn)場，合理布置施工機具、材料堆放場地、制作場地和運輸

通道等。

(2)管道安裝程序

NondestructivetestofthepipePipingweldingPipinginstallation

管道無損檢測V一管道焊接管道安裝

(3)管道安裝的先決條件

＞管道安裝應在建筑物、構筑物施工基本完成，有關配管的設備及支吊架已就位、

固定、找平后進行。

＞材料已經(jīng)檢驗合格，且有合格證書。

＞閥門已經(jīng)按規(guī)范要求進行了檢驗或試驗，檢驗(試驗)記錄齊全。

＞管道預制已完成，并經(jīng)檢驗合格。

＞管道安裝前，對各系統(tǒng)，各區(qū)段需用的閥門及儀表配件等按設計圖紙、分段組件

編號，認真核實實物和施工記錄，確認無誤后。

(4)預制管段的運輸及現(xiàn)場存放

應按照周計劃對需要的預制管段運輸至安裝現(xiàn)場。管段運輸時應注意保護預制管段

不被損壞，并且要注意管端的保護裝置在安裝之前應保持完好。管段運至現(xiàn)場后要

妥善保管，防止管段被污染。不銹鋼管段應置于墊木或其他不對不銹鋼產(chǎn)生污染的

材料上，并防止與碳鋼部件直接接觸。

(5)支、吊架制作安裝

管道支、吊架按設計要求制作安裝，支吊架制作安裝和管道安裝同時進行。管道支、

吊架制作安裝按照本項目《管道支吊架制作安裝方案》執(zhí)行。

(6)管道安裝要求

＞檢查各部件的質(zhì)量情況，不符和要求的及時處理，防止把不合格的部件安裝在系

統(tǒng)中。

＞不銹鋼管道吊裝時應使用尼龍吊裝帶，禁止用鋼絲繩直接吊裝不銹鋼管段。

＞連接并焊接各部件、法蘭、閥門，經(jīng)檢查合格。

＞管道使用的閥門、儀表等，安裝前根據(jù)設計要求進行強度和密封試驗，調(diào)試合格。

不合格的產(chǎn)品嚴禁安裝，符合安裝的產(chǎn)品應附有合格證書。

＞管道安裝前，應按圖紙進行測量放線，確認現(xiàn)場實際與圖紙是否一致，無誤后再

進行安裝。

＞管道安裝時，應對照管道預制分段圖進行。對留有調(diào)整段的，應按現(xiàn)場實際進行

測量，根據(jù)實測尺寸切割所需的調(diào)整尺寸。

＞管段切割及坡口加工時，不銹鋼管應使用專用工具（砂輪片、鏗刀等），不可與碳

鋼管混用。

＞管段安裝前應檢查管道內(nèi)部清潔度，如發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有污垢，應先進行吹掃或用其他

方法將管內(nèi)清理干凈，方可對管段進行組對、焊接。

＞管道安裝同時填寫管道施工檢查記錄。

（7）管道焊接

管道焊接按本項目《管道焊接方案》執(zhí)行。在管道焊接完成后，根據(jù)設計和規(guī)范要

求及時對焊縫進行無損檢測及熱處理（根據(jù)需要）。

8.3管道安裝技術要求

（1）一般管道安裝要求

＞管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤且具有產(chǎn)品合格證和質(zhì)保證書，內(nèi)部

已經(jīng)清理干凈，不存雜物。

＞管道的坡向、坡度應符合設計要求。法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭

外徑的1.5/1000,且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接面

應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5肌并保證螺栓能自由穿入，

法蘭連接應使用同一規(guī)格、同一材質(zhì)的螺栓。安裝方向應一致，緊固螺栓應對稱、

均勻、松緊適度，緊固后露長度不大于1-2螺距。

＞管道的坡度，可用支座下的金屬墊板（墊板要焊接牢固）調(diào)整，吊架用吊桿螺栓

調(diào)整。

＞合金鋼管道（包括不銹鋼管道）不應焊接臨時支撐物，如有必要時應符合焊接的

有關規(guī)定。

＞不銹鋼和有色金屬管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運

或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木

板等軟材料進行隔離。

＞安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取防止管道污染的措施。安裝工具應保持清

潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、銀及銀合金、鈦及鈦合金、

錯及錯合金等管道安裝后，應防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。

＞與設備連接的管道，安裝前必須將管道內(nèi)部清理干凈，其固定焊口-?般離設備

300mmo

＞當設計或設備制造廠無規(guī)定時，對不容許承受附加外力的傳動設備，在設備法蘭

與管道連接前，應在自由狀態(tài)下進行組對、焊接，法蘭的平行度和同軸度偏差應

在規(guī)范允許的偏差之內(nèi)。

＞管道安裝時，應同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應正確，安

裝應牢固，管子和支撐面接觸良好。

＞無熱位移管道的管道吊架，其吊桿應垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊

點應在位移相反方向，按位移的1/2偏位安裝。

＞固定支架和限位支架應嚴格按設計要求安裝，固定支架應在補償裝置預拉伸或預

壓縮前固定。

＞彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧應調(diào)整至冷態(tài)

值，并做好記錄。彈簧支架的限位板，應保留到試車前拆除。

＞管道預制件安裝前應完成的有關工序，如探傷、熱處理、清洗等已經(jīng)進行完畢，

并符合要求。

＞管道安裝的允許偏差應符合一附錄1規(guī)定。

＞管道焊接：按本項目《管道焊接方案》執(zhí)行。

＞管道焊縫：管道焊縫位置若設計無要求時應按下列兒點要求：

＞直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150MM,不應小于

150mm；當公稱直徑小于150MM時，不應小于管子外徑。

＞焊縫距彎管起點不小于100MM,且不小于管外徑。

＞環(huán)焊縫距支吊架凈距離不小于50MM。

＞穿墻管線應加套管，但管道焊縫不得放在套管內(nèi)。穿過屋面的管道一?般應有防水

帽和防水肩，不銹鋼與碳鋼管不得直接接觸。

＞管線安裝工作中如有間斷，應及時封閉管口，不銹鋼管道安裝時，不允許用鐵質(zhì)

工具敲擊。

＞所需要的所有固定材料、支架、懸吊架應該與有關管子一起安裝，以保證管線安

裝在所有位置上，并且避免施加外力到已經(jīng)連接的管子上，這對泵和管線尤為重

要。

＞不銹鋼管道與支架之間按DC提供的標準支架圖集上規(guī)定的要求執(zhí)行。

(2)套絲管線施工方法及驗收要求

＞DN50以內(nèi)用帶絲套絲，DN50以上宜采用機械套絲。

＞管道套絲時管節(jié)切口斷面應平整，偏差不得超過一扣。絲扣應完整，不得有毛刺、

亂扣、斷扣。缺扣總長度不得超過絲扣全長的10%,接口緊固后宜露出2?3扣螺

紋。

＞管道套絲時應在套好的絲牙上涂上液態(tài)密封膠或纏上生料帶、麻繩。但氣體管線

套絲不能用麻繩

(3)卡箍連接管道安裝方法及驗收標準

＞管接頭安裝流程

令選擇壓槽配輪、調(diào)整托架高度一滾槽~檢查管端、除去毛刺f檢查橡膠圈、涂潤

滑劑一安裝橡膠密封圈一安裝溝槽連接件一插入螺栓一用限力扳手緊螺母

＞管道連接和卡箍接頭安裝

令檢查確認管端及壓好的溝槽深度、寬度是否符合要求。

令檢查橡膠密封圈是否損傷。

令把橡膠密封圈放在管端上，在密封圈的唇邊和外側(cè)，均勻涂抹一層潤滑劑或硅潤

滑劑。

令連接管端和外殼。

＜把管端集合在一起，兩管之間縫隙對準橡膠密封圈中心，保證管道中軸線保持一

致，橡膠密封圈部分不應延伸到槽中。在接頭螺孔位置，穿上螺栓，并均勻輪換

用手擰緊螺母。然后檢查確認接頭凸邊全圓周卡進兩管道的溝槽中。為防止橡膠

密封圈起皺或異樣變形，應輪流地上緊螺母，上緊力矩應適中，嚴禁用大扳手上

緊小螺栓，以免上緊力過大，螺栓受損傷，保證一個剛性的結(jié)合。

＞驗收標準

令保證正確安裝精度。

令接頭不得安裝在墻體、梁、板、柱內(nèi)，接頭與結(jié)構外壁的凈距不得小于200mm。

令管道連接必須遵循先裝大口徑、總管、立管，后裝小口徑、支管的原則，安裝過

程中不可跳裝、越級裝，必須按順序依次安裝，以免出現(xiàn)段與段之間連接困難和

影響管路整體性能等現(xiàn)象。

（4）有毒、可燃介質(zhì)管道的施工

＞對于本項目有毒、可燃介質(zhì)管道應執(zhí)行SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質(zhì)

管道工程施工及驗收規(guī)范》（第一號增補），焊接接頭射線檢測的百分率和等級執(zhí)

行SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》（第一號增

補），對于公用工程管道執(zhí)行GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》。

（5）與傳動設備連接的管道安裝

＞與傳動設備連接的管道安裝前必須將設備內(nèi)清理干凈，且其焊口一般應遠離設備、

以避免焊接應力影響。

＞在管道與傳動設備法蘭連接前應自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。

＞設備與管道的法蘭組對前，法蘭密封面必須清理干凈，組對時使兩法蘭密封面的

距離等于墊片厚度，調(diào)整法蘭平行度偏差在0.「0.15MM。所有管道支架應按設計

規(guī)定就位，吊架不得傾斜，彈簧支架定荷板不得取下。在管道封閉前，可以使用

臨時支架，待調(diào)整管道點焊固定后即應將所有臨時支架拆除，使管道在設計支架

系統(tǒng)支承下以及設備法蘭自由狀態(tài)下焊接。應經(jīng)常檢查法蘭組對的平行度與同軸

度是否在允許偏差內(nèi)，若超差可采取對稱焊接法，使超差部分矯正過來。

＞管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

＞管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與設備的接口進行復位檢查，其偏差符合

下表，如有偏差應重新調(diào)整，直至合格。

附表如下：

RotatingspeedoftheStraightnessAxiality