DL/T748.4—2016代替DL/T748.4—2001第4部分：制粉系統檢修2016-12-05發布2017-05-01實施國家能源局發布IDL/T748.4—2016前言 Ⅱ1范圍 12規范性引用文件 14磨煤機檢修 5給煤及給粉系統設備檢修 6風機檢修 7重要部件設備檢修 ⅡDL/T748.4—2016 第8部分：空氣預熱器檢修：本部分是DL/T748的第4部分。本部分代替DL/T748.4—2001《火力發電廠鍋爐機組檢修導則第4部分：制粉系統檢修》,與堵煤裝置等)的檢修部分。整為300MW及以上容量燃煤機組的蒸汽鍋爐的制粉系統。其他鍋爐的制粉系統檢修可參照1DL/T748.4—2016火力發電廠鍋爐機組檢修導則第4部分：制粉系統檢修本部分適用于300MW及以上容量燃煤發電機組制粉系統檢修，其他容量燃煤發電機組制粉系統下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB5903工業閉式齒輪油GB11120渦輪機油GB/T15531帶傳動帶輪中心距調整極限值GB26164.1電業安全工作規程第1部分：熱力和機械DL/T748.1火力發電廠鍋爐機組檢修導則第1部分：總則國能安全〔2014〕161號防止電力生產事故的二十五項重點要求3總則3.1檢修前的準備工作應按照DL/T748.1進行。3.2檢修工作中應按照GB26164.1的規定及國能安全(2014)161號文件規定執行，確保人身和設備3.3磨煤機在A修前和A修后宜進行性能試驗，試驗方法按照DL/T467進行。4磨煤機檢修設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機口短節及中心筒檢修a)檢查漏風、漏粉情況。b)檢查進出口密封裝置。d)測量短節與空心軸套之間的軸向間隙和徑向間隙(或中心偏差),確定地腳墊片厚度、地腳位置。f)制作法蘭墊片及密封裝置填料。g)對中心筒螺旋線進行檢查面連接嚴密，各部螺栓緊固到位。b)短節與空心軸套之間的間隙。推力側：軸向間隙小于4mm,徑向間隙為1mm～4mm,中心偏差小于2mm。膨脹側：軸向間隙為10mm～20mm,徑向間隙為1mm～4mm,中心偏差小于2mm。c)短節護板磨損厚度超過原厚度70%時須更換。d)進出口螺旋線磨損1/3時進行補焊，磨損2/3時更換新螺旋線2DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機4.1.1.2防爆門檢修a)檢查防爆門破損情況。b)檢查防爆門的劃痕深度。c)檢查防爆門密封情況a)防爆門不應有破損，如有破損必須進行更換。b)防爆門的劃痕深度應為鋁板厚度的c)防爆門的密封面應嚴密，不應有漏風現象4.1.1.3襯板與鋼球檢查a)進筒體內檢查襯板破損、裂紋、磨損等情況，測量襯板最小厚度。b)檢查襯板緊固螺栓與固定楔塊的緊固情況，應無松動、裂紋、脫落等缺陷。c)檢查鋼球破損、磨損等情況。d)鋼球篩選a)襯板磨損超過原厚度的60%～70%時須更換。發現裂紋時應及時更換。b)鋼球磨損后直徑為15mm～20mm的不超過20%,直徑在15mm以下必須更換為合格的鋼球。c)根據煤質情況選擇鋼球直徑配比。d)鋼球與襯板的硬度要匹配(建議鋼球硬度低于襯板硬度HRC3～HRC4)4.1.1.4更換端部襯板a)經檢查確認端部襯板不合格時，應進行更換。b)拆卸防護罩及隔音罩。c)安裝轉動筒體用盤車工具或卷揚機。d)拆襯板前先清除間隙中的小鋼球、煤塊、雜物，然后松開緊固螺母，旋下緊固螺栓，拆下襯板。e)端蓋母體檢查。f)安裝襯板時先墊好填料。g)安裝襯板時可以內外圈同時進行，安裝校正間隙后，穿入螺栓并緊固，筒體轉180°再安裝另半部襯板。h)冷緊固螺栓。i)熱緊固螺栓a)端蓋無裂紋等缺陷。b)緊固螺栓無裂紋、損扣等缺陷。c)襯板下襯填料厚度不超過10mm。d)襯板與襯板之間的間隙為2mm~e)緊固螺栓要有防止螺母松動措施。f)冷緊襯板緊固螺栓時方頭應在槽內徹底落實；運行4h～8h后熱緊螺栓，緊力適當。g)運行無漏粉、漏風等現象，緊固螺栓無斷裂現象筒體襯板a)檢查筒體襯板，不合格時需更換。b)拆卸保護罩、隔音罩。c)安裝盤車裝置，甩出鋼球，清除筒體內雜物。d)拆卸局部襯板。首先查明拉緊楔塊所在位置，將這排拉緊楔塊轉到旁下側，卸下緊固螺栓。然后將拆卸緊固螺栓的楔塊轉到最下方，拆下楔塊并逐排拆除舊襯板。在拆卸過程中要采取防止筒體靠重力自轉措施。e)拆卸全部筒體襯板。首先在筒體內用電焊將緊固螺栓與楔塊焊接牢固，對于每一圈有一個或兩個楔塊的，均只將一個楔塊與緊固螺栓焊牢固；對于每一圈有四個楔塊的，應將兩對應楔塊及緊固螺栓焊牢。用盤車裝置(或卷揚機)轉動筒體，使上述楔塊轉至筒頂，筒體內無人后松開緊固螺母，拆除緊固螺栓，使楔塊與上半部襯板一起脫落，將脫落的襯板與楔塊運出筒體外。f)拆卸全部襯板后拆卸剩余固定楔塊。g)檢查筒體變形、裂紋及凹陷等缺陷，檢查螺栓孔處的裂紋；對有缺陷的筒體進行挖補焊接。a)襯板磨損厚度超過原厚度的60%~70%時，必須進行更換。b)出現裂紋、重皮、破損等缺陷的襯板需更換。c)楔塊的槽深一般為20mm～30mm,應保存備用緊固螺栓方頭一般要求為0mm～30mm,螺栓完整時可保存備用。d)新襯板要有制造技術資料，檢查幾何尺寸，符合圖紙要求后方可使用。e)同一筒體可以安裝不同廠家的襯板，筒體內同一圈襯板應是同一廠家的產品。f)筒體內部局部凹陷超過10mm時要挖補。筒體挖補面積超過0.5m2時應磨制坡口，坡口為30°,對口間隙為1mm,筒體內表面平齊誤差不超過0.5mm,焊縫無裂紋、漏焊等缺陷。g)如果因固定楔塊方孔太大，可在方孔內加墊調整方頭襯入深度，但墊應與楔塊焊牢。h)穿過筒體和楔塊的緊固螺栓、密封墊圈下面應墊有密封填料。i)襯板與筒體間的墊料為8mm~10mm;要求墊料整齊、厚薄一致、接縫嚴密。3(續)設備名稱檢修內容4.1.1單進單出鋼球磨煤機4.1.1.5更換筒體襯板h)測量拆卸的襯板厚度等幾何尺寸，新舊襯板不得混放。螺栓，螺母及墊圈均應清理干凈。j)準備好頂裝襯板的專用工具及搬運工具。k)襯板安裝順序為宜先安裝端襯板，大徑向錐體方向鋪設。1)筒體圓周方向具有四塊楔塊的安裝(可采用下述工藝):1)將筒體壓緊楔塊位置轉到下方，然安全。2)從筒體最低點向兩側鋪設填料。3)安裝筒體兩側固定楔塊，調整好固好。4)沿筒體兩端開始鋪設襯板，最后安裝壓緊楔塊，并將螺栓固定好。5)嚴格檢查固定楔塊、壓緊楔塊的固法鋪設剩余半面襯板。6)最后逐一擰緊每排緊固螺栓，并檢查襯板固定牢固性。m)筒體圓周方向具有一塊楔塊的安裝(可采用下述工藝):1)將筒體具有楔塊位置轉到水平線以下30°左右，將楔塊與緊固螺栓擰緊。2)從楔塊開始沿筒體圓周方向鋪設厚度為8mm～10mm的墊料。3)從楔塊開始沿筒體圓周方向鋪設襯板，且超過筒體中心線以上1/2位置。4)襯板鋪設同時要在筒體的內壁穿過襯板縫隙焊出4塊～5塊鋼板，以備用于支撐生根件。6)用盤車裝置將筒體已裝的襯板部分旋轉到頂部，并固定筒體防止自轉。7)按順序鋪設剩余襯板，當鋪設到圓栓，將最后一塊襯板裝入再擰緊螺栓。8)檢查襯板安裝固定情況，拆卸固定架，拆除支撐生根件。n)熱緊螺栓k)襯板與筒體接觸應良好，連續懸空面積不得超過30%。1)在襯板安裝過程中應有可靠安全措施，防止筒體自轉或襯板跌落4.1.1.6襯板修補行修補。b)檢查緊固螺栓斷裂、脫落情況。檢查緊固螺栓部位有無漏粉情況。c)檢查脫落及不合格的襯板和楔塊。d)檢查端襯板的損壞情況b)補齊緊固螺栓，不得用鋼球堵焊。補齊脫落及不合格的襯板。大于20mm4DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.1.1單進單出鋼球磨煤機4.1.1.7空心軸套檢查a)檢查連接螺栓有無斷裂、脫落。b)當發現連接螺栓斷裂時，應檢查空心軸與空心軸套配合情況、空心軸套與端瓦的膨脹間隙。c)檢查密封盤根磨損程度。d)檢查密封盤、空心軸套與進出口短節處密封裝置的磨損情況。e)活密封盤(與空心軸套為兩體)磨損超過質量要求時可翻身使用，翻身后再磨損超過質量要求時需更換。g)空心軸套的螺旋紋肋磨損嚴重時，可堆焊紋肋或更換。h)檢查空心軸套應完好，其與空心軸配合尺寸及螺孔位置應符合要求。i)拆卸固定螺栓，頂出空心軸套。j)將空心軸套各結合面涂以黑鉛粉，裝入空心軸內就位，裝上固定螺栓，加上制動墊圈，固定。k)安裝時要注意根據筒體的旋轉方向確定螺旋管的旋轉方向，即入口端與筒體轉向相同，出口端與筒體轉向相反。m)螺旋管外壁包上填料，并用鉛絲捆綁固定。n)裝入空心軸孔后，緊固端部法蘭螺栓，另一端與空心軸孔徑向間隙用鋼筋填補，并點焊固定a)連接螺栓應完整、牢固。b)空心軸與空心軸套應配合良好，四周接觸均勻緊密，空心軸套與端面襯板的膨脹間隙不小于5mm,并在此間隙內填塞涂有鉛油的填料。c)活密封盤磨損厚度不得超過原厚度的d)固定密封盤磨損厚度不得超過e)螺旋管的旋轉方向要正確。f)螺旋管與空心軸孔同心度誤差不大于g)螺旋管與空心軸之間墊料厚度為h)螺旋管與端蓋襯板間隙大于5mm。i)軸套配合間隙要符合圖紙要求4.1.1.8烏金瓦滑動軸承檢修a)檢查與測量，并做好記錄。b)拆卸注油管、冷卻水管。c)拆卸瓦蓋。d)用塞尺測量主軸承接觸角，測量瓦口間隙、推力間隙及膨脹間隙。g)檢查空心軸應無裂紋及損壞。h)檢查球面結合處應有裝配印記，如無，則應打上印記。將上述檢查做好記錄，如果有缺陷，及時處理。i)主軸承研修。1)拆卸齒圈保護罩及筒體下部隔音罩。2)頂筒體。3)按規定檢查起重工具。4)四個千斤頂落地要實穩，托帶與筒體接觸要好，使四個千斤頂均勻受力。5)在頂起上升時，千斤頂一定要防止水平游動，四個千斤頂要起升一致，每上升10mm～20mm要檢查大瓦和空心軸的間隙，要求四角的間隙一致，并在筒體下部加枕木，以防止千斤頂下落損壞烏金瓦。a)油水管道無泄漏現象。各部螺紋完好。b)烏金瓦應完好，無裂紋、損傷、脫胎等現象。c)烏金脫胎面積在接觸角度內大于25%時，應更換新瓦或重新澆鑄烏金。d)空心軸頸表面應光潔，無傷痕、銹跡、凹坑，軸頸表面軸向平整度誤差小于e)主軸承研修。1)接觸角應符合設備技術條件規定，一般定為45°~90°。2)烏金瓦兩側(瓦口)間隙總和應符合設備技術條件規定，一般為軸頸直徑的1.5%～2%,并開有舌形下油間隙。3)烏金瓦與軸頸接觸均勻，用色印檢查，每平方厘米達到2點～3點；接觸面積要大于85%,研瓦不能用待用軸頸，接觸點要清楚，不得模糊一片，不是點的地方要多刮2次～3次，以利于潤滑。5DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機4.1.1.8烏金瓦滑動軸承檢修6)筒體頂起后應立即支墊牢固，以免千斤頂長時間受力而下降，可用枕木和楔子墊好，然后拆卸千斤頂。7)筒體的頂起高度以能將主軸承吊出為準。8)抽出烏金瓦，并將其吊放到可靠位置，使烏金面向上，嚴禁懸掛檢查。9)再次詳細檢查空心軸，檢查傷痕，分，全長找出三點進行測量，并做記錄。11)發現烏金瓦有裂紋、夾渣、氣孔、凹坑、碰傷及脫胎等缺陷，進行處理。j)主軸承烏金瓦刮研。1)輕研。——清洗軸頸和烏金面，擦凈吹干，做好標記。粉，將烏金瓦扣于軸上，筒體不動，反復轉動烏金瓦，使之滑動約100mm,數次后將烏金瓦吊起翻倒，檢查瓦與軸配合情況，進行刮研。——承力瓦刮研時應考慮膨脹后的實際位置，在冷熱工作位置范圍反復研磨。2)重研。烏金瓦經過輕研后，將筒體放在已校正的軸承上，不加潤滑油，用盤車裝置或卷揚機轉筒體3圈～5圈，然后頂筒體，抽瓦，刮研。3)刮瓦。首先要開油膛(瓦口),油膛間隙宜采取急劇過渡陡形油膛，過渡段約30mm。刮瓦時要注意接觸點達到質量要求，接觸點要硬，要清楚，不得模糊一片，不是點的地方要多刮2次～3次，具體油膛要求按設備有關技術資料執行。k)清理大瓦冷卻水室。1)檢查大瓦油封及油毛氈與空心軸頸接觸情況，油封應完好，油毛氈老化或損壞時應更換。新油毛氈應先用機油浸泡，安裝后應與軸頸四周接觸良好，但不宜過緊，以免軸頸溫度過高。m)放筒體。將大瓦放進瓦座，四個千斤頂要同時下放，每降落10mm～20mm應檢查大瓦與空心軸頸四周間隙，并使之一致，筒體應平穩地降落在大瓦上，不允許沖擊。1)用塞尺測量空心軸頸與大瓦兩側間隙，不同厚度塞尺的塞入長度應符合該類型鋼球磨煤機的技術規定。2)測量接觸角、瓦口間隙、推力間隙、n)用U形玻璃管水平儀測量筒體水平，超過質量要求時，應調整座墊至合格。o)緊固臺板螺栓時要參考原安裝標記。4)推力間隙要符合設備技術資料規定，無規定時一般為0.5mm～1.2mm,兩側間隙差不大于0.15mm,推力盤兩邊的間隙相差應小于0.05mm;推力面應刮研，接觸點每平方厘米不少于1點；接觸面積應大于65%,分布均勻，烏金瓦的推力面與水平面之間的過渡圓弧不得有接觸。5)膨脹間隙要符合設備技術資料規定，無規定時一般取16mm～20mm。6)臺板與球面座接觸應良好，每30mm×30mm內不少于1點；接觸面積大于75%;周界局部間隙小于0.1mm,每段間隙長度不超過100mm,累計長度小于周界總長的25%。7)主軸承的內壁包括上蓋、油槽、注油孔和回油孔等必須徹底清理干凈，不得有塵土、型砂、毛刺等，保證油路暢通。8)主軸承水室要清理干凈，保證暢通。f)筒體水平誤差不得超過0.02mm/m。g)主軸承密封填料應為質量良好、緊密的細毛氈，厚度適宜；毛氈裁制要平直，接口處應為階梯形：毛氈與軸接觸均勻，緊度適宜，壓填料的壓圈與軸的徑向間隙均勻，一般為3mm～4mm6DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.1.1單進單出鋼球磨煤機4.1.1.8烏金瓦滑動軸承檢修p)清理噴油管孔，使其流暢，下油均勻；驗收合格后安裝上瓦蓋。q)檢修更換各填料、墊料、線麻膠墊等；檢查主軸承密封毛氈，用0.2mm的塞尺測松緊適宜，否則要進行處理。r)檢查主軸承地腳螺栓，清除油垢，用手錘檢查螺母，若發現松動現象，需拆下清洗后重新緊固。s)恢復油系統、水系統、保護罩、隔音罩、圍欄4.1.1.9大小齒輪檢查a)檢查大小齒輪，發現掉齒及裂紋時必須更換。b)用色印法檢查大小齒輪的嚙合程度，嚙合面達不到要求的應用齒輪卡尺測量并修整齒形，直到達到要求為止。c)用齒輪卡尺或樣規檢查大小齒輪的磨損程度，齒輪允許翻身使用。d)用塞尺測量大小齒輪嚙合的各部間時，應進行齒形修整或調節，直至合格。e)檢查大齒輪結合面及大齒輪與筒體法蘭結合面緊固螺栓，有缺陷的要更換，松動的需重新緊固。f)檢查小齒輪軸，發現裂紋時應更換。檢查軸頸的磨損、過熱。g)檢查大小齒輪硬度，低于質量要求時，應采取表面淬火處理。h)必要時應檢查小齒輪軸的彎曲度、圓柱度、軸頸圓度，超過質量要求時，應更換a)大小齒輪無掉齒和裂紋現象。b)大小齒輪嚙合面沿齒長度及高度方向接觸均不應小于75%。c)大齒輪節圓上的齒弦厚度磨損達5mm時，應翻身使用，已經翻身使用的大齒輪再磨損5mm時，應補焊或更換；小齒輪節圓上的齒弦厚度磨損達3mm時，應翻身使用，已翻身使用，再磨損3mm時，則更換。d)大小齒輪嚙合的齒頂間隙為5mm~8mm,兩端測出的齒頂間隙差值不應大于e)結合面緊固螺栓應完整，無松動現象；結合面局部用0.05mm塞尺，塞入深度小于20mm,長度小于30mm。f)小齒輪軸無裂紋及軸頸磨損。g)大齒輪的齒面硬度為HB280~HB300,小齒輪的齒面硬度為HB350~h)小齒輪軸的彎曲度不大于0.1mm,圓柱度不大于0.01mm,軸頸圓度不大于0.05mm輪或大齒輪翻身或更換a)拆大齒輪密封罩，放到指定地點。b)拆筒體連接螺栓及大齒輪結合面螺栓，檢查修理。c)拆下大齒輪半圈(或1/4圈),綁扎好，安全放置指定地點，再拆余下部分。d)將清理干凈的大齒輪及組件，在平整的地面或平臺上預裝，檢查結合面接觸情況、定位銷的接觸情況。e)新齒輪應用齒輪卡尺或樣規測量齒形和齒距，其誤差不大于圖紙要求。分就位帶上螺栓，裝入銷釘后緊螺栓。g)利用四個百分表測量軸向及徑向晃動，超過質量要求時可加墊調整。h)更換新大齒輪或大齒輪翻身使用時，均應進行大小齒輪嚙合度、齒頂間隙、齒側間隙的檢查與測量，并達到質量要求。i)反轉使用時對螺旋線進行處理。j)恢復大齒輪罩a)大齒輪預裝時，對口結合面接觸不小于整個面的75%,對口結合面的定位銷與圓柱孔接觸不應小于80%。b)新大齒輪與筒體組裝時，應將結合面處油泥、銹皮及毛刺清理干凈，組裝時用塞尺檢查對口接觸面的接觸情況。c)大齒輪軸向晃動不應大于0.8mm~1.2mm,徑向晃動不應大于0.7mm~d)新大齒輪安裝與小齒輪嚙合的背向間隙不得超過0.25mm7(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機4.1.1.11小齒輪檢修、翻身或更換a)拆下聯軸器，采取無損探傷法檢查軸頸，檢查鍵槽。b)利用壓力機頂下小齒輪，并更換新齒輪。當需要對新齒輪進行加溫時，應均勻加熱，且溫度不得超過250℃。c)將新的小齒輪或翻身使用的小齒輪與軸裝配好，吊裝到軸承座上，并就位。d)測量齒頂與齒背間隙，根據齒頂兩端測出的齒頂與齒背間隙校正小齒輪。e)安裝軸承與聯軸器，恢復密封罩a)軸頸無缺陷，鍵槽無損傷。b)小齒輪晃動量不得超過0.25mm4.1.1.12減速機檢查軸承及齒輪a)測量齒頂與齒側間隙。b)將軸承蓋緊固在箱體上(原墊不動),測量滾珠粒與外套之間的間隙；檢查軸承，應無缺陷。c)檢查軸承內外套配合情況，有無丟轉現象。d)檢查齒輪，裂紋、斷齒的應更換齒輪。e)用齒輪卡尺或樣規測量齒輪的磨損程度。f)用色印法檢查齒輪之間的嚙合情況，嚙合面不符合質量要求時，應檢修或更換a)節圓處輪齒磨損超過原厚度的20%時，須更換齒輪。b)輪齒嚙合在長度及高度方向均不得小于75%4.1.1.13減速機軸承及齒輪更換a)將齒輪吊出，并置于指定地點。b)清理箱體內的油垢，清掃齒輪與軸，檢查箱體內冷卻水管道。內置水冷器應進行水壓試驗。c)檢查聯軸器，應無松動及損壞b)在沒有廠家規定時按下述執行：齒輪嚙合的齒頂間隙一般應為2mm～5mm,由兩端測量之差不大于0.15mm;新齒輪的齒側間隙一般為0.3mm～1mm,由兩端測量之差不大于0.15mm.c)減速機箱體結合面用0.03mm的塞尺檢查，應塞進不超過總寬度的1/34.1.1.14聯軸器檢修a)更換聯軸器前應檢查各部尺寸。b)用專用工具拆聯軸器。測量和校對軸徑與聯軸器孔配合尺寸；檢測圓度及圓柱度。c)聯軸器與軸裝配時應用細砂布或油石將聯軸器孔及軸頸打磨光潔；彈性聯軸器通常加熱至200℃~250℃套裝，齒形聯軸器通常加熱至90℃~100℃套裝；聯軸器與軸裝配好后待其自然冷卻。d)裝配之前應測量鍵的配合公差，鍵與鍵槽兩側不許有間隙；裝入鍵。e)安裝聯軸器保護罩a)一般聯軸器孔與軸為緊力配合，緊力為0.01mm～0.05mm(鑄鐵聯軸器孔與軸緊力為0.01mm～0.02mm);聯軸器孔及軸頸圓度不應大于0.03mm,圓柱度不應大于0.015mm。b)鍵與鍵槽兩側不許有間隙，上部間隙應為0.2mm～0.6mm。c)齒形聯軸器的內外齒磨損不應超過原厚度的30%4.1.1.15齒輪油泵檢修a)將油泵解體，檢查油泵外殼及螺栓。b)用塞尺測量各部配合間隙和齒輪嚙合間隙。c)檢查齒輪的磨損情況。d)檢查齒輪嚙合的齒頂間隙和齒側間e)檢查齒輪嚙合面積，超過質量要求時應進行檢修或更換。a)油泵外殼無裂紋、砂眼等缺陷。b)齒輪與軸套間隙不得大于0.1mm~0.5mm,齒輪與殼體徑向間隙不得大于0.05mm～0.2mm,軸套與殼體緊力應為0.01mm～0.02mm。c)節圓處齒弦厚度磨損超過0.7mm~0.75mm時須更換齒輪。8(續)設備名稱檢修內容4.1.1單進單出鋼球磨煤機4.1.1.15齒輪油泵檢修f)檢查齒輪與軸、聯軸器與軸的配合情況，無松動。g)油泵外殼與端蓋應嚴密，加裝密封墊片保證不漏油。h)油泵與電機連接的聯軸器螺栓應修i)油泵檢修完后用手盤動油泵應轉動靈活無雜聲d)齒輪嚙合的齒頂間隙與齒側間隙均不得大于0.5mm。e)齒輪嚙合面積沿齒長和齒高均不得少于80%。f)油泵外殼與端蓋每平方厘米應有2個～4個接觸點，不得漏油。g)聯軸器的軸向與徑向偏差不超過0.08mm4.1.1.16隔音罩檢修a)檢查隔音罩各部件、消音材料。b)檢修螺絲。c)更換隔音部件、消音材料b)消音材料完好。c)轉盤與外殼、煤量調節門與轉盤不允許有摩擦4.1.1.17試運a)檢查潤滑油系統。b)檢查油位。c)啟動油泵，檢查油壓。d)檢查減速機、鋼球磨煤機油窗下油情況。e)試運電機。f)試運減速機。g)整體試運a)油泵工作正常，振動小于0.05mm。無沖擊雜聲、無漏油。b)油系統無泄漏現象。c)工作油壓正常，符合設計要求。d)聯鎖、報警及指示信號等試驗合格，穩定可靠。e)電流不得超過額定值。f)回油溫度不超過40℃。0.10mm,軸承溫度不超過80℃。動現象。振動小于0.10mm,聲音正常4.1.2雙進雙出鋼球磨煤機4.1.2.1絞龍檢查及檢修a)檢查絞龍冷卻系統。b)檢查絞鏈、絞翅磨損情況。c)檢查固定螺栓及弧形板。d)檢查絞龍軸及軸承。f)拆掉熱風彎頭，放在指定地點。g)固定熱風管道后拆下三通座堵板。h)拆卸絞龍支柱后，再抽出絞龍，并運到檢修場地。i)檢修絞龍。1)檢查軸彎曲度，超過質量要求時，應更換。2)更換絞龍絞翅及絞鏈。3)焊接支持弧板。4)檢修軸承。5)挖補熱風筒。j)在安裝絞龍前應檢查絞龍各部尺寸，符合質量要求時方可進行安裝。k)將新絞龍或修復后的絞龍吊入三通座內，安裝絞龍支柱的同時，將絞龍熱風堵板四周用墊料墊均勻，為絞龍找中心做好基礎。1)結合面清理干凈后回裝三通堵板，緊固螺栓。m)回裝軸承、軸承座及軸承支座。n)裝復軸頭冷卻水系統a)絞龍冷卻系統應無堵塞和泄漏。b)絞翅磨損超過原厚度的60%時應更換。c)絞鏈磨損不應超過原厚度的40%。d)絞龍固定螺栓不得松動，弧形板不應有裂紋及變形。e)絞龍軸彎曲不得大于0.15mm/m。f)三通堵板結合面在螺栓緊固后檢查，應無間隙。g)軸承符合有關規定。h)各結合面無漏風現象9(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機找中心及盤車裝置檢修通座襯板的間隙符合質量要求規定。b)熱風堵板止口徑向間隙均勻且不得超過質量要求規定。定焊牢。d)調整絞龍使軸向串動量及徑向晃動量符合質量要求。e)盤車應無卡澀現象。條盒，解開鏈條。g)將減速機內存油放出。h)解開地腳螺栓，將盤車裝置吊到適當地點進行解體檢修。i)拆下鏈條輪，解開爪形離合器。后放好(減速機檢修按4.1.1.12進行)。k)解體檢修軸承(軸承檢修按4.1.1.13進行)。輪、內齒輪，組裝前后透蓋。m)各結合面應涂密封膠后緊固密封面螺栓。n)回裝鏈輪、爪形離合器、鏈條及鏈條盒。o)回裝電機，找中心后緊固地腳螺栓。p)減速機加油。q)復裝聯軸器罩a)絞翅外徑距三通座襯板間隙為2mm～5mm,可依廠家要求。b)熱風堵板止口徑向間隙不超過3mm,且均勻。c)絞龍軸向串動量應為10mm/m,徑向晃動量為0.05mm。d)盤車應無刮卡現象。e)減速機組裝后盤車應靈活。f)離合器靈活油泵檢修口管及螺栓，取出油泵。b)拆下鏈條輪，拆卸泵體連接螺栓，打開泵殼進行檢修。c)檢查閥磨損情況。d)徹底清理各部件，并做記錄。e)檢查軸承箱內軸承。f)檢查鏈輪、鏈子磨損情況。g)油泵校正中心。h)試轉排出系統內空氣。i)調整油壓j)檢查密封a)輪齒磨損2/3時更換。b)柱塞閥無泄漏。c)調整油壓，油泵油壓必須保持在d)油泵油壓低于7MPa時應更換相應部件。g)地腳螺栓完整緊固到位口短節檢修及回裝b)檢查進出口密封裝置。d)做好拆卸標記。和徑向間隙(或中心偏差),確定地腳墊片厚度、地腳位置。a)短節與空心軸套之間的間隙。推力側：軸向間隙小于3mm,徑向間隙為1mm～4mm,中心偏差小于2mm。膨脹側：軸向間隙為10mm～20mm,徑向間隙為1mm～4mm,中心偏差小于2mmb)短節護板磨損厚度超過原厚度的70%時須更換。后內表面要平整。DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機口短節檢修及回裝g)制作法蘭墊片及密封裝置填料。h)檢查尾部拉緊裝置的靈活性。i)皮帶架子與導煤槽有損壞、變形時應修理。j)檢查構架，無扭曲變形，彎曲不得超過質量要求。k)檢查導煤槽與皮帶的平行情況、中心位置。1)刮煤器應完整好用，壓緊機構合理。m)檢查斷煤信號。n)配制和安裝短節臺板墊鐵，復查墊鐵位置，將墊鐵就位，找平校正。o)將短節吊裝就位，校正，保證安裝間隙。p)校正進出口短節與熱風、煤粉管道螺栓。q)回裝密封裝置，密封填料安裝時使接口之間互相搭接，沿四周均勻緊螺栓。r)對彈簧壓緊裝置，檢修彈簧、螺栓，合格后安裝d)拉緊裝置應靈活，滑動面與絲杠均應平直；絲杠絲扣及調節螺母絲扣無損傷。e)構架彎曲不大于其長度的1/1000,全長不大于10mm。f)構架型鋼無扭曲變形。g)構架中心與設計中心偏差不大于3mm,標高偏差±10mm,橫向水平度偏差不大于3mm,縱向起伏平面度偏差不大于10mm。h)導煤槽與皮帶平行中心一致。i)斷煤信號應反應靈活。j)短節與空心軸套膨脹側軸向間隙按鋼球磨煤機的出廠技術條件確定。k)法蘭連接螺栓應均勻緊固，密封墊完好，法蘭連接處及人孔門蓋處嚴密，不漏粉、漏風。1)密封填料沿圓周方向與密封盤接觸嚴密，四周均勻，緊力合適。具有彈簧壓緊密封裝置安裝填料不得被壓圈箍得過緊，也不允許有間隙，調整圓螺母，使圓螺母和密封壓圈距離為25mm～30mm4.1.2.5襯板與鋼球檢查a)進筒體內檢查襯板破損、裂紋、磨損等情況。b)測量襯板最小厚度。c)檢查襯板緊固螺栓與固定楔塊的緊固情況，應無松動、裂紋、脫落等缺陷。d)檢查鋼球破損、磨損等情況。e)選配鋼球a)襯板磨損超過原厚度的60%～70%時須更換。發現裂紋時應及時更換。b)鋼球磨損后直徑為15mm～20mm的不超過20%,直徑在15mm以下必須更換為合格的鋼球。c)根據煤質情況選擇鋼球直徑配比。d)鋼球最大直徑一般不超過60mm(根據磨煤機型號按照設計鋼球直徑進行選擇)。e)鋼球與襯板的硬度要匹配(建議鋼球硬度低于襯板硬度HRC3～HRC4)4.1.2.6更換端部襯板a)經檢查確認端部襯板不合格時應進行更換。b)拆卸防護罩及隔音罩。c)安裝轉動筒體用盤車工具或卷揚機。d)拆襯板前先清除間隙中的小鋼球、固螺栓，拆下襯板。e)端蓋母體檢查。f)安裝襯板時先墊好填料。g)安裝襯板時可以內外圈同時進行，安裝校正間隙后，穿入螺栓并緊固，筒體轉180°再安裝另半部襯板。h)冷緊固螺栓。i)熱緊固螺栓a)端蓋無裂紋等缺陷。b)緊固螺栓無裂紋、損扣等缺陷。c)襯板下襯填料厚度不超過10mm。d)襯板與襯板之間的間隙為2mm~e)緊固螺栓要有防止螺母松動措施。f)冷緊襯板緊固螺栓時，方頭應在槽內徹底落實；運行4h～8h后熱緊螺栓，緊力適當。g)運行無漏粉、漏風等現象，緊固螺栓無斷裂現象DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機4.1.2.7更換筒體襯板a)查筒體襯板，不合格時需更換。b)拆卸保護罩、隔音罩。c)安裝盤車裝置，甩出鋼球，清除筒體內雜物。d)拆卸局部襯板。首先查明拉緊楔塊所在位置，將這排拉緊楔塊轉到旁下側，卸下緊固螺栓。然后將拆卸緊固螺栓的楔塊轉到最下方，拆下楔塊并逐排拆除舊襯板。在拆卸過程中要采取防止筒體靠重力自轉措施。e)拆卸全部筒體襯板。首先在筒體內用電焊將緊固螺栓與楔塊焊接牢固，對于每一圈有一個或兩個楔塊的，均只將一個楔塊與緊固螺栓焊牢固；對于每一圈四個楔塊，應將兩對應楔塊及緊固螺栓焊牢。用盤車裝置(或卷揚機)轉動筒體，使上述楔塊轉至筒頂，筒體內無人后松開緊固螺母，拆除緊固螺栓，使楔塊與上半部襯板一起脫落，將脫落的襯板與楔塊運出筒體外。f)拆卸全部襯板后拆卸剩余固定楔塊。g)檢查筒體變形、裂紋及凹陷等缺陷，檢查螺栓孔處的裂紋；對有缺陷的筒體進行挖補焊接。h)檢查測量拆卸的襯板厚度等幾何尺寸，新舊襯板不得混放。i)按照廠家圖紙對襯板進行清點、編號及分類堆放，并逐件檢查幾何尺寸；緊固螺栓，螺母及墊圈均應清理干凈。j)準備好頂裝襯板的專用工具及搬運工具。k)襯板安裝順序為宜先安裝端襯板，然后鋪設筒體襯板；對于錐形筒體，則由大徑向錐體方向鋪設。1)筒體圓周方向具有四塊楔塊的安裝(可采用下述工藝):1)將筒體壓緊楔塊位置轉到下方，然后固定筒體，固定必須牢固可靠，保證施工安全。2)從筒體最低點向兩側鋪設填料。3)安裝筒體兩側固定楔塊，調整好固定楔塊的安裝中心和水平位置，然后緊固好。4)從筒體兩側鋪設襯板，最后安裝壓緊楔塊，并將螺栓固定好。5)嚴格檢查固定楔塊、壓緊楔塊的固定情況，然后轉動筒體180°,再用同樣的方法鋪設剩余半面襯板。6)最后逐一擰緊每排緊固螺栓，并檢查襯板固定牢固性m)筒體圓周方向具有一塊楔塊的安裝(可采用下述工藝):a)襯板磨損厚度超過原厚度的60%~70%時，必須更換。b)出現裂紋、重皮、破損等缺陷的襯板需更換。c)楔塊的槽深一般為20mm～30mm,應保存備用緊固螺栓方頭一般要求為0mm～30mm,螺栓完整時可保存備用。d)新襯板要有制造技術資料，檢查幾何尺寸，符合圖紙要求后方可使用。e)同一筒體可以安裝不同廠家的襯板，筒體內同一圈襯板必須是同一廠家的產f)筒體內部局部凹陷超過10mm時要挖補。筒體挖補面積超過0.5m2時必須磨制坡口，坡口為30°,對口間隙為1mm,筒體內表面平齊誤差不超過0.5mm,焊縫無裂紋、漏焊等缺陷。g)如果因固定楔塊方孔太大，可在方孔內加墊調整方頭襯入深度，但墊必須與楔塊焊牢。h)穿過筒體和楔塊的緊固螺栓、密封墊圈下面必須墊有密封填料。i)襯板與筒體間的墊料為8mm~10mm;要求墊料整齊、厚薄一致、接縫嚴密。j)安裝后襯板不允許有任何竄動現象，沿圓周方向襯板的最大間隙不大于k)襯板與筒體接觸應良好，連續懸空面積不得超過30%。1)在襯板安裝過程中必須有可靠安全措施，防止筒體自轉或襯板跌落DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.1.2雙進雙出鋼球磨煤機4.1.2.7更換筒體襯板1)將筒體具有楔塊位置轉到水平線以下30°左右，將楔塊與緊固螺栓擰緊。2)從楔塊開始沿筒體圓周方向鋪設厚度為8mm～10mm的墊料。3)從楔塊開始沿筒體圓周方向鋪設襯板，且超過筒體中心線以上1/2位置。4)襯板鋪設同時要在筒體的內壁穿過襯板縫隙焊出4塊～5塊鋼板，以備用于支撐生根件。5)在筒體長度方向襯板波浪窩內用φ133×4.5鋼管作支撐架，保證襯板壓緊固定。6)用盤車裝置將筒體已裝的襯板部分旋轉到頂部，并固定筒體防止自轉。7)按順序鋪設剩余襯板，當鋪設到圓周方向楔塊最后一塊襯板時，解開緊固螺栓，將最后一塊襯板裝入再擰緊螺栓。8)檢查襯板安裝固定情況，拆卸固定架，拆除支撐生根件。9)熱緊螺栓4.1.2.8襯板修補a)襯板出現局部缺陷或局部損壞時可進行修補。b)檢查緊固螺栓斷裂、脫落情況。檢查緊固螺栓部位有無漏粉情況。c)檢查脫落及不合格的襯板和楔塊。d)檢查端襯板的損壞情況a)用電火焊修補襯板時，應對襯板進行預熱處理，預熱溫度應根據具體材質而定。b)補齊緊固螺栓，不得用鋼球堵焊。c)補齊脫落及不合格的襯板。d)端襯板可進行挖補，補焊鋼板厚度宜大于20mm4.1.2.9空心軸套檢查與檢修a)檢查連接螺栓有無斷裂、脫落。b)當發現連接螺栓斷裂時，應檢查空心軸與空心軸套配合情況、空心軸套與端瓦的膨脹間隙。c)檢查密封盤根磨損程度。d)檢查密封盤、空心軸套與進出口短節處密封裝置的磨損情況。e)活密封盤(與空心軸套為兩體)磨損超過質量要求時可翻身使用，翻身后再磨損超過質量要求時需更換。g)空心軸套的螺旋紋肋磨損嚴重時可堆焊紋肋或更換。h)檢查空心軸套應完好，其與空心軸配合尺寸及螺孔位置應符合要求。i)拆卸固定螺栓，頂出空心軸套。j)將空心軸套各結合面涂以黑鉛粉，裝入空心軸內就位，裝上固定螺栓，加上制動墊圈，固定。k)安裝時要注意根據筒體的旋轉方向確定螺旋管的旋轉方向，即入口端與筒體轉向相同，出口端與筒體轉向相反。a)連接螺栓應完整、牢固。b)空心軸與空心軸套應配合良好，四周接觸均勻緊密，空心軸套與端面襯板的膨脹間隙不小于5mm,并在此間隙內填塞涂有鉛油的填料。c)活密封盤磨損厚度不得超過原厚度的d)固定密封盤磨損厚度不得超過e)螺旋管的旋轉方向要正確。f)螺旋管與空心軸孔同心度誤差不大于g)螺旋管與空心軸之間的墊料厚度為h)螺旋管與端蓋襯板間隙大于5mm。i)軸套配合間隙要符合圖紙要求DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機軸套檢查與檢修正同心度。m)螺旋管外壁包上填料，并用鉛絲捆綁固定。n)裝入空心軸孔后，緊固端部法蘭螺補，并點焊固定瓦滑動軸承檢修a)檢查與測量，并做好記錄。b)拆卸注油管、冷卻水管。c)拆卸瓦蓋。d)用塞尺測量主軸承接觸角，測量瓦口間隙，測量推力間隙及膨脹間隙。e)檢查球面接觸情況，檢查基礎及螺栓。f)用水平儀測量筒體水平。g)檢查空心軸應無裂紋及損壞。h)檢查球面結合處應有裝配印記，如無，則應打上印記。將上述檢查做好記錄，如果有缺陷，及時處理。i)主軸承研修。1)拆卸齒圈保護罩及筒體下部隔聲罩。2)頂筒體。3)按規定檢查起重工具。4)四個千斤頂落地要實穩，托帶與筒體接觸要好，使四個千斤頂均勻受力。5)在頂起上升時一定要防止水平游動，四個千斤頂要起升一致，每上升10mm～20mm要檢查大瓦和空心軸的間6)筒體頂起后應立即支墊牢固，以免子墊好，然后拆卸千斤頂。7)筒體的頂起高度以能將主軸承吊出為準。j)抽出烏金瓦，并將其吊放到可靠位置，使烏金面向上，嚴禁懸掛檢查。k)再次詳細檢查空心軸，檢查傷痕，m)若發現烏金瓦有裂紋、夾渣、氣孔、凹坑、碰傷及脫胎等缺陷，進行處理。n)主軸承烏金瓦刮研o)輕研。a)油水管道無泄漏現象。各部螺紋完好。b)烏金瓦應完好，無裂紋、損傷、脫胎等現象。c)烏金脫胎面積在接觸角度內大于25%時，應更換新瓦或重新澆鑄烏金。d)空心軸頸表面應光潔，無傷痕、銹e)主軸承研修。1)接觸角應符合設備技術條件規定，一般定為45°~90°。2)烏金瓦兩側(瓦口)間隙總和應符1.5%～2%,并開有舌形下油間隙。3)烏金瓦與軸頸接觸均勻，用色印檢查，每平方厘米達到2點～3點；接觸面積要大于85%,研瓦不能用待用軸頸，接方要多刮2次～3次，以利于潤滑。4)推力間隙要符合設備技術資料規定，無規定時一般為0.5mm～1.2mm,兩側間隙差不大于0.15mm,推力盤兩邊的間隙相差應小于0.05mm;推力面應刮研，接觸點每平方厘米不少于1點；接觸面積應大于65%,分布均勻，烏金瓦的推力面與水平面之間的過渡圓弧不得有接觸。5)膨脹間隙要符合設備技術資料規定，無規定時一般取16mm～20mm。6)臺板與球面座接觸應良好，每30mm×30mm內不少于1點；接觸面積大于75%;周界局部間隙小于0.1mm,每段間隙長度不超過100mm,累計長度小于周界總長的25%。8)主軸承水室要清理干凈，保證暢通。DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.1.2雙進雙出鋼球磨煤機瓦滑動軸承檢修1)清洗軸頸和烏金面，擦凈吹干，做好標記。2)在空心軸上研磨區域涂以少量紅丹粉，將烏金瓦扣于軸上，筒體不動，反復轉動烏金瓦，使烏金瓦滑動距離約100mm,數次后將烏金瓦吊起翻倒，檢查瓦與軸配合情況，進行刮研。承力瓦刮研時應考慮膨脹后的實際位置，在冷熱工作位置范圍反復研磨。3)重研。烏金瓦經過輕研后，將筒體放在已校正的軸承上，不加潤滑油，用盤車裝置或卷揚機轉筒體3圈～5圈，然后頂筒體，抽瓦，刮研。4)刮瓦。首先要開油膛(瓦口),油膛間隙宜采取急劇過渡陡形油膛，過渡段約30mm。刮瓦時要注意接觸點達到質量要求，接觸點要硬，要清楚，不得模糊一片，不是點的地方要多刮2次～3次，具體油膛要求按設備有關技術資料。5)執行。6)清理大瓦冷卻水室。7)檢查大瓦油封及油毛氈與空心軸頸接觸情況，油封應完好，油毛氈老化或損壞時應更換。新油毛氈應先用機油浸泡，安裝后應與軸頸四周接觸良好，但不宜過緊，以免軸頸溫度過高。8)放筒體。將大瓦放進瓦座，四個千斤頂要同時下放，每降落10mm～20mm應檢查大瓦與空心軸頸四周間隙，并使之一致，筒體應平穩地降落在大瓦上，不允許沖擊。9)用塞尺測量空心軸頸與大瓦兩側間隙，不同厚度塞尺的塞入長度應符合該類型鋼球磨煤機的技術規定。10)測量接觸角、瓦口間隙、推力間隙、膨脹間隙、球面接觸情況，并做好記錄。11)用U形玻璃管水平儀測量筒體水平，超過質量要求時，應調整座墊至合格。12)緊固臺板螺栓時要參考原安裝標記。13)清理噴油管孔，使其流暢，下油均勻；驗收合格后安裝上瓦蓋。14)檢修更換各填料、墊料、線麻膠墊等；檢查主軸承密封毛氈，用0.2mm的塞尺測松緊適宜，否則要進行處理。15)檢查主軸承地腳螺栓，清除油垢，用手錘檢查螺母，若發現松動現象，需拆下清洗后重新緊固。16)恢復油系統、水系統、保護罩、隔聲罩、圍欄9)筒體水平誤差不得超過0.02mm/m。10)主軸承密封填料應為質量良好、緊密的細毛氈，厚度適宜；毛氈裁制要平直，接口處應為階梯形；毛氈與軸接觸均勻，緊度適宜，壓填料的壓圈與軸的徑向間隙均勻，一般為3mm～4mmDL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機齒輪檢查a)檢查大小齒輪，發現掉齒及裂紋時必須更換。b)用色印法檢查大小齒輪的嚙合程度，嚙合面達不到要求的應用齒輪卡尺測量并修整齒形，直到達到要求為止。c)用齒輪卡尺或樣規檢查大小齒輪的磨損程度，齒輪允許翻身使用。d)用塞尺測量大小齒輪嚙合的各部間時，應進行齒形修整或調節，直至合格。e)檢查大齒輪結合面及大齒輪與筒體法蘭結合面緊固螺栓，有缺陷的要更換，松動的需重新緊固。f)檢查小齒輪軸，發現裂紋時應更換。檢查軸頸的磨損、過熱。g)檢查大小齒輪硬度，低于質量要求時，應采取表面淬火處理。h)必要時應檢查小齒輪軸的彎曲度、圓柱度、軸頸圓度，超過質量要求時，應更換a)大小齒輪無掉齒和裂紋現象。b)大小齒輪嚙合面沿齒長度及高度方向接觸均不應小于75%。c)大齒輪節圓上的齒弦厚度磨損達5mm時，應翻身使用，已經翻身使用的大齒輪再磨損5mm時，應補焊或更換；小齒輪節圓上的齒弦厚度磨損達3mm時，應翻身使用，已翻身使用，再磨損3mm時，則更換。d)大小齒輪嚙合的齒頂間隙為5mm~8mm,兩端測出的齒頂間隙差值不應大于0.15mm。e)結合面緊固螺栓應完整，無松動現象；結合面局部用0.05mm塞尺，塞入深度小于20mm,長度小于30mm。f)小齒輪軸無裂紋及軸頸磨損。g)大齒輪的齒面硬度為HB280~HB300,小齒輪的齒面硬度為HB350~h)小齒輪軸的彎曲度不大于0.1mm,圓柱度不大于0.01mm,軸頸圓度不大于0.05mm輪翻身或更換a)拆大齒輪密封罩，放到指定地點。b)拆筒體連接螺栓及大齒輪結合面螺栓，檢查修理。c)拆下大齒輪半圈(或1/4圈),綁扎好，安全放置指定地點，再拆余下部分。d)將清理干凈的大齒輪及組件，在平整的地面或平臺上預裝，檢查結合面接觸情況、定位銷的接觸情況。e)新齒輪應用齒輪卡尺或樣規測量齒形和齒距，其誤差不大于圖紙要求。f)大齒輪安裝。將大齒輪一半(或1/4)就位帶上螺栓，轉180°(或90°),再將其余部分就位帶上螺栓，裝入銷釘后緊螺栓。g)利用四個百分表測量軸向及徑向晃動，超過質量要求時可加墊調整。h)更換新大齒輪或大齒輪翻身使用時，間隙的檢查與測量，并要達到質量要求。i)反轉使用時對螺旋線進行處理。j)恢復大齒輪罩a)大齒輪預裝時，對口結合面接觸不小于整個面的75%,對口結合面的定位銷與圓柱孔接觸不應小于80%。b)新大齒輪與筒體組裝時，應將結合面處油泥、銹皮及毛刺清理干凈，組裝時用塞尺檢查對口接觸面的接觸情況。c)大齒輪軸向晃動不應大于0.8mm~1.2mm,徑向晃動不應大于0.7mm~d)新大齒輪安裝與小齒輪嚙合的背向間隙不得超過0.25mm輪或小齒輪更換或翻身a)拆下聯軸器，采取無損探傷法檢查軸頸，檢查鍵槽。b)利用壓力機頂下小齒輪，并更換新齒輪。當需要對新齒輪進行加溫時，應均勻加熱，且溫度不得超過250℃。c)將新的小齒輪或翻身使用的小齒輪與軸裝配好，吊裝到軸承座上，并就位。d)測量齒頂與齒背間隙，根據齒頂兩端測出的齒頂與齒背間隙校正小齒輪。e)安裝軸承與聯軸器，恢復密封罩a)軸頸無缺陷，鍵槽無損傷。b)小齒輪晃動量不得超過0.25mmDL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容出鋼球磨煤機機檢查軸承及齒輪a)測量齒頂與齒側間隙。b)將軸承蓋緊固在箱體上(原墊不動),測量滾珠粒與外套之間的間隙；檢查軸承，應無缺陷。c)檢查軸承內外套配合情況，有無丟轉現象。d)檢查齒輪，裂紋、斷齒的應更換齒輪。e)用齒輪卡尺或樣規測量輪齒的磨損程度。f)用色印法檢查齒輪之間的嚙合情況，嚙合面不符合質量要求時，應檢修或更換a)節圓處輪齒磨損超過原厚度的20%時，須更換齒輪。b)輪齒嚙合在長度及高度方向均不得小于75%機軸承及齒輪更換a)將齒輪吊出，并置于指定地點。b)清理箱體內的油垢，清掃齒輪與軸，檢查箱體內冷卻水管道。內置水冷器應進行水壓試驗。c)檢查聯軸器，應無松動及損壞b)在沒有廠家規定時按下述執行：齒輪嚙合的齒頂間隙一般應為2mm～5mm,由兩端測量之差不大于0.15mm;新齒輪的齒側間隙一般為0.3mm～1mm,由兩端測量之差不大于0.15mm。c)減速機箱體結合面用0.03mm的塞尺檢查，塞入深度不超過塞尺總寬度的1/3器檢修a)更換聯軸器前應檢查各部尺寸。b)用專用工具拆聯軸器。測量和校對軸徑與聯軸器孔配合尺寸；檢測圓度及圓柱度。c)聯軸器與軸裝配時應用細砂布或油石將聯軸器孔及軸頸打磨光潔；彈性聯軸器通常加熱至200℃~250℃套裝，齒形聯軸器通常加熱至90℃~100℃套裝；聯軸器與軸裝配好后待其自然冷卻。d)裝配之前應測量鍵的配合公差，鍵與鍵槽兩側不許有間隙；裝入鍵。e)安裝聯軸器保護罩a)一般聯軸器孔與軸為過盈配合，緊力為0.01mm～0.05mm(鑄鐵聯軸器孔與軸緊力為0.01mm～0.02mm);聯軸器孔及軸頸圓度不應大于0.03mm,圓柱度不應大于0.015mm。b)鍵與鍵槽兩側不許有間隙，上部間隙應為0.2mm～0.6mm。c)齒形聯軸器的內外齒磨損不應超過原厚度的30%罩檢修及試運a)檢查隔聲罩各部件、消聲材料。b)檢修螺絲。c)更換隔聲部件、消聲材料。d)檢查潤滑油系統。e)檢查油位。f)啟動油泵，檢查油壓。g)檢查減速機、鋼球磨煤機油窗下油情況。h)試運電機。i)試運減速機。j)整體試運a)各部件符合設計要求，螺栓緊固到位。b)消聲材料完好。c)油泵工作正常，振動小于0.05mm。無沖擊雜聲、無漏油。d)油系統無泄漏現象。e)工作油壓正常，符合設計要求。f)聯鎖、報警及指示信號等試驗合格，穩定可靠。g)電流不得超過額定值。h)回油溫度不超過40℃。i)減速機運行平穩，振動不超過0.10mm,軸承溫度不超過80℃。j)鋼球磨煤機主軸承球面調心靈活，無跳動現象。振動小于0.10mm,聲音正常DL/T748.4—2016設備名稱檢修內容4.2.1ZGM(MPS、MPS-HP~Ⅱ)型磨煤機分離器的操縱器檢修、折向擋板檢修a)分離器調整桿檢查。b)分離器內部檢查。c)分離器折向擋板檢查a)折向擋板的磨損超過1/3,更換折向擋板。b)必須保證分離器擋板開關靈活分離器檢修a)主動皮帶輪與從動皮帶輪找中心。b)調整皮帶松緊度差小于1mm。b)主動輪的高度通過在減速機地板下安裝墊片進行調整。然后將V形皮帶安裝膠帶中部施加2kg左右的垂直壓力，下沉量以20mm～30mm為宜。皮帶調整好后，將減速機底板的連接螺栓擰緊。c)套裝帶時不得強行撬入，應在GB/T15531規定的中心距調整極限范圍內將中心距離縮小，待V形皮帶進入輪槽后再進圈使其均勻后再張緊到規定的位置形壓架檢修向塊原始間隙，并做好技術記錄。c)拆除拉桿螺母、卡板、球面調心軸方。d)檢查導向板與導向塊的磨損情況，并做好記錄。對壓架三個支撐點編號。定地點，將磨輥密封風垂直管路拆卸a)三角形壓架不得有裂紋。b)導向板與導向塊的表面磨損凹坑不應超過5m,固定螺栓應牢固。磨損過大的導向板，導向塊應更換。c)導向板一般隨磨輥輥套的更換而更換，以避免運行中引起磨輥較大的晃動和0mm,非承力側應為3mm～5mm。可用增減墊片的方法來調整導向板與導向塊的間隙，最大的總間隙為5mm,大于5mm必須進行調整輥套回裝a)輥套加熱。b)輥套緊固100mm～150mm,并在輥套的外側整個圓周均勻地加熱到不超過65°,絕不允許直接對輥套加熱。b)輥套壓環螺栓緊固牢固，緊固時先對角預緊，然后按此方法緊固DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤機軸承箱的拆裝檢修a)磨輥軸承箱拆裝檢查。b)各部位尺寸測量。c)磨輥軸承箱回裝及壓力試驗0.02mm～0.04mm,外套與軸承箱應有0.04mm～0.06mm的緊力。差的正確尺寸為輥芯端面比軸承端面高0.1mm～0.4mm。雙列向心球面滾珠軸承徑向游隙為0.35mm～0.45mm;滾柱軸承徑向游隙為0.28mm～0.37mm;軸承內外塊、麻點、銹蝕等缺陷。d)軸封外觀整齊，無缺牙、掉塊，彈簧無銹蝕，否則更新。O形圈原則上一次作廢全部更新。隙為0.7mm～1.3mm。f)與滾柱軸承外套間隙為0mm~0.4mm,與內套壓圈間隙為3mm～3.6mm。g)將專用O形圈涂上潤滑脂裝入輥殼防磨環，其中O形圈無老化、損壞現象，透蓋與滾柱軸承外套間隙為0mm~0.40mm,與內套壓圈間隙為0.30mm~h)試驗壓力為0.2MPa,保壓時間30min,合格標準壓降在0.1MPa以內，注度，將合格的潤滑油或防腐劑加入適量襯瓦更換a)襯瓦拆除與安裝。b)結合面清理a)塊與塊間距不大于1mm。b)相鄰兩塊襯板(在R450處)圓弧面最低點高度差不大于2mm。c)壓緊螺栓額定緊固力矩280N/m,未全部裝完研磨塊螺栓緊固力為20%,全裝復后，緊固力100%。d)研磨塊底部清洗無雜物，并裝前在底盤和中間塞板螺栓涂M0S2油膏，以方加熱4.2.1.7靜環與噴嘴環的檢修a)靜環與噴嘴環的檢查。b)靜環與噴嘴環的調整噴嘴與靜環間隙標準為(8±1.5)mm,外圓與機殼之間徑向間隙標準為(10±5)mm,磨盤及噴嘴環不可存有裂紋、掉塊等缺陷，所有螺栓、接合面都應涂M0S2(續)設備名稱檢修內容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤機4.2.1.8液壓油系統檢修a)電磁閥清理。b)冷油器清理疏通。c)滲漏油處理。d)潤滑油檢查化驗a)清洗換向閥、分配閥、溢流閥等電磁閥閥芯，閥芯內部的油泥、雜物清理干凈后回裝。油質采樣、化驗，化驗合格后繼續使用，化驗不合格更換。b)清洗冷油器檢查，檢查冷油器是否存在堵塞，對堵塞的冷油器進行酸洗或疏通，回裝后要進行打壓試驗以確保冷油器銅管無泄漏現象，如發生泄漏，則將泄漏的銅管進行封堵或更換新管，當冷油器銅管堵塞1/3以上時，則需要更換新冷油器，冷油器密封面應進行更換。c)檢查冷卻水系統，閥門開關靈活、關閉嚴密，冷卻水管路如有結垢堵塞現象應更換，保證供、回水路的暢通。d)液壓油站油箱清理，將油箱內液壓油全部抽出，對內部油泥及雜質進行清理，清理后應使用和好白面進行粘黏，以保證油箱內無任何雜物，將抽出的液壓油打回油箱，如油質經過化驗不合格則更換新油，油位應保持在油位計2/3處。e)油系統漏點處理，將全部連接點和密封面全部解開，對接合面的橡膠圈、密封墊進行更換。f)更換液壓油濾網，將液壓油供油和回油濾網全部取出進行更換，回裝時應保證密封面的嚴密4.2.1.9潤滑油系統檢修a)潤滑油檢查化驗。b)濾油、補油。c)供回油管路檢查a)檢查所有油管路可能滲漏部分，如油管接頭、蘭盤接口、閥門盤根等，清除油污消除滲漏點。檢查解體油站的螺桿泵，更換或修整損壞的部件。油質采樣、化驗，化驗合格后繼續使用，化驗不合格應更換。b)潤滑油過濾更換。先將減速機及系統管道內油放凈，放油要放入指定舊油桶內，將舊油桶運至指定地點。減速機的加油應該在稀油潤滑站和減速機與潤滑站之間的管路，安裝完畢后進行。當這些部分安裝完畢后，可以卸下減速機進出油口法蘭和上下箱體上的測溫螺塞，安裝測溫元件等。因減速機采用滑動推力軸承來承受磨煤機的工作載荷，所以對潤滑油的黏度和加油過濾晶度有嚴格的要求。c)潤滑油應采用過濾晶度不低于0.025mm的濾油機注入減速機。較為方便的方法是拆除減速機箱體中分面法蘭上的呼吸器(整體拆下),利用其安裝孔對減速機下箱體進行加油，當減速機下箱中的油位到達后油窗中間刻線時(不停止濾油機對減速機的加油),可以啟動潤滑站油泵對減速機上箱體進行加油。為了判斷上箱體內的油量，事先可以拆掉上箱體推力DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤機4.2.1.9潤滑油系統檢修軸承油池上的觀察孔螺塞，當觀察到有潤滑油從油池中溢出時，說明上箱體油已加滿。這時不要立即停止潤滑站油泵，因為啟動潤滑站油泵對減速機上箱體進行加油過程會導致下箱體油位下降，應待減速機下箱中的油位再次到達后油窗中間刻線時停止用濾油機對減速機的加油。加油完畢后，如果下箱體中油位低于油窗中間刻線，應對減速機補油，若油位高于中間刻線，應進行適當放油。d)運行后觀察油窗中的油位在油窗中間刻線處為宜，略高或略低均不會影響減速機的正常運行。當減速機中油位下降到油窗“下邊緣”處時，應進行補油液壓缸a)將加載油缸解體，檢查杠桿有無明顯劃痕，劃痕超過0.20mm的需進行更換，0.20mm以內的可通過鍍鉻的方法進行修補。b)油缸內部清理。c)更換油缸內部密封組件，安裝時不可使用堅硬的工具進行安裝，要使用專用或其他工具。d)油缸供、回油管路結合面檢查，結力要適當，以免用力過大損傷螺紋a)避免損傷密封組件。b)避免損傷高壓油管螺紋密封環的拆卸檢修與組裝a)碳精密封環裝置拆除。b)碳精密封環安裝調整a)安裝后轉動一周檢查是否上下平齊，檢查有無卡澀現象。安裝時注意上圈與下圈的碳精密封環不可裝反。b)帶導流槽的裝在上圈，碳精密封環與軸緊密接觸，不留間隙，碳精密封環與碳精密封環處不留間隙，彈簧必須有一定的緊力。碳精密封環在運行中有一定的磨損，為延長碳精密封環的使用壽命，在碳精密封環安裝中可根據軸的磨損情況將每圈的最后一塊端面進行打磨處理預留1.0mm～1.5mm的間隙，以保證在碳精密封環磨損后仍能繼續收縮。根據軸的磨損情況確定是否預留間隙機檢查a)嚙合齒面檢查。b)油封檢查。c)滲漏點處理。d)空氣呼吸器清理。e)潤滑油化驗a)減速機各結合面無漏油，空氣呼吸器暢通無堵塞。b)必須保證潤滑油各項指標符合GBc)齒輪嚙合良好，嚙合面積不得少于75%,齒輪磨損深度超過原厚度的1/3必須進行更換機電機找中心a)檢查聯軸器端面、孔徑是否有劃傷、b)拆卸聯軸器要用專用拔輪器，用兩個或兩個以上的氧氣、乙炔烤炬同時進行加熱，加熱后拔下，加熱最高溫度不能超過120℃,禁止用大錘直接敲擊。a)保證聯軸器與軸配合緊力在0.02mm~0.06mm范圍內，對輪間隙在5mm～8mm范圍內，聯軸器軸向、徑向誤差小于0.08mm,電機地腳加墊數量不能超過3片。b)安裝聯軸器要使用專用工具或使用銅棒，不得使用大錘直接敲擊安裝，更不得敲擊聯軸器外圓。DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容4.2.1ZGMHP~Ⅱ)型磨煤機機電機找中心c)裝聯軸器時必須加熱后裝配，加熱最高溫度不能超過120℃,禁止用大錘直接部位，必須清理干凈。進行聯軸器找中心，找正時不準用大錘敲擊電機。找正后恢復聯軸器連接及對輪保護罩c)保證彈性膜片完好型磨煤機4.2.2.1靜態分離器的操縱器檢修、折向擋板檢修a)分離器調整桿檢查。b)分離器內部檢查。c)分離器折向擋板檢查a)折向擋板的磨損超過1/3,更換折向擋板。b)必須保證分離器擋板開關靈活4.2.2.2旋轉分離器檢修a)主動皮帶輪與從動皮帶輪找中心。b)調整皮帶松緊度a)主動皮帶輪與從動皮帶輪的頂部高度差小于1mm。b)主動輪的高度通過在減速機地板下安裝墊片進行調整。然后將V形皮帶安裝到減速機輸出軸的主動皮帶輪上。將減速機臺板與煤粉分配器進行螺栓連接，并預緊，通過分配器頂板上的調整螺栓對皮帶進行預緊。預緊的檢查方法是用手在每條膠帶中部施加2kg左右的垂直壓力，下沉量以20mm～30mm為宜。皮帶調整好后，將減速機底板的連接螺栓擰緊。c)套裝帶時不得強行撬入，應在GB/T15531規定的中心距調整極限范圍內將中心距離縮小，待V形皮帶進入輪槽后再進行張緊。張緊時應在傳動裝置同一邊試一下每根帶的松緊程度，如不均，可空轉幾圈使其均勻后再張緊到規定的位置4.2.2.3磨煤機軸承箱檢修a)軸承箱解體檢查。b)軸承及油封更換。c)注油壓力試驗a)軸承箱接合面筒體應無明顯的劃痕、轉套、磨損等缺陷，軸承箱與軸封托盤加工面平整，密封嚴密。b)在軸承座上安裝一個百分表，使百分表的觸頭碰觸在軸封托盤的下斷面上，吊起軸承箱讀出百分表上的讀數、記錄，放置原位檢查百分表指針是否恢復原位，傳動間隙為0.06mm～012mm。軸承間隙包括原始間隙、配合間隙和工作間隙，否則應更換新軸承圓錐滾珠軸承。軸承內外套、滾珠、支撐架等存在裂紋、脫皮、銹蝕、過熱變色，應進行更換。軸承必須經檢查，檢查軸承間隙符合ISOP6級。新軸承內圈、外圈、滾珠、支撐架無脫皮、裂紋、銹蝕等缺陷，但面積不大于1mm2,滾珠直徑誤差不大于0.02mm的可以使用。c)油封應無骨架變形、唇口磨損、唇口劃傷等缺陷，回裝時往密封室內填少量的MOS2潤滑脂，裝第一根油封，使其唇形口向下，裝第二、三根油封，使其唇形向外。油封耐磨套應無劃傷、磨損、麻點、脫皮、裂紋等缺陷，裝配時耐磨套加熱不超過60℃均勻敲打，防止密封圈遭到破壞。軸承箱應進行打壓試驗。用氮氣進行打壓，試驗壓力為0.1MPa,10min后壓力為0.07MPa以上且無滲漏為合格DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容型磨煤機4.2.2.4磨輥套及襯瓦檢查測量，磨輥與磨碗襯板間隙的調整a)清理煤粉。b)磨輥套磨損量測量。c)襯瓦磨損量測量。d)襯瓦與磨輥套間隙測量。e)襯瓦間隙調整a)磨輥套及襯瓦測量要使用專用測量樣板，測量時至少取3點測量，根據測量結果安排檢修及大修時間。b)磨輥套磨損70%必須更換，襯瓦磨損超過60%必須進行更換。c)必須保證磨輥與襯瓦之間的間隙為4.2.2.5磨輥套的更換a)磨輥套加熱。b)安裝測量b)仔細檢查鍵側和鍵頂間隙，符合規定尺寸，并在鍵槽里涂上潤滑油。c)保證磨輥套與軸承箱的緊力在0.05mm4.2.2.6刮板、裙罩及空氣密封裝置檢修a)在下裙罩上裝上一對刮板裝置，然后調節裙罩的位置，以保證刮板與側機體底板之間的間隙。b)用塞尺測量裙罩法蘭與磨碗轂之間的間隙，并根據這一間隙來確定墊片組的厚度，然后將墊片組放入間隙內，用螺栓將裙罩固定在磨輥轂上。c)測量下裙罩下端與氣封環的間隙，并根據這一間隙來確定墊片組的厚度。d)利用下裙罩的1/4扇形體缺口位置安裝墊片組。最后將剩余的1/4扇形體裙罩及相關墊片組裝復。e)根據編號將密封墊片和隔板裝到側機體的底部，并將螺栓稍稍收緊，然后編號裝復，并用螺栓稍稍緊固。密封墊片和刮板及側機體上安裝密封葉片的安裝面應保持清潔。f)調整密封墊片的位置，以使其與磨輥轂的間隙在允許的范圍內。密封墊片安裝位置正確，然后開啟潤滑油泵，并轉動磨碗，每隔90°位置再次確認間隙a)刮板與側機體底板之間的間隙為(8b)裙罩與磨輥轂的連接螺栓的緊固力c)下裙罩與氣封環間隙為0.5mm~d)密封墊片與磨輥轂的間隙應小于密封環的拆卸檢修與組裝a)首先將渣室內部清理干凈。b)檢查碳精密封環緊固螺栓是否有松動或缺失。檢查動圈與軸的徑向間隙，間隙超過3mm進行調整或補焊。c)組裝新碳精密封環應先將彈簧連接好，對準定位銷塊，逐一安裝碳精密封環，安裝完成后檢查碳精密封環與軸接觸情況，若碳精密封環與軸徑向間隙大于0.20mm,則取出一塊或數塊進行銼刀修正，直至碳精密封環與軸緊緊抱住為止。d)安裝后轉動一周檢查是否上下平齊，傷碳精密封環，先緊對口處，后緊蘭盤a)安裝后轉動一周檢查是否上下平齊，檢查有無卡澀現象。安裝時注意上圈與下圈的碳精密封環不可裝反。b)帶導流槽的裝在上圈，碳精密封環與軸緊密接觸，不留間隙，碳精密封環與碳精密封環處不留間隙，彈簧必須有一定的緊力。碳精密封環在運行中有一定的磨損，為延長碳精密封環的使用壽命，在碳精密封環安裝中可根據軸的磨損情況將每圈的最后一塊端面進行打磨處理預留1.0mm～1.5mm的間隙，以保證在碳精密封環磨損后仍能夠繼續收縮。根據軸的磨損情況確定是否預留間隙DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容型磨煤機4.2.2.8潤滑油系統檢修a)處理滲漏點。b)聯軸器檢查a)油站各結合面螺栓緊固到位，無滲漏現象。b)保證聯軸器與軸的配合緊力為0.02mm～0.06mm,聯軸器軸向、徑向誤差小于0.10mm,電機地腳加墊數量不能超過3片4.2.2.9加載彈簧裝置檢修a)加載彈簧裝置檢查清理。b)加載彈簧裝置調整a)檢查彈簧內有無積粉，使用壓縮空氣將積粉吹出，必要時可拆除彈簧室進行清理。b)按照設備生產廠家提供的數據使用專用工具調整彈簧壓縮力機檢查a)嚙合齒面檢查。b)油封檢查。c)滲漏點處理。d)空氣呼吸器清理。e)潤滑油化驗a)減速機各結合面無漏油，呼吸器暢通無堵塞。b)必須保證潤滑油各項指標符合GB5903,不得添加類似或型號相近的潤滑油。c)齒輪嚙合良好，嚙合面積不得少于75%,齒輪磨損深度超過原厚度的1/3必須進行更換磨煤機4.2.3.1靜態分離器的操縱器檢修、折向擋板檢修參見4.2.2.1參見4.2.2.14.2.3.2旋轉分離器檢修參見4.2.2.2參見4.2.2.24.2.3.3磨輥軸承箱解體檢修a)軸承箱各部檢查。b)各部間隙測量。c)回裝軸承箱a)軸承箱接合面筒體應無明顯的劃痕、工面平整，密封嚴密。b)軸封托盤磨損情況，磨損超過1/3觸面間隙在0.2mm～0.5mm,以保證密封風架應無劃傷、磨損、麻點、脫皮、裂紋、配合尺寸，如有上述缺陷則更換新軸承。0.36mm～0.45mm;單列徑向滾柱軸承游隙為0.28mm～0.37mm,軸承與軸承箱外套間隙配合為0.05mm～0.08mm;軸承內套與軸間隙配合為0.05mm～0.08mm;內套定位盤與軸頭的間隙為2mm～3mm。軸承應轉動靈活。c)油封應無骨架變形、唇口磨損、唇口劃傷等缺陷，裝配時應按照一道防塵，兩道防油進行。d)油封耐磨套應無劃傷、磨損、麻點、脫皮、裂紋等缺陷，裝配時耐磨套加熱不超過60℃均勻敲打，防止密封圈遭到破壞。(續)設備名稱檢修內容磨煤機4.2.3.3磨輥軸承箱解體檢修e)改造后的磨輥套與軸承箱凸臺應有5mm的間隙，以保證在鎖緊壓環時磨輥套積不得少于80%;沒有經過改造的軸承箱和磨輥套則必須有0.08mm～0.10mm的緊力4.2.3.4旋轉噴嘴(動、靜環)檢修a)旋轉噴嘴與靜環磨損修補與更換。b)噴嘴環與靜環間隙調整a)對磨損較為嚴重的部位進行貼補，貼補b)噴嘴動、靜環磨損厚度小于原厚度的2/3時進行更換，更換噴嘴動、靜環后調整之間的間隙為6mm～10mm4.2.3.5碳精密封環檢修a)氣封室拆除與回裝。b)碳精滑道清理。c)安裝碳精密封環a)安裝后轉動一周檢查是否上下平齊，圈的碳精密封環不可裝反。b)帶導流槽的裝在上圈，碳精密封環與密封環處不留間隙，彈簧必須有一定的緊力。c)碳精密封環在運行中有一定的磨損，為延長碳精密封環的使用壽命，在碳精密封環安裝中可根據軸的磨損情況將每圈的最后一塊端面進行打磨處理預留1.0mm~1.5mm的間隙，以保證在碳精密封環磨損后仍能繼續收縮。根據軸的磨損情況確定是否預留間隙4.2.3.6彈簧加載裝置檢修a)加載檢查清理。b)調整加載力和間隙a)將彈簧室內的煤粉清理干凈，彈簧裝置加載校驗時，其彈簧的預載力應根據磨煤機設計的預載力進行調整。b)頂桿與輥架之間的間隙應為1mm~4.2.3.7潤滑油系統檢修a)滲漏油處理。b)冷油器檢查。c)試運a)保證潤滑油系統的各部連接面無滲漏油，螺栓緊固到位。b)保證冷油器的冷卻面積和冷卻水的暢通，不得使用銼刀或帶有毛刺的物體疏通冷油器。c)冷油器打壓要認真檢查，不得有泄漏現象。d)啟動后供油壓力符合設計值，供油濾網差壓無報警4.2.3.8減速機檢查a)嚙合齒面檢查。b)油封檢查。c)滲漏點處理。d)空氣呼吸器清理。e)潤滑油化驗a)減速機各結合面無漏油，呼吸器暢通無堵塞。b)必須保證潤滑油各項指標符合GBc)齒輪嚙合良好，嚙合面積不得少于75%,齒輪磨損深度超過原厚度的1/3必須進行更換DL/T748.4—2016(續)設備名稱檢修內容磨煤機4.2.3.9聯軸