橋梁上部結構施工質量標準化

9.3.1預應力箱梁施工

支架上現澆混凝土梁可分為模板與支架、鋼筋、混凝土、預應力

鋼筋(鋼絞線)。

1.模板與支架

(1)普通鋼管、碗口腳手架、扣件及其他材料搭設支架所用的

材料及其機械性能必須符合規范要求。

(2)應對所使用的鋼管壁厚進行抽檢，抽檢比例不得低于10%o

(3)鋼管表面應平直光滑，無裂紋、銹蝕、分層、壓痕和硬彎，

不得采用橫斷面接長的鋼管。鑄造件表面應光整，不得有砂眼、縮孔、

裂痕、澆冒口殘余等缺陷。

(4)模板與支架施工的一般順序為：地基處理一測量定位一安

放可調底座一碗扣式支撐架搭設一安裝頂層可調托撐一鋪設主、次楞

龍骨一模板安裝。

(5)地基處理

1)應先清除表層雜質，浮土、樹根、建筑垃圾等，將其整平處

理，然后進行夯實處理。

2)壓實應采用大型機械壓實，小型機械或人工夯夯實墩柱、角

落周圍。壓實度應符合要求。

3)基礎處理范圍每邊宜寬出箱梁投影面積1m。混凝土墊層厚度

不宜低于10cm。

4)在箱梁兩側設置排水邊溝。

（6）測量定位

1）支撐架搭設前，應先測設橋的跨中線并在橋的兩側引出控制

樁，同時在橋兩側的支座和跨中設標高程控制樁，用以控制支撐架的

搭設高度。

2）用全站儀根據支撐架立桿的順橋向和橫橋向間距進行現場預

排定位，在基礎表面彈出控制線作為搭設支撐架控制依據，保證支撐

架立桿位置準確。

（7）安放可調底座

1）可調底座下托板不應小于150mmX150X6mm的鋼板

2）按照放出的立桿縱橫向間距放置可調底座，在現場設置標高

控制線，依據現場實際測設標高調整好底座上調節螺絲的位置，保證

架體的水平。

（8）碗扣支撐架的搭設

1）支架的搭設高度應設施工預拱度。施工預拱度應考慮下列因

素：

①設計文件規定的結構預拱度；

②支架和拱架承受全部施工施工荷載引起的彈性變形；

③受載后由于桿件接頭處的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈

性變形；

④支架、拱架基礎受載后的沉降。

2）現澆箱梁一般采用碗扣式腳手架搭設。

3）搭設支撐架應保證立桿垂直，宜整聯（跨）分步搭設。

4）立桿應采用不同長度的長度規格，并錯開接頭。

5）支架搭設過程中應隨時校核立桿垂直度，立桿的垂直偏差應控

制在架體高度的1/400之內且不大于2cm。

6）立桿的下端應設置縱、橫向掃地桿，同時在架體的外側、水平、

縱橫向設置剪刀撐。剪刀撐的設置應符合下列規定：

①掃地桿采用直角扣件與立桿連接，縱向掃地桿設在橫向掃地桿

之上，縱向掃地桿距地面的高度控制在250mm。

②架體外圍的剪刀撐應從架底至架頂沿縱向連續設置，剪刀撐斜

桿采用旋轉扣件與每步立桿連接，剪刀撐斜桿與立桿的扣接點距碗扣

節點的距離應不大于150mm。當斜桿不能與立桿扣接時，應與橫桿扣

接，扣件的扭緊力矩應控制在40N?nT50N-m之間。剪刀撐斜桿的扣

接點應在同一水平線和垂直線上。斜桿與地面的夾角應控制在45?60。

范圍內。剪刀撐斜桿接長時必須采用搭接，搭接的長度不應小于1m,

搭接部分應用不少于三個旋轉扣件連接。

③在支撐架搭設過程中，應在支撐架內部沿縱向和橫向分別設置

豎向及水平剪刀撐。其中豎向剪刀撐由架底至架頂連續設置，縱向內

側每隔6排設一道不少于三道，橫向搭設的間距設為4.5m。水平剪

刀撐沿縱橫搭設在支撐架的頂部、底部和中間，每道水平剪刀撐的豎

向間距不大于4.5mo

④豎向和水平剪刀撐的斜桿應采用旋轉扣件與立桿扣接，斜桿與

立桿的扣接點距碗扣節點的距離應不大于150mm。當斜桿不能與立桿

扣接時，應與橫桿扣接，扣件的扭緊力矩應控制在40N?nT65N-m之

間。剪刀撐斜桿接長時必須采用搭接，搭接的長度不應小于1m,搭

接部分應用不少于三個旋轉扣件連接。豎向剪刀撐斜桿與地面的夾角

應控制在45?60。之間，水平剪刀撐斜桿的夾角應控制在60~90。之

間。

（9）鋪設主楞和次楞

1）主、次楞的材料應根據實際情況選用、其間距應根據計算調

整。

2）立桿頂部安裝的可調托撐頂面標高調整到設計標高位置后，

在托撐上鋪設主楞。主楞應根據坡度大小采取橫橋向或縱橋向放置。

3）主楞接頭處應放置在托撐的支撐處，嚴禁主楞的端頭懸空。

鋪設主楞時應檢查方木是否彎曲、截面尺寸是否符合要求。鋪設完成

后還要再檢查主楞的頂部標高。

4）主楞鋪設完并檢查以后在主楞上鋪放次楞，主、次楞垂直放

置。主次楞鋪設完成后，應分段組織檢查驗收，驗收合格后方可在次

楞上鋪釘模板。

（10）模板安裝

1）根據計算選用不同厚度、不同材料的模板。一般底模選用15mm

厚竹木橋梁專用模板，翼板模板一般采用8nlm厚竹木橋梁專用模板。

2）箱梁底模板拼縫必須與箱梁底板軸線平行或垂直，并使得模

板縫沿縱、橫橋向為直線。

3）主、次楞檢查滿足要求后方可鋪釘模板，模板鋪釘應嚴密，

接縫處無起臺現象。

4）側模與底模的交界處采用底包側模，側板根部外側用木板固

定，防止交接處模板移動、漏漿。側板木方加固措施為豎向布置，外

側用鋼管加固，斜撐加固。底板模板在鋪好的方木上直接釘鋪在模板

上。

5）內模在箱室底板、腹板鋼筋綁扎、驗收完成后進行。箱梁腹

板采用鋼管、對拉螺栓加固。

6）伸縮縫處模板采用內塞跑模板的形式加固。

7）預埋件及泄水孔、出氣孔應按圖紙要求準確埋設。

8）曲線模板制作與安裝，由于是空間曲線，在施工前制作模形，

并現場放樣制作出曲線部位模板。安裝時需根據中心線及外控線，控

制好模板的位置，固定牢固，防止變形。

9）平曲線、豎曲線范圍及加寬漸變段處施工時，應按設計半徑

要求立模，不得按折線簡化，直線與曲線連接處要平順圓滑。

2.鋼筋

（1）鋼筋的品種、規格、性能等均應符合設計要求和國家現行

標準。

（2）鋼筋必須符合設計、規范、規程規定的品種、規格、牌號、

等級性能要求。按生產廠家、分批次驗收，抽樣復試合格后方可用。

（3）鋼筋進場后應按批按規格分類堆放，標識清楚，妥善保管，

防止污染和銹蝕。帶有粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。

（4）凡進行彎制的鋼筋均應進行調直，調直時HPB235鋼筋的冷

拉率不得大于2%,HRB335鋼筋冷拉率不得大于1%。

（5）鋼筋下料前，應將鋼筋調直并將表面油漬、漆皮、鱗銹等

清除干凈并核對鋼筋品種、規格、等級及加工數量，并根據設計要求

和規范、規程要求進行鋼筋長度配料，下料后應按種類和使用部位分

別掛牌標明。

（6）受力鋼筋的末端彎鉤均應符合設計要求，設計未規定時應

符合《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》第6.2.3條規定。

（7）箍筋的末端彎鉤均應符合設計要求，設計未規定時應符合

《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》第6.2.4條規定。

（8）鋼筋宜在常溫下彎制。

（9）當受力鋼筋采用焊接或直螺紋連接時，設置在同一構件內

的接頭相互錯開。在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑d的35倍且不

小于500mm的區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭；在該區段內有接

頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不得超過50雙

（10）直螺紋接頭和焊接接頭距鋼筋彎折處，不小于鋼筋直徑的

10倍，且不宜位于構件的最大彎距處。

（11）綁扎鋼筋時，鋼筋交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時亦可

用點焊焊牢。除設計有特殊規定外，梁的箍筋應與主筋垂直，箍筋彎

鉤的疊合位置應置于梁的面上方，并交錯布置。

（12）當鋼筋和預應力管道或其他主要構件在空間上發生干擾

時，可適當移動普通鋼筋的位置，以保證鋼束管道或其他主要構件位

置的準確。鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，可適當彎折，

待預應力施工完畢后應及時恢復原位。施工中如發生鋼筋空間位置沖

突，可適當調整其布置，但應確保鋼筋的凈保護層厚度。

(13)鋼筋的連接應符合《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》

第6.3條規定。

3.混凝土

(1)混凝土應采用商品混凝土。商品混凝土所采用的原材料應

合格，根據不同設計要求采用不同的外加劑。

(2)混凝土配合比應委托有資質的檢測單位進行驗證。進場應

進行坍落度試驗，不合格禁止使用。

(3)混凝土澆筑前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，

確認符合設計和施工設計要求。

(4)混凝土進行澆筑前，用壓縮機吹走模板表面浮渣，用清水

沖洗干凈并不得有積水。

(5)混凝土嚴禁在工地現場隨意加水。

(6)混凝土澆筑宜采用汽車泵輸送。

(7)箱梁采用整聯一次澆筑，不留施工縫。澆筑應從低處順橋

向水平分層澆筑，上下層混凝土應在混凝土初凝之前澆筑、振搗。

(8)混凝土振搗采用插入式振搗。柱入模后開始振搗，標準為

舲不再下沉，表面氣泡消散。用插入式振動器振搗，振動棒移動間距

宜為40cm左右，振搗時間宜為20?30s,不得過振或漏振，避免舲

產生離析。振動棒要快插慢拔，垂直插入舲中，并要插入前一層舲中

5cm左右，以保證新澆筑和先澆筑的校良好結合，同時避免出現氣泡。

(9)澆筑混凝土應連續進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量

縮短，并應在前層混凝土凝結之前，將次層混凝土澆筑完畢。

(10)在舲澆筑過程中，應隨時觀察所設置的預留孔、預留支座

的位置是否移動，若發現移位應及時校正。澆筑過程中還應注意模板、

支架情況，如有變形、位移、沉陷現象應立即校正并加固。

(11)混凝土澆筑完成后，對墩頂混凝土裸露面應及時進行抹面,

等定漿后再抹第二遍并壓光。

(12)混凝土澆筑完成后應及時進行養生。

4.預應力鋼絞線

(1)鋼絞線進料必須具有出廠質量證明書，到達現場后逐盤進

行外觀檢查和機械性能抽樣試驗。每批鋼絞線應屬同一批號(爐號)，

檢查數量及試驗結果應滿足國家標準的有關規定，每批鋼絞線的重量

應不大于60to

(2)鋼絞線使用前應采取防護措施，不得與油脂、堿、鹽、酸

及有害氣體(如硫化氫)等接觸。存放時應放于干燥庫棚內擱板上(離

地面約0.5m),經常保持通風。

(3)鋼絞線應使用砂輪鋸切割下料，禁止使用電弧切割。切割

后的鋼絞線應進行梳理順直、編束，分類編號、掛牌。

(4)錨具應該有出廠合格證和生產批號。錨具原材料及加工誤

差、表面光潔度及熱處理、硬度等技術指標，均應符合設計要求。錨

具進場后應按規范要求進行外觀檢驗和硬度、靜載錨固性能試驗。

(5)預應力管道應具有足夠的剛度、能傳遞粘結力，應經有資

質的檢測單位檢驗合格后使用。

(6)鋼絞線的長度應經計算后現場試驗并修正。

(7)波紋管定位應準確，線型平順。在高處設排氣孔，在低處

設排水孔。

(8)鋼絞線的穿束宜在混凝土澆筑前進行，生銹的鋼絞線嚴禁

使用，穿束后應有防生銹措施。

(9)穿束可用人工穿束，也可用卷揚機穿束，由現場根據現有

設備及鋼束長度自行選擇。如發生穿束困難，應及時查找原因，不得

強行穿入。

(10)混凝土澆筑時，嚴禁使用振搗棒振搗波紋管，以免損壞漏

漿。

(11)預應力的張拉在箱梁混凝土達到設計要求后且箱梁內模、

側模拆除后進行。

(12)限位板、工具錨、工作錨應配套適用。千斤頂、限位板工

具錨應相適用。

(13)預應力鋼絞線的張拉應由工程技術負責人主持，張拉作業

人員應經培訓考核合格后方可上崗。

(14)張拉設備的校準期限不得超過半年，且不得超過200次張

拉作業。張拉設備應配套校準，配套使用。

(15)預應力的施工應符合《城市橋梁工程施工與質量驗收規范》

第8.4條規定。

(16)預應力鋼絞線應嚴格按照設計圖紙要求的順序及方式進行

張拉。施加預應力應對稱張拉，每次張拉應有完整的原始記錄，且應

在監理在場的情況下進行。

(17)預應力張拉應以應力控制為主，伸長量控制為輔。伸長量

控制在±6%范圍。

(18)預應力鋼絞線張拉完畢后，應盡早(最后一次張拉后24

小時以內)進行孔道壓漿，水泥漿的標號不低于設計要求且不得低于

30MPao

(19)壓漿采用活塞式壓漿泵，水泥漿嚴格按照配比拌制，自拌

制到壓入孔道內時間控制在35?40min。壓漿開始后要連續不斷地進

行，直至另一端和排氣孔冒出相同濃度的水泥漿為止。

(20)壓漿順序宜按先下層后上層的順序進行，壓漿時壓力控制

在0.5?0.7Mpa,持荷2分鐘無漏漿、冒漿時，關閉閥門。

(21)壓漿氣溫不得低于5。C不高于35。C時候，當氣溫高于

35°C時候應改為夜間壓漿。水泥漿初凝后方可卸壓漿閥；壓漿應一

次完成，壓漿途中發生故障，間隔時間不能超過40分鐘，否則用壓

力水沖洗干凈，研究處理后再繼續壓漿。

(22)壓漿完成后應及時澆筑封錨混凝土。

9.3.2預應力預制梁、板制作與安裝

1.先張法預制梁板的制作

(1)一般規定

1)先張梁板宜由有資質的專業隊伍進行施工制作。

2)預應力臺座應進行專門設計，并應具有足夠的強度、剛度和

穩定性，其抗傾覆安全系數應不小于1.5,抗滑移系數應不小于1.30

3）張拉千斤頂與壓力表應在使用前配套標定，張拉機具應由專

人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。

4）外模宜采用鋼模，應具有足夠的強度、剛度和穩定性。內芯

模板可采用充氣膠囊或聚苯泡沫板，但內芯模板的變形值要符合設計

要求，并采取抗上浮措施。

5）預應力筋放張時，混凝土強度必須符合設計規定，設計未規

定時，不得低于設計的混土強度等級的75虬

6）預應力材料應按批次進行檢驗。在存放和運輸時應避免損傷、

銹蝕和腐蝕。

7）預應力筋張拉和放張時應及時填寫張拉和放張記錄。

8）張拉現場應有明顯標志，張拉臺座兩端應設置防護措施。未

放張前，任何人員不得站在千斤頂或預應力筋正后方。

（2）先張梁板制作施工流程，見圖9.3.2T

圖9.3.2-1先張梁板施工流程圖

（3）先張梁板制作施工要點

1）預應力施工準備工作：底板表面應光滑平整，使預應力梁、

板在放張過程中能夠自由收縮滑移，臺座、橫梁、千斤頂、定位板等

張拉措施全部就位。（見圖9.3.2-2）

圖9.3.2-2先張空心板臺座圖

先張法預應力張拉程序，見表9.3.2-3

表9.3.2-3先張法預應力張拉程序

預應力種類張拉程序

夾片式等具有普通松馳預應力筋：Of初應力fl.03。con（錨固）

鋼絲、自錨性能的錨

低松馳預應力筋：0-*初應力f0con（持荷5min錨固）

鋼絞線具

其他錨具Of初應力05。con（持荷5min）-＞（）-*ocon（錨

螺紋鋼筋0—初應力-1.05。con（持荷5min）-0.90con-。con（錨固）

2）預應力張拉順序：鋼絞線鋪放完畢后，先在固定端用一臺270KN

的前卡式千斤頂將每根鋼絞線應力調整為0.3。3~0.4。3,然后用

兩臺大噸位臺座式千斤頂在張拉端整體張拉至。曲控。

3）在張拉過程中，要認真觀察臺座、橫梁、千斤頂的變形，當

變形超出允許范圍時，暫停張拉。找出原因及時處理，以策安全。

4）充氣膠囊在使用前應經過檢查，不得漏氣，從開始澆筑混凝

土到膠囊放氣時止，其充氣壓力應保持穩定。聚苯泡沫內芯應沿外周

用玻璃纖維包裹，并涂刷水泥漿，防止泡沫吸水影響混凝土配合比。

內芯模板應采取有效措施防止內模上浮，保證頂板厚度。

5）澆筑混凝時，振動棒振搗時不得觸及預應力筋，防止發生受

振滑移和斷筋傷人事故，并不得觸及膠囊和泡沫內芯，隨時檢查定位

箍筋和壓塊固定情況，對稱平衡地澆筑混凝土，防止內模上浮和偏位。

6)先張梁板柱澆筑完成，待表面硬化后在板表面鋪設一層氈布，

并立即灑水，保持板表面濕潤，灑水養生不得小于7天，防止出現收

縮裂縫。模板拆除后在腹板表面粘貼塑料薄膜進行養護，腹板部位要

求用噴霧器噴灑養護。

7)預應力放張順序應符合設計要求，設計未規定時，應分階段、

對稱、相互交錯地放張。在預力筋放張前，應將限制位移的側模/翼

緣模板拆除；多根整批預應力筋的放張，可采用砂箱法或千斤頂法。

采用砂箱放張時，放砂速度應均勻一致；用千斤頂放張時，放張宜分

數次完成；鋼絞線放張后，可用砂輪鋸切斷。長線臺座上預應力筋的

切斷順序，應由放張端開始，逐次切向另一端。

8)一般情況下先張梁板均為簡支結構，為便于安裝，先張梁板

長度和寬度尺寸均應控制在(0,-lOmrn),不得超寬和超長。

9)先張梁板的觀感控制：地胎模使用8mm以上鋼板，保證先張

梁板底板平整光滑，中板側面鑿毛以便于濕接縫連接。邊檐模板打磨

干凈，并在混凝土澆筑時加強振搗，保證邊檐整潔美觀，線條順直,

色澤一致。

(4)先張梁板制作的質量控制要點

1)嚴格按張拉交底卡進行張拉，實施鋼預應力筋引伸量和油壓

表讀數雙控。實際伸長值與理論伸長值的差值應符合設計規定，設計

未規定時，其偏差應控制在±6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因

并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。

2）放張時，同養試塊試壓強度合格，表面回彈強度合格，齡期

超過7天，方可放張。以使混凝土有足夠的強度和彈性模量。

3）頂板直接承受行車荷載，所以必須保證頂板厚度。在實際施

工中可用壓塊和壓杠保證頂板厚度。

（5）成品保護（見圖9.3.2-4）

圖9.3.2-4先張梁板板成品堆放圖

1）堆放場地應平整夯實，其周圍不得有積水，梁板堆垛時應放

在墊木上，墊木位置應與吊點相符。分層堆放時不得超過三層，各層

墊木必頂在同一堅直線上。

2）為了防止預制梁上拱過大，及預制梁與橋面現澆層由于齡期

差別而產生過大收縮差，存梁期不應超過90天。

（6）質量記錄應包括以下內容

1）鋼絞線、鋼筋、水泥和砂石等原材料進場試驗報告

2）混凝土配合比

3）混凝土強度試驗報告

4）鋼筋隱蔽記錄

5）鋼絞線張拉放張記錄

6）混凝土澆筑令

7）千斤頂、油壓表配套標定報告

2.后張法預制梁板的制作

（1）一般規定

1）預制梁板宜由有資質的專業隊伍進行施工制作。

2）預應力錨夾具應經外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺

寸不得超過允許偏差。對錨具的強度、硬度、錨固能力等應按有關規

定進行檢驗，符合要求時才能驗收和使用。

3）宜采用智能張拉系統和智能壓漿系統進行預應力的施工控制。

張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗，配套標定。

4）混凝土應采用高強混凝土，設計強度不宜低于C50

5）內外模均采用工廠定制鋼模板，應具有足夠的強度、剛度和

穩定性，能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構物

各部形狀、尺寸準確。模板表面要求平整，接^嚴密不漏漿。裝拆容

易，施工操作方便，保證安全。

6）張拉作業時，與張拉工作無關的人員嚴禁入內，梁體兩端張

拉時應做好防護措施。作何時間和情況下，千斤頂正后方不得站人。

（2）后張梁板制作施工流程，見圖9.3.2-5

圖9.3.2-5后張梁板施工流程圖

(3)后張梁板制作施工要點

1)預應力施工準備：施加預應力前，應對構件進行檢驗，外觀

和尺寸應符合質量標準要求。加強對設備、錨具、預應力筋的檢查。

張拉時，構件的混凝土強度應符合設計要求，設計未規定時，不應低

于設計強度等級值的80%。清除錨墊板內混凝土渣等雜物。張拉作業

機具的配備和檢查，錨夾具檢驗合格，張拉程序、張拉順序和張拉安

全措施已制定并責任落實到位。

2）預留孔道和預留筋的安裝：預應力筋預留孔道的尺寸與位置

應正確，孔道應平順，端部的預埋錨墊板應垂直于孔道中心線。管道

應采用定位筋固定安裝，使其能牢固地置于模板內的設計位置，并在

混凝土澆筑期間不產生位移。固定波紋管用的定位鋼筋的間距應符合

設計和規范要求。波紋管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的

同類管道，其長度宜為被連接管道內徑的5~7抽，并應纏裹緊密防止

水泥漿的滲入。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段

過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調整位置。喇叭型

墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模板,

不得松動。用泡沫塑料將喇叭口封嚴，防止掉進雜物。安裝錨墊板前

應先安裝設計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網片。波紋管安裝完畢經

檢查無誤后，在波紋管內穿入保護用套管，以防波紋管在於澆筑過程

中發生變形，澆注完舲后，抽出套管，養護等強。預應力筋宜在澆筑

混凝土后穿入管道。穿束前應檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置準確,

孔道內應暢通，無水和其它雜物。

3）張拉程序，見表9.3.2-6

表9.3.2-6后張法預應力筋張拉程序

錨具和預應力筋類別張拉程序

夾片式等具有自鋼絞線束普通松馳預應力筋：Of初應力fl.03。con（錨固）低

錨性能的錨具鋼絲束低松馳預應力筋：Of初應力f。con（持荷5min錨固）

鋼較線束0—初應力fI.05。con（持荷5min）f。con（錨固）

其他錨具

鋼絲束Of初應力-4.05ocon（持荷5min）-*0-＞。con（錨固）

螺母錨固錨具螺紋鋼筋Of初應力一ocon（持荷5min）f（）focon（錨固）

4）澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋和預埋件再次進行檢查，并

做好記錄，符合設計及規范要求后方可澆筑。后張梁板混凝土采用水

平分層一次連續澆筑完成。每層高度不得超過30CM,亦可由一端向

另一端推進。在澆筑杜時，應有工長專業負責全面的指揮工作。振搗、

放漿必須專人，在上層舲沒有出漿前下一層不能放漿。工長密切觀察

社的振搗情況，發現問題及時處理。為避免鋼筋及波紋管移位，振動

棒不允許觸及波紋管。放杜漿時要根據高頻振動器的位置合理布放,

振搗人員要根據梁體柱澆筑情況合理安排高頻的位置和振動時間。

5）底胎模臺座於采用C30號杜，臺座厚度30cm,臺座頂面鋪設

8mm厚鋼板，必要時在臺座頂面粘貼1mm厚不銹鋼（見圖9.3.2-7）,

以保證箱梁底板的光亮。底模兩側各設一道角鋼，在角鋼上粘貼雙面

膠或橡皮條防止漏漿。在底模的兩端預制梁吊點處預留30cm寬槽口，

安裝5mm厚活動鋼板便于后張梁板起吊。為消除施加預應力后梁體產

生的上拱度影響，在底模上應預留反拱，反拱值應符合設計規范和施

工要求，反拱按二次拋物線設置。

圖9.3.2-7粘貼不銹鋼后張梁板底胎膜

6）在內模安裝（見圖9.3.2-8）就位后，頂層鋼筋上面每隔60cm

設置一根用30號槽鋼做成的橫梁壓杠與外模相連接，中間焊上兩根

中32mm鋼筋卡住內模頂面。防止澆筑混凝土過程中內模上浮。

圖9.3.2-8抽拉內模施工圖

7）施加預應力宜采用智能張拉系統，確保張拉的引伸量和應力

的雙控。并可遠程監控施工現場預應力張拉質量。

8）孔道壓漿宜采用專用壓漿料，并使用智能壓漿系統進行壓漿，

確保配制漿液的均質性和孔道內漿體的密實性。壓漿時，每一工作班

留取不少于3組40mmX40mmX160mm的立方體試件，標準養護28天，

檢查其抗折強度、抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據。當白天氣

溫高于35（時，壓漿應改在夜間進行。

9）混凝土澆筑完，待表面收漿后即對混凝土進行灑水養護，并

用土工布覆蓋，至少灑水養護7天，腹板部位要求用噴霧器噴灑，養

護期間保持后張梁板表面持續濕潤，防止收縮裂紋的產生和有利于混

凝土強度的增長。當氣溫低于59且必須施工時，用土工布及棉被采

取保溫措施覆蓋養護，設置保溫棚，采用鍋爐蒸汽養護方法，并按有

關規定嚴格養護制度報監理工程師認定后實施。

10）后張梁板的尺寸控制：為便于安裝，對于簡支梁其長度尺寸

誤差按（0,-20mm）控制。對先簡支后連續的后張梁板，由于有現澆

跨中橫梁，后張梁板的尺寸誤差控制在（0,+20mm）。

11）目前后張梁板多位于高架橋上使用，其外觀觀感質量要求較

高，必須重視后張梁板的外觀制作工藝和水準。底模采用不銹鋼保證

梁體底板的光亮，無銹跡。對外模反復刨光，涂刷性能優良的隔離劑

來增強梁體腹板的清水混凝土效果。嚴格控制中橫隔板的位置尺寸，

減少誤差，使安裝后的整孔中橫隔板連接線條圓順優美。

（4）后張梁板制作的質量控制要點

1）使用智能張拉和智能壓漿系統，使張拉質量得到有效控制。

智能張拉系統能夠控制兩臺或多臺設備同時、同步對稱張拉，因而實

現真正意義的“多頂同步張拉”，同步張拉力的誤差范圍可控制在土

2%；張拉資料統一歸檔到系統中，有利于資料規范管理。智能系統

根據主機指令進行壓力與流量的調整，保證預應力管道在施工技術規

范要求的漿液質量，壓力大小、穩壓時間等重要指標在約束下完成壓

漿過程，確保壓漿飽滿和密實。

2）同養試塊試壓強度合格，表面回彈強度合格，齡期超過7天，

方可張拉。以使混凝土有足夠的強度和彈道彈性模量。

3）采取針對性措施，從混凝土配合比，模板，脫模劑并結合振

搗，加強各工序的過程控制，達到梁體線條優美，色澤一致的效果。

（5）成品保護（見圖9.3.2-9）

圖9.3.2-9后張梁板成品堆放圖

1）為了防止預制梁上拱過大，及預制梁與橋面現澆層由于齡期

差別而產生過大收縮差，存梁期不應超過90天。

2）堆放場地應平整夯實，其周圍不得有積水，梁板堆垛時應放

在墊木上，墊木位置應與吊點相符。分層堆放時不得超過二層。各層

墊木必頂在同一堅直線上。

3）在存放期間，梁體外露濕接縫鋼筋和防撞護欄預留筋，因雨

水受潮產生的黃色液體會污染梁體表面，應采取在梁體邊檐處粘貼止

水膠帶防止黃色液體下流污染梁體表面。在梁體邊檐處采用棉氈等柔

性物體防護，以防止磕掉棱角。

（6）質量記錄應包括以下內容

1）鋼絞線、鋼筋、水泥砂石等原材料進場試驗報告

2）混凝土配合比

3）壓漿料試驗報告

4）混凝土強度試驗報告

5）鋼筋隱蔽記錄

6）混凝土澆筑令

7）智能張拉機配套標定報告

8）智能張拉、壓漿記錄

9）壓漿試塊強度報告

10）混凝土觀感質量記錄

3.預制梁板的安裝

（1）一般規定

1）預制梁板應有有資質的單位進行安裝。

2）預制梁板移運、吊裝時，混凝土的強度不得低于設計規定的

吊裝強度。墩、蓋梁、支座墊石等部位的混凝土強度應符合設計要求。

3）預制梁板安裝應按施工組織設計規定的架設方案進行，對于

超過一定規模的安裝工程，應編制專項方案。并按建質（87）號文組織

專家對方案進行論證，并按論證修改后的方案實施安裝。

4）安裝前應向全體參與安裝的人員進行安全技術交底，并形成

文字資料。

5）使用的架橋機、汽車吊等設備應遵守設備使用說明書的規定，

并經當地有關部門驗收合格。

6）在安裝過程中，起重機、運輸車輛、大型構件等荷載需通過

已安裝梁板時，必須進行驗算，確認結構安全才能經過。

7）預制梁板安裝前必須充分考慮地面埋設物、梁下空間、運輸

道路情況和架設上空安全高度等影響因素。

8）大雨、大雪、大霧、沙塵暴和6級（含）風以上等惡劣天氣

必須停止安裝作業。

(2)預制梁板安裝流程,見圖9.3.2-10、11

圖9.3.2-10汽車吊安裝流程

圖9.3.2-11架橋機安裝流程圖

（3）預制梁板安裝要點

1）構件安裝前應作好準備工作，清除支座鋼板的鐵銹和砂漿等

雜物。檢查支承結構的尺寸、標高、平面位置和墩、臺支座與構件支

座尺寸。用儀器校核橋墩、臺蓋梁和預埋件的位置，并在支承結構的

預埋件（支座）上劃出安裝軸線與端線，以使構件準確就位。

2）作業前施工技術人員應了解現場環境、電力和通信等架空線

路、附近建（構）筑物和等安裝梁等狀況，并確定對吊裝影響范圍的

架空線、建（構）筑物采取挪移或保護措施。

3）現場及其附近有電力架空線路時應設專人監護，確認安裝機

械作業符合其操作相關規定。

4）采用吊機吊裝構件（見圖9.3.2T2）,如采用一臺吊機起吊

應在吊點位置的上方設置吊架或起吊扁擔，并設置溜繩以控制懸空構

件的方向和穩定性。如采用兩臺吊機抬吊，應統一指揮，協調一致,

使構件兩端同時起吊、同時就位。

圖9.3.2T2汽車吊吊裝構件圖

5）采用架橋機進行安裝作業時（見圖9.3.2-13）,其抗傾覆穩

定系數應不小于1.3；架橋機過孔時，應將起重小車置于對穩定最有

利的位置，且抗傾覆穩定系數應不小于1.5。

圖9.3.2-13架橋機安裝構件圖

6）梁、板安裝施工期間及架橋機移動過孔時，嚴禁行人、船舶

等作業區域的橋下通行。

7）梁、板就位后應及時設置支撐將構件臨時固定，并進行可靠

的橫向連接。先簡支安裝未完成連續的梁尚應設置臨時支座進行支撐。

8）起重設備在安裝構件前，應對其傳動部分進行試運轉，要求

操縱系統各部分完全正常，并檢查所有起重索具應符合規定。進行試

吊檢查，吊起構件離地20~30cm時，檢查機身是否穩定。吊點是否牢

固，在情況艮好的前提下，方可繼續工作。

9）起吊構件的速度應均勻，平穩升降，不允許忽快忽慢的急驟

（突然制動）動作。

10）當起重設備在架空輸電線路附近作業時，起重臂桿、鋼絲線

繩應嚴格保持安全距離（水平和垂直兩方面）。特殊情況應在供電部

門監護下采取適當有效的絕緣措施，以防事故。

11）吊裝中遇地基沉陷、機體傾斜、吊具損壞或吊裝困難等，必

須立即停止作業，待處理并確認安全后方可繼續作業。

（4）預制梁板安裝質量控制要點

1）預制梁板的混凝土強度等級和其它性能指標必須符合設計要

求。

2）預制梁安裝前墩臺支座鋼板必須安裝穩固，預制梁就位后，

兩端支點位置應準確，梁與支座必須密貼，不得有虛空現象。

3）允許偏差符合國家規范和設計要求。預制梁表面不得出現超

過設計及規范允許的受力裂縫。

4）自吊裝作業開始時，就應經常觀測預制梁水平度和垂直度及

中心位置的準確程度，以便隨時檢查安裝是否符合要求，發現問題及

時查明原因采取措施妥善解決。

5）構件安裝就位在固定前，應進行測量校正，符合設計要求后，

才允許焊接或澆筑接頭混凝土，在焊完后必須進行復核，并作好記錄。

（5）質量記錄應包括以下內容

1）預制梁板合格證

2）墩柱、橋臺、蓋梁混凝土合格報告

3）預制梁板安裝記錄

4）特種人員操作證

5）吊具合格證明和檢驗報告

6）起重設備合格證和驗收報告

9.3.3鋼箱梁制作安裝

1.一般規定

（1）鋼梁制造過程中必須保持生產作業設備、工裝處于完好狀

態。

（2）鋼梁制造開工前，對所用設備、工裝進行全面檢修。

（3）在生產過程中，要做好設備、工藝裝備的維護保養工作，

定期檢測，保持設備的精度，生產合格產品。

（4）按照工藝方案要求需新購置的設備，必須實行招標，保證

質量。

（5）選擇通過GB/T19000標準認證的大型企業為投標人。采購

的物資應滿足技術規范和設計文件的要求。并應證（證明書或出廠合

格證）物相符。物資必須經入廠復驗合格、監理工程師同意后方可入

庫使用。

（6）頂、底板單元、隔板單元、腹板單元等均在專用的工裝設

備上完成制作。

（7）板單元和挑臂塊體制作完成后，各節段均在設置了橋梁豎

向線形的整體組裝胎架上按輪次進行節段的整體組裝焊接。

（8）加工時應單元化生產，分步組裝、分步焊接，預制反變形，

板單元盡量采用胎型組裝，避免人為因素生產的偏差；

（9）所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，不得有裂紋、

未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。

（10）無損檢驗人員接到委托單后，按委托單上記錄的時間24h

后對焊進行無損檢測。無損檢驗人員在檢測過程中發現超出規范的

焊縫內部缺陷應進行實物標識，由專人進行返修焊。不合格焊縫返修

的次數不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，應查明原因，報

監理工程師批準后進行第三次返修。

(11)焊接應采用小間隙、小坡口焊接，選擇焊接線能量小的焊

接方法，保證焊縫的力學性能，控制焊接順序，減少整體焊接量，減

少焊縫的拘束度，減少熱矯正工作量，以減少由收縮累計產生的內應

力；試板取樣試驗后的對接焊縫力學性能(拉伸、彎曲、沖擊)應符

合技術規范的要求，且不低于母材。熔透角焊縫的熔透深度符合設計

要求，斷口缺陷符合規定的要求。

(12)在大規模生產之前，必須強調進行首制件的制作及驗收。

(13)在首件的制作過程中，對事先擬定的制作方案進行檢驗,

并根據實際情況對制作方案進行調整，以期保證大規模生產的順利進

行。

(14)首制件制作完成后召開內部總結會，檢驗工藝合理性、可

操作性，然后召開專家評審會。在完善工藝的基礎上再批量生產。

(15)安裝前應對臨時支架、支承、吊車等臨時結構和鋼梁結構

本身在不同受力狀態下的強度、剛度和穩定性進行驗算。

(16)安裝前應按構件明細表核對進場的桿件和零件，查驗產品

出廠合格證、鋼材質量證明書。

(17)對桿件進行全面質量檢查，對裝運過程中產生缺陷和變形

的桿件，應進行矯正。

(18)安裝前對橋臺、墩頂面高程、中線及各孔跨徑進行復測,

誤差在允許偏差內方可安裝。

(19)安裝前應根據跨徑大小、河流情況、起吊能力選擇安裝方

法。

2.施工流程

圖紙審核一放樣一排板一材料試驗一下料一制作胎架一制作I

肋一預制板單元（頂板單元、底板單元、隔板單元）一檢驗一上總裝

胎架進行節段總拼一檢驗一焊接一探傷一安裝匹配件及吊耳一脫胎

架一噴涂f運輸。

3.鋼箱梁制作、安裝應符合的規定

（1）鋼箱梁翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣應符合下

列規定：

1）鋼箱梁制作時應按1：1放樣曲線橋放樣時應注意內外環方

向和鋼箱梁中間的連接關系。放樣時應考慮到鋼箱梁在長度和高度方

向上的焊接收縮量。

2）對較難控制的弧形面根據其實際尺寸放大樣做出鐵樣板以備

隨時卡樣檢查。在整體放樣時應注意留出余量尺寸應根據排料圖確定。

（2）鋼腹板梁廠家的工藝標準：

1）腹板制作工藝流程，見圖9.3.3-1：

鋼板進料

不合格品NJ

復驗A

控制程序

精切下料

預處理

N不合格品

檢查

控制程序

Y

組焊加勁肋

N不合格品

檢查

控制程序

Y

焊接

不合格品

控制程序

圖9.3.3T腹板制作工藝流程圖

2)腹板廠家制作工藝標準：腹板采用高精度火焰數控切割機精

切下料，加勁肋采用多嘴頭直條機下料，組裝板條加勁肋應以縱橫基

準線為基準，劃線組裝板條加勁肋。焊接加勁肋，船型反變形胎架上,

采用CO2自動焊機施焊，焊后降至室溫松卡，并進行適當調整。

(3)鋼箱梁切割應符合下列規定:

1)機械剪切時其鋼板厚度不宜大于12mm,剪切面應平整。剪切

鋼料邊緣應整齊、無毛刺、咬口、缺肉等缺陷。零件切割如圖9.3.3-2o

圖9.3.3-2零件切割

2）氣割鋼料割健下面應留有空隙。切口處不得出現裂紋和缺棱。

切割后應清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。

（4）鋼箱梁裝配應符合下列規定：

1）根據施工圖搭設組裝胎具起拱高度應考慮在胎具的搭設中。

對裝配件表面及沿焊縫每邊30mm?50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污

清理干凈。在零部件上劃出其

坐標等分線、定位線和定位基

準線以及關鍵中心線并打上

標記，組裝板條加勁肋如圖

9.3.3-3所示。

圖9.3.3-3組裝板條加勁肋

2）底板整體應對接定位、點焊牢靠并進行局部處理、調直達到

設計要求。對底板尺寸進行胎上定位。對兩側腹板進行組裝時應注意

對準底板上的坐標等分線。

3）定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚

度不宜超過7mm。焊縫長度50mm?100mm,間距400mm?600mm0定位

焊縫必須布置在焊道內并距端頭30mm以上。

（5）鋼材安裝應符合下列規定：

1）鋼梁安裝前應清除桿件上的附著物，摩擦面應保持干燥、清

潔。安裝中應采取措施防止桿件產生變形。

2）在滿布支架上安裝鋼梁時，沖釘和粗制螺栓總數不得少于孔

眼總數的1/3,其中沖釘不得多于2/3。孔眼較少的部位，沖釘和粗

制螺栓不得少于6個或將全部孔眼插入沖釘和粗制螺栓。

3）用懸臂和半懸臂法安裝鋼梁時，連接處所需沖釘數量應按所

承受荷載計算確定，且不得少于孔眼總數的1/2,其余孔眼布置精致

螺栓。沖釘和精致螺栓應均勻安放。

4）高強度螺栓栓合梁安裝時，沖釘數量應符合上述規定，其余

孔眼布置高強度螺栓。

5）安裝用的沖釘直徑小于設計孔徑0.3mm,沖釘圓柱部分的長

度應大于板束厚度；安裝用的精致螺栓直徑宜小于設計孔徑0.4mm；

安裝用的粗制螺栓直徑宜小于設計孔徑1.0mm。沖釘和螺栓選用Q345

碳素結構鋼制造。

6）吊裝桿件時，必須等桿件完全固定后方可摘除吊鉤。

7）安裝過程中，每完成一個節間應測量其位置、高程和預拱度，

不符合要求應及時校正。

（5）高強度螺栓連接應符合下列規定：

1）安裝前應復驗出廠所附摩擦面試件的抗滑移系數，合格后方

可進行安裝。

2）高強度螺栓連接副使用前應進行外觀檢查并應在同批內配套

使用。

3）使用前，高強度螺栓連接副應按出廠批號復驗扭矩系數，其

平均值和標準偏差應符合設計要求，設計無要求時扭矩系數平均值應

為0.11~0.15,其標準偏差應小于或等于0.01。

4）高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得強行敲入，穿入方向應全

橋一致。被栓合的板束表面應垂直于螺栓軸線，否則應在螺栓墊圈下

面加斜坡墊板。

5）施擰高強度螺栓時，不得采用沖擊擰緊、間斷擰緊方法。擰

緊后的節點板與鋼梁間不得有間隙。

6）當采用扭矩法施擰高強度螺栓時，初擰、復擰和終擰應在同

一工作班內完成。

7）采用扭角法施擰高強度螺栓時，可按國家現行標準《鐵路鋼

橋高強度螺栓連接施工規定》TBJ214的有關規定執行。

8）施擰高強度螺栓連接副采用的扭矩扳手，應定期進行標定，

作業前應進行校正，其扭矩誤差不得大于使用扭矩值的土5虬

9）高強度螺栓終擰完畢必須當班檢查。每栓群應抽查總數的5%,

且不得少于2套。抽查合格率不得小于80%,否則應繼續抽查，直至

合格率達到80%以上。對螺栓擰緊度不足者應補擰，對超獰者應更換、

重新施擰并檢查。

（6）鋼箱梁結構板材焊接：

1）鋼箱梁結構件的所有焊^必須嚴格按照焊接工藝評定報告所

制定的焊接工藝執行。焊工應經過考試并取得合格證后方能從事焊接

工作焊工停焊時間超過6個月應重新考核。

2）焊縫金屬表面焊波均勻無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂的未

熔和溢流、燒穿、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣、咬肉

等缺陷。所有對接焊健根據設計圖紙要求達到設計等級。對于I級焊

縫要求熔透咬合部分不小于2mm,腹板與底板雙側貼角焊^必須達到

II級焊縫要求其余小筋板焊接達到H級焊縫標準。

3）所有焊縫都應進行外觀檢查內部檢驗以超聲波為主。鋼結構

制作所使用的切割、焊接設備其使用性能必須滿足要求。焊接時不得

使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣

殼。

4）焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。焊劑的粒度對埋弧自動焊

宜用1.0mm?3.0mm,埋弧半自動焊宜用0.5mm?1.5mm。為防止氣孔

和裂紋的產生焊條使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進

行烘焙低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內隨用隨取。

5）施焊前焊工應反復檢查

焊件接頭質量和焊區處理情況。

當不符合要求時,應經修整合格

后方可施焊。對接接頭、T型接,

頭、角接接頭、十字接頭等對接

焊縫及對接和角接配合焊縫應

圖9.3.3-4焊接加勁肋

在焊縫兩端設置引弧板和引出板其材質和坡口形式應與焊件相同引

弧和引出的焊縫長度埋弧焊應為80nlm手工焊和氣體保護焊為50nmi焊

接完畢應采用氣割切除引弧和引出板并應磨平整不得用錘擊落，焊接

加勁肋如圖9.3.3-4所示。

6）為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現在應力集中的端部角焊縫轉

角處宜連續繞角施焊起落弧點距焊縫端全部宜大于lOnuiio每層焊接

宜連續施焊每一層焊道焊完后應及時清理檢查清除缺陷后再焊。施焊

時母材的非焊接部位嚴禁引弧。定位焊接所采用的焊接材料型號應與

焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度不應大于8mm、焊

縫長度為50mm~100mm,間距400mm?600mm,并應在距端部30inm以

上。定位焊縫應布置在焊道內。

(7)制孔應符合下列規定：

1)制孔必須在所有焊縫焊接完畢后通過專檢機構對橋體拱高、

側彎及接口部位進行認真檢驗合格后方能制孔。在接頭連接口500mm

范圍內，必須平整、厚度一致，不得有油漆、劃傷現象。預裝接口間

縫隙10mm檢查所有裝配尺寸無誤后安裝上接口連接板分清正反進行

點焊固定。根據連接板劃線的螺栓孔尺寸進行配鉆。

2)配鉆后的孔除保證其尺寸外還必須在不損壞其摩擦面的前提

下將肉邊、毛刺清理干凈。對配鉆后的零件打上鋼印編號并做好記錄。

配鉆的孔的直徑比螺栓桿公稱徑大1mm?3mm。

(8)鋼箱梁預拼裝

1)鋼箱梁制作完成后應在工廠進行預拼裝。預拼裝必須在自由

狀態下完成不得強行固定。預拼裝前必須根據施工圖坐標尺寸搭設柱

間組裝胎進行試裝。

2)試裝時每一節點孔應有：85%的孔能自由通過小于螺栓公稱孔

徑1.0mm的試孔器；100%的孔能自由通過大于螺栓公稱直徑0.2mm?

0.3mm的試孔器。

（9）噴砂、涂裝

1）在鋼橋組裝焊接完成后噴漆前進行整體噴砂。噴砂和涂裝應

在制作質量檢驗合格后進行。構件表面除銹方法與除銹等級應與設計

要求相適應。涂料涂裝遍數、涂層厚度應符合設計要求。

2）涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求

當產品說明書無要求時環境溫度宜在52?382之間相對濕度不應大

于85%,構件表面有冰露時不得涂裝涂裝后4h內不得淋雨。

4.質量控制應符合下列規定

（1）檢查進場材料、構件的相關質量保證資料（焊材材合格證、

鋼板合格證、廠家自檢試驗資料等）。檢查進場材料、構件的規格、

尺寸、直徑、直順度、圓度、完整性、噴漆、編號等外觀質量是否滿

足設計及規范要求。

（2）對進場的材料、構件按照規范要求進行監理抽樣檢驗，委

托有相應資質實驗室試驗（原材料構件性能常規試驗，構件焊接無損

探傷試驗等）。

（3）拼裝過程中，檢查拼裝的順序安排是否合理；檢查焊接用

焊條是否滿足設計及規范要求。

（4）焊接前，分批檢查驗收桿件管材坡口成型情況。焊接過程

中，檢查焊縫中的外觀質量是否符合要求，發現問題及時責令整改或

暫停。焊縫部位分批檢查驗收外觀質量及焊縫內部質量，其中桿、球

對接焊縫無損探傷檢驗抽樣數量不少于焊縫的總量的20%,取樣部位

由設計與施工單位協商確定，焊縫質量達到二級焊健要求。

（5）通過焊縫驗收后，方可允許進行焊縫部位的打磨、噴漆。

5.成品保護

（1）鋼箱梁單元件、部件等構件可采取疊放，每層間用枕木墊

平，枕木位于有加強筋的部位，存放高度不得大于5層且不超過1.5

米，嚴禁構件產生變形，且構件與地面間的凈空不得小于300mm,對

形狀特殊的構件，存放時要采取加固措施，防止傾倒。

（2）鋼箱梁分段存放采用鋼墩支撐單層存放，每節段布置四個

鋼墩，為保護橋梁節段油漆不被破壞，鋼墩上設置墊木。鋼墩設置要

求如圖9.3.3-5：

（3）箱體構件運輸時要加設臨時支撐，間距2米，箱體支撐點按

照間距3米布置，支點要牢固、密貼底板，懸出車外不大于1.5米,

箱采用3T倒鏈拉緊，其他散件采用鋼絲繩捆綁，防止滑動碰撞。構

件制作必須符合運輸安全要求和現場拼裝進度、質量要求。構件按照

安裝順序分單元成套供貨，一次運輸到位，避免二次倒運。

（4）鋼箱梁箱體在分段運輸過程中，要臨時焊接交叉12號槽鋼,

每2米1道，以便對箱體整段進行固定。

6.質量記錄應包含的內容

(1)鋼箱梁制作號料質量檢查記錄

(2)鋼箱梁制作質量檢查記錄表

(3)鋼箱梁安裝質量檢查記錄表

(4)鋼箱梁梁段拼裝記錄表

(5)鋼箱梁焊接質量檢查記錄表

(6)鋼箱梁防護涂裝質量檢查記錄表

鋼梁制造企業應向安裝企業提供下列文件：

(1)產品合格證

(2)鋼材和其他材料質量證明書和檢驗報告

(3)施工圖，拼裝簡圖

(4)工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移系數實驗報告

(5)焊縫無損檢驗報告和焊縫大修補記錄

(6)產品試板的試驗報告

(7)工廠試拼裝記錄

(8)桿件發運和包裝清單

9.3.4鋼腹板箱梁施工

1.波形鋼腹板頂推梁施工

(1)波形鋼腹板頂推梁的一般規定

1)波形鋼腹板頂推箱梁施工必須有專業具有相關資質隊伍進行

施工。

2)預制場地宜設在橋臺后方的引道或者引橋上，其長度、寬度

應滿足梁段預制施工作業的需要。

3）臨時墩應有足夠的強度、剛度及穩定性。臨時墩應按頂推過

程應按照頂推過程可能出現的最不利工況設計。設計時應同時計入土

壓力、水壓力、風荷載及施工荷載。

4）主梁前端應設置導梁。導梁應采用鋼結構，其長度宜為0.6?

0.8倍頂推跨徑，其剛度（根部）宜取主梁剛度的1/9?1/15.導梁與

主梁連接可采用埋入法固結或較接，連接必須牢固。導梁前段應設牛

腿梁。

（2）波形鋼腹板頂推梁的施工流程

(3)波形鋼腹板頂推梁的施工應符合下列規定

1)制梁臺座符合下列規定：

①臺座可設在引道上或臨時墩上。

②直線橋必須設在正橋軸線上，彎橋或坡橋的臨時墩必須在與正

橋同曲率的平曲線、豎曲線或其延長線上。

③臨時墩墩頂設置的滑座。滑塊應按支承梁段頂推過程的豎向和

水平荷載設計。的

④臨時支架可設在天然地基上或支承樁上，并設置卸架裝置。

⑤托架宜采用鋼結構，并與底模連接成一體。其強度、剛度和變

形應滿足梁段制作要求。

⑥整體升降底模與托架可采用硬木楔調整局部高程，底模的平整

度應符合要求。箱梁滑道部位的底模宜采用整條厚鋼板

鋪設，其焊接接頭處應刨光或打磨光滑。

2)頂推裝置應符合下列規定：

①千斤頂，油泵，拉桿應依據總推力值選定。千斤頂的總頂力不

得小于計算推力的2倍。

②拉錨器應按需要設置在箱槳底部或倆側，每一梁段宜設置一組,

拉錨器宜采用插入鋼牛腿形式，便于拆裝。

③滑道宜采用不銹鋼或鍍鋅鋼帶包卷在鑄鋼底層上，鑄鋼采用螺

栓固定在支座墊石上。滑道順橋方向長度宜大于千斤頂行程加滑塊長

度；其寬度宜為滑塊寬度的1.2?1.5倍。

④滑塊宜由埋入鋼板的橡膠塊粘附聚四氯乙烯板組成。

3）梁段預制應符合下列規定

①梁段預制宜采用全斷面一次澆筑。

②預制梁段模板、托架、支架應經預壓消除其永久變形。宜選用

剛度較大的整體升降底模，升降及調整高程宜用螺旋（或齒輪）千斤頂

裝置。澆筑過程中的變形不得大于2nim。

③梁段間端面接縫應鑿毛、清洗、充分濕潤，新澆梁段波紋管宜

穿入巳澆梁段10cm以上，與已澆梁段波紋管對嚴。

④梁段澆筑前應將導梁安裝就位，并校正位置后方可澆筑梁段混

凝土。

波形鋼腹板箱梁預制安裝

4）梁段頂推應符合下列規定：

①檢查頂推千斤頂的安裝位置，校核梁段的軸線及高程，檢測橋

段（包括臨時墩）、臨時支墩上的滑座軸線及高程，確認符合要求，方

可頂推。

②頂推千斤頂用油泵必須配套同步控制系統，兩測頂推時，必須

左右同步，多點頂推時各墩千斤頂縱橫向均應同步運行。

③頂推前進時，應及時由后面插入補充滑塊，插入滑塊應排列緊

湊，滑塊間最大間隙不得超過10?20cm。滑塊的滑面（聚四氯乙烯板）

上應涂硅酮脂。

④頂推過程中導梁接近前面橋墩時，應及時頂升牛腿引梁，將導

梁引上墩頂滑塊，方可正常頂進。

⑤頂進過程中應隨時檢測橋梁軸線和高程，做好導向、糾偏等工

作。梁段中線偏移大于20mm時應采用千斤頂糾偏復位。滑塊受力不

均勻、變形過大或滑塊插入困難時，應停止頂推，用豎向千金頂將粱

托起校正。豎向千斤頂頂升高度不得大于10mm。

⑥頂進過程中應隨時檢測橋墩墩頂變為，其縱橫向位移均不得超

過設計要求。

⑦頂推過程中如出現拉桿變形、拉錨松動、主梁預應力錨具松動,

導梁變形等異常情況應立即停止頂推，妥善處理后方可繼續頂推。

⑧平曲線彎梁頂推時應在曲線外設置法線方向向心千斤頂錨固

于橋墩上，縱向頂推的同時應啟動橫向千斤頂，使梁段沿圓弧曲線前

進。

⑨豎曲線上頂推時各點頂推力應計入升降坡形成的梁段自重水

平分力，如在降坡段頂進縱坡大于3%時，宜采用摩擦系數較大的滑

塊。

5）當橋梁頂推完畢，拆除滑動裝置時，頂梁或落梁應均勻對稱，

升降高差各墩臺間不得大于10mm,同一墩臺兩側不得大于1mm。

（4）質量控制應符合下列規定

1）鋼筋質量控制措施：鋼筋必須有產品合格證。材料員如實填

寫鋼筋進場批號、廠家、數量以利于跟蹤檢查，并按規定取樣做見證

抽檢試驗，試驗的各項目指標合格后，方可制作。

2）原材料質量檢查主要在項目部材料站進行，對原材料的包裝

質量、表面質量、生產工藝等進行全檢，并對廠家提供的質量證明文

件應進行全面核查，對于原材料的規格、加工質量等進行抽檢。

3）混凝土攪拌質量控制：混凝土采用各分部大型攪拌站集中拌

和、電子計量，含水率實時監測。夏季攪拌混凝土時，采取加冰降溫

等措施，保證混凝土拌和物的溫度。冬季攪拌混凝土時，為保證混凝

土的澆筑溫度嚴格控制混凝土的拌合溫度，對混凝土拌合設備、運輸

車采取適當的防寒措施,拌合設備安置在溫度不低于i（rc的暖棚內，

攪拌站搭設保溫暖棚，拌合前用熱水洗刷拌合機，拌合時間適當延長。

（一般較常溫施工延長50%）,盡可能地縮短混凝土運輸時間，確保

混凝土的入模溫度在任何情況下均不得低于ioro按照規范要求，

定時測定拌和物的坍落度、擴展度、泌水率、含氣量等，保證混凝土

質量。

4）混凝土澆筑質量控制：澆筑混凝土前，針對工程特點、施工

環境條件與施工條件設計澆筑方案，混凝土施工過程中，不得無故更

改事先確定的澆筑方案。混凝土澆筑前，現場測定混凝土的溫度、坍

落度和含氣量等是否滿足工作性能指標；只有拌和物性能符合本技術

條件要求的混凝土方允許進行澆筑。

5）永久墩滑道安裝時，同墩兩滑道高程差控制在同一水平面以

內。梁頂升最大反力不得超過設計規定值。梁體施工質量控制以相

關的設計文件及技術規范、驗收標準為準。頂推速度控制在6?8m/h。

6）頂推作業時監控方需對混凝土梁、導梁、橋墩實施監控，確

保結構安全，每次頂推必須對頂推的梁段平面線性和豎直線性進行測

量，確保任何時候墩身和梁體的應力不超標：梁體中線偏差不大于

5cm。

7）頂推過程中若發現頂推力驟升，應及時停止并檢查原因，特

別是檢查MGE滑板。

8）每節段開始頂推時，先通過主控臺限壓界面或墩頂分控柜進

行限壓（5MPa）,使各墩鋼絞線出力基本一致，有效消除蛙跳和不平

衡水平力的產生，然后正式頂推。

9）頂推時，應派專人檢查導梁及混凝土梁，如果導梁構件有變

形、螺絲松動、導梁與混凝土梁聯結處有變形或混凝土梁產生裂紋等

情況發生時，應立即停止頂推，進行分析處理。

10）柔性永久墩（較高的墩）及糾偏裝置支架均必須用鋼絞線連

成整體。

11）班前班后要專人檢查墩頂位移開關是否完好，位置標示是否

移位。

（5）成品保護

1）舲澆筑后，10h內即要覆蓋和灑水，直至規定的養護時間。

操作時，不得使舲受到污染和損傷。

2）舲的灑水養護時間為14天，且要舲表面保持濕潤狀態。

3）馬蹄部分混凝土采用塑料薄膜包裹，棉被覆蓋，并保持濕潤

狀態。

4）當新澆筑柱的強度未達到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或

架設上層結構用的支撐和模板等設施。

（6）相應的施工記錄

1）鋼筋、水泥、細集料、粗集料、外加劑等材料的進場試驗報

告；

2）混凝土澆筑記錄;

3）混凝土強度試驗報告；

4）波形鋼腹板安裝記錄；

5）頂推施工混凝土梁梁段預制分項工程質量驗收記錄;

6）波形鋼腹板現場涂裝分項記錄；

7）體外索預應力分項記錄；

8）預應力張拉壓漿記錄；

9）鋼筋安裝、焊接驗收記錄；

10）模板安裝驗收記錄；

11）相關的測量校核記錄；

9.3.5鋼混結合梁

1.一般規定

（1）鋼一混凝土連續結合梁的施工流程見圖9.3.5-1,簡支結

合梁橋面板混凝土澆筑應按設計要求施工，一次成型。

圖9.3.5-1鋼一混凝土連續結合梁施工流程圖

（2）鋼梁拼裝架設前，應具備下列主要技術資料：

1）橋梁平面、縱斷面設計圖及墩臺結構設計圖。

2）鋼梁結構設計圖，鋼梁桿件重量表及應力表。

3）橋址地形、地質設計圖。

4）橋址水文、氣象資料。

5）鋼梁制造廠應提供的資料：產品合格證和鋼材質量證明書或

檢驗報告、施工（制造）圖及拼裝簡圖、栓接板面抗滑移系數試驗報

告、鋼桁梁試拼記錄、桿件焊縫檢驗記錄、桿件發送表及包裝清單等。

6）高強度螺栓連接副出廠合格證或產品質量保證書。

（3）鋼板梁及鋼箱梁進場時，應檢查結構尺寸、涂裝質量，符

合設計要求和鐵道部現行《鐵路鋼梁制造規范》（TB10212）的有關規

定方能進行拼裝架設。

（4）鋼梁拼裝架設前，應根據設計架梁方案和橋址地形、地質、

水文、氣象、交通、航運等自然條件，結合工期要求及機械設備情況

等因素確定施工方案，編制實施性施工組織設計、施工輔助工程設計

和施工工藝設計。