5.1總體施工方案 15.1.1無砟軌道工藝流程 15.2底座板施工 25.2.1測量放線 25.2.2路基面(梁面)處理 35.2.3橋面連接筋安裝 35.2.4底座鋼筋施工 75.2.3底座模板及限位凹槽模板安裝 85.2.4底座板伸縮縫模板安裝 95.2.5底座板混凝土澆筑 105.2.6底座板模板的拆卸 125.2.7底座板混凝土養護 135.2.8伸縮縫填縫施工 135.2.9驗收標準 145.3自密實混凝土施工 155.3.1隔離層及彈性緩沖墊層施工 155.3.2自密實混凝土鋼筋網片安裝 175.3.3軌道板吊裝與粗鋪 185.3.4軌道板精調 195.3.5軌道板固定及限位方法 215.3.6自密實模板施工 215.3.8自密實混凝土拌制與運輸 225.3.9自密實混凝土灌注 245.3.10軌道板孔的施工 275.3.11自密實混凝土精調器、模板拆除及養護 275.3.12自密實混凝土質量通病及預防措施 285.3.12揭板方法 305.3.14驗收標準 305.1總體施工方案底座、自密實采用定型鋼模板工裝，底座板采用泵車或罐車溜槽法澆筑，軌道板采用汽車吊或龍門吊吊裝鋪設，自密實采用泵車或吊車，叉車、配合專門的大料斗進行灌注，為加快施工進度，多個作業面同時施工。5.1.1無砟軌道工藝流程圖5.1-1無砟軌道施工工藝流程圖5.2底座板施工5.2.1測量放線利用全站儀采集梁端坐標，結合設計軌道板布置形式，確定軌道板分布里程，根據線路平、縱斷面資料、超高確定底座標高。利用CPIII控制網在基面上放出模板安裝控制點（一塊底座放4個角點），用紅油漆做好標記,并在其上測出標高用以控制模板安裝頂面高程。根據放樣點，彈出側模安裝邊線及伸縮縫處模板安裝邊線。圖5.2.1-1測量放線5.2.2路基面(梁面)處理路基地段：應對路基基床頂面高程、平整度等進行驗收，如不合格，需要進行處理，驗收合格后方可進行底座施工。橋梁地段：采用人工手扶鑿毛機沿線路方向來回依序進行，鑿毛范圍為橋梁地段軌道中心線2.7m內，鑿毛范圍見新面不應小于90%,浮碎、碎片等應清除干凈。底座施工前梁面應進行清潔處理，并提前進行預濕但無多余的水。圖5.2.2-1梁面用鑿毛機鑿毛5.2.3橋面連接筋安裝1L形剪力筋安裝用鐵錐將預埋套筒頂部的塑料保護蓋或塑料膠條揭除，操作時禁止用鐵錘等硬物對預埋套筒進行擊打，以保證預埋套筒絲扣的完好。梁面有積水時，應清干積水后，再扣除保護蓋，避免積水流入套筒內，銹蝕絲扣。選取尺寸達標的預埋鋼筋（φ16mmHRB400螺紋鋼筋），在其車絲部位涂刷機油，然后用手將其旋入套筒中，最后用管鉗子將絲扣擰緊，要求預埋鋼筋擰入深度在20mm以上，安裝后外露螺紋不超過2P(P為螺距)。擰緊力矩≥100N·m，試驗采用拉拔力試驗檢測，拉拔力不小于6.5t圖5.2.3-1梁面L形剪力筋安裝圖5.2.3-2L形剪力筋圖求圖5.2.3-3現場抗拉拔力試驗2梁面植筋梁面預埋套筒失效、缺失的進行補充植筋，植筋按缺一補二的原則（在原預埋套筒就近適當位置兩側對稱布置)，采用直徑16mm的HRB400級鋼筋，鉆孔直徑根據具體植筋膠類型確定，鉆孔植筋大樣如圖5.2.3-3所示。梁面梁面圖5.2.3-3鉆孔植筋大樣圖a按照設計尺寸要求，在梁面相應位置鉆孔，鉆孔直徑20mm，深度220mm；植入深度210mm。b用硬毛刷刷孔壁，再用電吹風機吹出灰塵，如此反復進行不少于3次。必要時可用干凈棉布沾少量酒精擦凈孔壁；c將植入鋼筋表面進行除銹處理并用酒精擦拭干凈；d打開植筋膠封蓋，確認出膠口無堵塞，換上并擰緊混膠嘴，裝入施膠槍，扣動膠槍把手，應將最初流出的膠液舍棄，直至流出的膠液色澤完全均勻一致；e向植筋孔內注膠，每孔注膠量應略大于其理論需膠量。注意必須出膠順暢并從孔底逐步向孔口填膠，已保證孔內空氣排出、注膠飽滿；f將鋼筋旋轉插入至孔底，確保孔口溢膠并注意防止漏膠。注意膠層是否飽滿，將直接影響錨固力的大小，因此，必須保證鋼筋與膠充分粘結；g凝膠后于常溫固化6h小時以上，注意在固化過程中避免擾動；h外觀檢查注膠是否飽滿、固化是否正常。重要部位的植筋需進行現場抗拔試驗，檢驗其錨固力是否滿足設計要求；合格后方可進行下一道工序的施工；g膠的擠膠過程應盡可能保證均勻、連續、避免中間停頓；為便于擠膠，冬季施工時可先將膠管置于40℃左右的溫水或溫房中預熱。（3）植筋膠技術要求：a植筋膠成份采用改性環氧樹脂膠，應具有無毒無污染、良好的抗腐蝕和耐老化性能，嚴禁使用乙二胺做改性環氧樹脂固化劑，嚴禁摻用揮發性有害溶劑和非反應性稀釋劑。b植筋膠主要性能指標及試驗方法按下表執行。表5.2.3植筋膠主要性能指標及試驗方法c植筋膠首先符合A級膠的相關要求，并應符合GB50367的A級膠體認證報告及建設部建筑物鑒定與加固規范管理委員會或其他權威機構頒發的結構膠安全性能檢測報告。d植筋膠應適用于開裂混凝土工況，并提供權威機構認證報告。e植筋膠應具有國際或國內權威機構的安全無毒衛生檢驗認證，對環境和飲用水無害。f植筋膠潮濕絕緣電阻按鐵道部相關文件進行檢驗，潮濕絕緣電阻值應≥1.2*105Ω。g植筋膠進場前應根據相關規范（《建筑結構加固工程施工質量驗收規范》）進行復檢。施工注意事項：a植筋前應探測梁面鋼筋，保證鉆孔時不打斷梁體的受力筋。鉆孔應采用無震動鉆孔設備及專用鉆頭。b植入點在原損壞預埋套筒就近適當位置，并根據梁面鋼筋、底座鋼筋位置適當調整，植筋后底座范圍內連接鋼筋數量須和原設計相同，植筋間距不小于lOOmm，植入鋼筋的抗拔力不小于65kN。c植筋膠采用雙組分固定配比包裝，并匹配相應的膠體混合管，保證混合比例穩定，包裝形式應滿足相關規范要求。植筋膠禁止現場配比施工。d鉆孔的深度需要精確控制，允許偏差控制在土5mm范圍以內。e鉆孔應垂直于下部結構，允許偏差l0。f鉆孔后立即將孔內雜物清除，確?？變葷崈?、干燥、無雜物。在植筋前對其進行清潔驗收，并記錄。g植筋膠的施工應采用性能穩定的植筋設備，如膠槍等。h鉆孔和植筋過程必須經由監理單位的監理確認。5.2.4底座鋼筋施工鋼筋綁扎流程：鋪設下層鋼筋網片→鋪設上層鋼筋網片→安裝橫向U型鋼筋N2→安裝縱向U型鋼筋N1→安裝防裂鋼筋N4→安裝保護層墊塊。底座鋼筋焊網采用廠制生產CRB600H級鋼筋。焊網運輸車輛的長度與焊網長度相匹配，焊網吊裝時采用專用吊具，確保吊裝過程中焊網不松動、不變形。鋼筋網片進場后，做好原材的檢測工作。主要包括焊網的質量偏差、幾何尺寸、焊點情況、外觀質量、抗拉強度等。表5.2.4-1鋼筋焊接網片重量、尺寸允許偏差及開焊點要求序號項目允許偏差1重量±4%理論重量2開焊點數量1%，并且任一根鋼筋上開焊點不得超過該支鋼筋上交叉點總數的50%，最外邊鋼筋上的交叉點無開焊3長度和寬度±15mm4鋼筋間距±10mm5伸出長度不小于25mm6對角線差±1%鋼筋網片綁扎前，先將基礎面上的雜物清理干凈并彈出下層鋼筋網片安裝輪廓線，依次放置下層鋼筋網片、上層鋼筋網片、U型筋、防裂鋼筋，最后人工綁扎成型。綁扎過程中上下層鋼筋網片通過U型筋定位，橋梁段、路基段分別采用不低于C40、C30混凝土墊塊支墊設置，每平方米不少于4個，鋼筋骨架綁扎牢固，規整，綁扎時扎絲頭向內側傾斜。表5.2.4-2鋼筋的綁扎安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）1鋼筋間距202鋼筋保護層厚度+10，0圖5.2.2-1底座板鋼筋圖5.2.2-2限位凹槽防裂鋼筋5.2.3底座模板及限位凹槽模板安裝底座側模采用定型鋼模板，底座板模板間用螺栓連接；限位凹槽模板采用定型鋼模；底座2cm伸縮縫模板，采用縫邊一側設置不小于3mm厚鋼板，C型卡的固定方式安裝20mm厚泡沫板。1安裝底座模板模板打磨清理干凈后涂刷脫模劑，根據底座平面測量位置彈線支立模板，縱向模板之間一定要對齊，不得出現錯臺，并用扳手擰緊連接螺栓。縱向模板外側采用可調支撐桿做三角形支撐，防止其位移、上浮，兩根支撐桿為一組。支撐桿與模板采用勾栓連接，支撐桿末端的模板處預留直徑22mm圓孔，在對應圓孔位置的梁面上鉆孔打入φ20圓鋼固定支撐桿。模板安裝要平順、牢固，接縫嚴密，防止脹模，模板底部填充泡沫膠防止漏漿。2安裝限位凹槽模板凹槽模板安裝有兩種方式：方式一：一套凹槽模板由凹槽鋼模與模板架組成，兩者通過可調式螺栓連接，通過上下調整螺母的方式，實現凹槽模板標高的靈活調整，模板架與側模連接固定。方式二：采用不帶模板架的限位凹槽模板，凹槽底部預留螺栓孔，通過鉆孔安設螺栓支撐凹槽，通過螺栓調節凹槽標高，以控制凹槽深度。圖5.2.3底座板模板安裝表5.2.3-1底座模板安裝允許偏差序號檢驗項目允許偏差測量位置1施工控制高程0，-5每5m檢查1處2寬度±5每5m檢查3處3中線位置2每5m檢查3處4伸縮縫位置5每條伸縮縫檢查1次5伸縮縫寬度±2每條伸縮縫檢查1次表5.2.3-2限位凹槽模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1中線位置2尺量2底面高程±3水準儀3長度和寬度±3尺量4相鄰凹槽中心間距±5尺量底座板頂面高程在原設計基礎上降低2mm，既可確保底座板厚度滿足驗標要求，又可滿足自密實混凝土厚度要求。5.2.4底座板伸縮縫模板安裝底座伸縮縫厚度20mm，采用厚度不小于3mm鋼板與2cm閉孔聚乙烯泡沫板貼緊，頂部安裝40*60mm方鋼結合卡蘭夾緊。鋼板應在混凝土初凝前及時拆除。圖5.2.4伸縮縫模板路基地段伸縮縫處安設傳力桿。傳力桿長500m，材質為45優質碳素結構鋼，每處底座伸縮縫設置10根傳力桿，傳力桿應設置于底座橫截面的中部，傳力桿按間隔首尾交錯布設。施工時應對其進行固定，固定后的傳力桿平行于線路中心線,施工時應采取有效措施保證施工過程中傳力桿不移位，底座板澆筑完成后，傳力桿應垂直于底座板橫截面，其安裝精度應符合“傳力桿安裝允許偏差表”的要求。表5.2.4傳力桿安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）測量位置1傳力桿端上下左右傾斜偏差±10在傳力桿兩端測量2傳力桿在底座中心上下偏差±10以板面為基準測量3傳力桿在底座中心左右偏差±20以板中線為基準測量4傳力桿縱向前后偏位±20以縫邊砼面為基準測量5傳力桿套帽長度±10以封堵帽端起測6傳力桿與套帽底的間距+10，0以傳力桿與套帽底面為基準5.2.5底座板混凝土澆筑底座混凝土由1#拌合站集中拌合，混凝土罐車運輸至施工現場后，通過溜槽傾入模板內；混凝土入模溫度應不大于30℃，且不低于5℃；澆筑混凝土前，用高壓吹風機清理模板范圍內的雜物，并對基礎面進行潤濕處理，以保證新澆筑混凝土與基礎面的良好接觸。混凝土澆筑從一側開始順序進行，澆筑至底座板伸縮縫位置時，采取兩側對稱澆筑方法?；炷岭S澆隨振，振搗采用Φ50插入式振搗棒振搗，梅花狀依次進行，混凝土振搗密實的標志是混凝土表面泛漿、沒有明顯下沉、無氣泡為止。混凝土澆筑過程中應避免對模板、鋼筋直接撞擊，同時注意限位凹槽處不得漏振、過振。混凝土振搗后第一遍用刮杠整平，第二遍用木模子收面，嚴禁灑水抹面（需原漿抹面)；第三遍采用鐵抹子或者手扶式收面機進行收面，排水橫坡處收面壓光不少于三次，可有效控制底座板橫向裂紋的出現。限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除。凹槽模板拆除后，人工抹面，將限位凹槽頂面進行壓光。側模在混凝土強度達到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受損時，進行模板拆除。質量控制要點：凹槽模板拆除時，沿著凹槽模板邊沿切割出痕跡，并清理凹槽模板邊沿的余灰，然后由兩人分握凹槽兩角，同步垂直上提?；炷翝仓⒁猓篴澆筑過程中，注意檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，檢測防水坡的坡度、相鄰板伸縮縫位置處的平整度，避免成型的底座表面出現錯位現象；b人工收面壓光時，應加強對底座邊角部位（凹槽四角、板間伸縮縫位置）的壓面，避免拆模時邊角部位的破損。圖5.2.5-1底座板混凝土澆筑圖5.2.5-2混凝土振搗圖5.2.5-3混凝土刮杠整平圖5.2.5-4人工收面踩踏支架圖5.2.5-5限位凹槽人工收面圖5.2.5-6收面完成后整體效果5.2.6底座板模板的拆卸模板拆除流程：拆除凹槽模板→抽出伸縮縫中間夾板→拆除伸縮縫模板→拆除側模支撐桿→拆除端模板→拆除側模板。模板拆除操作要點：a混凝土澆筑完成后及時養生，混凝土強度達到5Mpa以上時，方可拆模，具體拆模時間，以不損壞混凝土表面和棱角為準。b在拆模過程中嚴禁用重物敲擊或強硬拉拽模板，避免影響模板的幾何尺寸，如有變型，需及時進行整修。c模板拆除過程中，應注意緩慢拆除，特別注意底座邊角部分，避免因用力過猛造成邊角破壞。d伸縮縫模板應在混凝土初凝前，對中間夾板進行松動，避免混凝土強度過高時，造成夾板難以抽出。e凹槽模板拆除時，應用橡膠錘同步敲擊模板對側，模板松動后緩慢將凹槽模板抬起。5.2.7底座板混凝土養護非冬季施工時，待混凝土終極凝后（約10小時）進行灑水覆蓋養護。灑水養生的標準，以充分潤濕混凝土面為準，同時，針對溫度變化情況，增減灑水的頻次。灑水養生時，應在底座凹槽內存水，以保持底座表面的濕潤狀態。夏季施工采用“-布-膜”法養護,用土工布+薄膜覆蓋,在底座板上均勻布設3根以上納米透水管進行滴灌養護，保證滴水包裹養護在14天以上。為防止大風刮起，用線繩將薄膜頂部壓緊，并用砂袋進行壓邊。冬季保溫養護覆蓋電熱毯、棉被。圖5.2.7-1底座板覆蓋塑料薄膜圖5.2.7-2底座板養護5.2.8伸縮縫填縫施工底座板之間的伸縮縫寬20mm，采用閉孔聚乙烯泡沫塑料板填充，并在伸縮縫頂面、伸縮縫兩側采用有機硅酮填充，伸縮縫頂面有機硅酮嵌縫材料尺寸為20~30mm（深）×20~30mm（寬）×底座板寬度（長），伸縮縫兩側嵌縫材料尺寸為20~30mm（深）×20~30mm（寬）×底座板厚度（長）。伸縮縫施工前，將底座表面清掃干凈，摳出20~30mm寬，頂面、側面20~30mm深的閉孔聚乙烯泡沫板，并清理干凈。灌注嵌縫密封材料前，在伸縮縫兩側均勻涂刷界面劑，并在底座板表面粘貼膠帶，以防止嵌縫材料污染底座板。灌注時采用灌注槍一次成型，灌注成型的有機硅酮頂面應飽滿、順直、表面微微鼓起。圖5.2.8-1涂抹界面劑圖5.2.8-2灌注有機硅酮5.2.9驗收標準混凝土底座外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差1頂面高程（-5，+5）mm2寬度±10mm3中線位置3mm4平整度10mm/3m5伸縮縫位置10mm6伸縮縫寬度±5mm7底座外側排水坡-1%~+3%限位凹槽外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差1中線位置5mm2深度±5mm3平整度2mm/0.5m4長度和寬度±5mm5相鄰凹槽中心間距±10mm待底座混凝土施工完成后對其外觀質量進行檢查，具體檢查內容如下：底座板幾何尺寸、混凝土結構密實程度、表面平整度、顏色均一程度、有無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷。檢驗合格后，方可轉序施工。圖5.2.9-1底座板平整度檢測示意圖圖5.2.9-2底座板平整度現場檢測5.3自密實混凝土施工5.3.1隔離層及彈性緩沖墊層施工待底座板混凝土強度達到設計強度75%，且底座板及凹槽各項指經檢驗合格后，可進行隔離層及彈性墊層施工。隔離層宜由底座一端向另一端連續鋪設，不能進行搭接、縫接，將隔離層平整地鋪置于混凝土底座上，鋪貼平整，無破損、翹邊、空鼓、皺折、脫層或封口不嚴。隔離層平整度（起拱度）按10m/1m控制。凹槽底面隔離層鋪設于凹槽底面，并與側面的彈性墊層牢固粘結。（1）隔離層土工布鋪設隔離層鋪設流程：清理底座基礎面→彈出安裝輪廓線→對位鋪設土工布→刮杠整平→刷膠固定→土工布裁剪。隔離層土工布鋪設控制重點：a進場隔離層土工布必須經檢測合格，不合格產品嚴禁使用。b隔離層土工布鋪設前，底座上表面應清理干凈，且表面無積水，雨天嚴禁進行土工布鋪設作業。c隔離層鋪設寬度兩側較自密實混凝土寬5cm。e隔離層鋪設后應采取措施避免雨淋及長時間日曬，加強保護，防止損傷。圖5.3.1-1隔離層土工布鋪設圖5.3.1-2剪切限位凹槽隔離層土工布（2）彈性緩沖墊層安裝彈性緩沖墊層安裝流程：凹槽內部清掃→凹槽四周刷膠→彈性墊板安裝→膠帶封邊。彈性緩沖墊層安裝要求頂面與底座表面平齊，周邊無歪斜、彎曲、封口不嚴等缺陷。彈性墊層與限位凹槽側面應黏貼牢固，并緊貼凹槽內側整齊鋪置，防止混凝土澆筑過程中移位。進場之前應檢查其型式試驗報告是否合格，不合格的必須予以清退，嚴禁在施工現場使用。彈性緩沖墊層安裝控制重點：a進場的彈性緩沖墊層和泡沫板必須經檢測合格，不合格產品嚴禁使用。b安裝前用掃把將凹槽內部清理干凈，如四周表面存在凸起的混凝土殘渣，需提前用角磨機磨平。c凹槽四周涂膠時，應均勻涂刷，膠的厚度不宜太厚。d安裝彈性緩沖墊層時，應將彈性墊板鑲嵌在泡沫板內一起安裝，并注意先安裝短邊后安裝長邊，安裝過程中用橡膠錘輕擊彈性墊板，使其與凹槽四周緊密黏貼。e用膠帶封邊時，必須粘貼密實，避免出現漏漿。圖5.3.1-3限位凹槽彈性墊層安裝圖5.3.1-4隔離層及彈性墊層效果5.3.2自密實混凝土鋼筋網片安裝自密實層鋼筋網片綁扎流程：彈出軌道板邊線→綁扎凹槽內鋼筋籠→鋪設自密實層鋼筋網片→鋼筋籠與網片綁扎連接→保護層墊塊安裝。自密實混凝土層縱橫向鋼筋采用CRB600H級冷軋帶肋鋼筋網片，均為工廠化生產，凹槽部位直徑12mm的CRB600H級冷軋帶肋鋼筋采用現場加工、現場綁扎成型。凹槽鋼筋底部、鋼筋網片上下綁扎保護層墊塊。軌道板門型鋼筋與自密實混凝土縱向鋼筋交叉處采用絕緣卡絕緣，鋼筋絕緣襯墊的原材料體積電阻率應不小于104Ω·cm，絕緣卡的卡力不得小于25N。鋼筋網片綁扎控制重點：a鋼筋網片應按照對應軌道板型號進行鋪設，尤其注意橫橋向鋼筋在下。b鋼筋網片鋪設位置嚴格參照軌道板邊線進行控制，避免軌道板精調時，造成鋼筋網片偏位。c鋼筋網片與凹槽部位鋼筋籠要綁扎牢固，支撐尺寸適當的墊塊。圖5.3.2-1限位凹槽鋼筋圖5.3.2-2自密實混凝土內鋼筋網片5.3.3軌道板吊裝與粗鋪⑴軌道板的驗收交接軌道板自存板場地由軌道板運輸車輛運到指定鋪設地點或臨時存板場地，運板前由鋪板質檢人員檢查每塊軌道板的質量。檢查內容包括：核對軌道板的編號，軌道板表面、邊緣是否有損壞，承軌部位是否有損壞，錨穴表面是否有缺陷，軌道板是否有裂紋等。⑵軌道板吊裝及運輸軌道板采用吊車吊裝上運輸汽車上，軌道板運輸車上應在支點方木處設置膠皮墊，運輸過程中運輸車的縱向用草捆進行填塞，避免軌道板與車體硬性接觸出現損傷，軌道板運輸不超過4層。軌道板上橋或者上路基：采用汽車吊上橋或路基上，起吊運輸車上軌道板，再通過吊車或龍門吊上橋方式鋪板。跨路處，經現場勘察，可以通過吊車上橋方式直接運輸軌道板；跨河處:除徒駭河連續梁處，通過橋上安設龍門吊配合吊車吊裝軌道板，其余跨河處，軌道板通過吊車上橋。（3）軌道板粗鋪流程：清理隔離層土工布表面的殘渣→放置板底支撐方木→軌道板吊裝→人工輔助軌道對位。軌道板粗鋪前，由測量人員在底座上表面測設出軌道板邊線，作出明顯標記，然后用高壓吹風機清除隔離層土工布表面的殘渣，并在鋪設地點準備好固定軌道板所用的支撐墊木、精調器等工具，準備齊全后，方可進行粗鋪作業。軌道板粗鋪采用吊車吊裝，人工輔助軌道板就位，待確認軌道板底部支撐穩固后，拆除螺栓孔位置處的起吊裝置，安裝狀態完好的精調器。精調器固定于底座上，安裝時，人工調整精調器的平面位置，使其與軌道板面垂直，擰緊螺栓。軌道板就位時以底座上放出的軌道板位置輪廓線為控制線，保證粗鋪時軌道板橫向不應大于精調器支架橫向調程的1/2，縱向偏差不大于10mm。粗鋪完畢的軌道板要求四角的精調器預留調整行程，避免精調器的二次拆除及安裝。粗鋪完畢的軌道板應用防雨油布進行覆蓋，避免雨水流入軌道板底，浸泡隔離層土工布。軌道板鋪設后用防雨保護蓋蓋住“三孔”，防止雨水進入，影響自密實灌注質量。圖5.3.3-1軌道板粗鋪圖5.3.3-2精調器安裝5.3.4軌道板精調選用的設備調整精度應控制在0.1mm以內，全站儀的標稱精度不小于1″。軌道板精調作業過程中應注意架設全站儀位置處的軌道板嚴禁踩踏，避免出現因全站儀架設不穩定而造成精調數據不準確。精調作業時，首先在距待調整軌道板前方四塊板的位置處，架設全站儀進行自由設站（遵照架四看三的原則），自由設站觀測的CPⅢ點不少于4對，全站儀架設在線路中線附近，位于所觀測CPⅢ控制點的中間，更換測站后，相鄰測站重疊觀測的CPⅢ點不少于2對。精調作業之前標架放置：在軌道板兩端第二個承軌臺處依次安放1，2，3，4，5，6號精調標架。軌道板精調時，主要調整軌道板的中線位置和高程。軌道板精調作業過程中應注意架設全站儀位置處的軌道板嚴禁踩踏，避免出現因全站儀架設不穩定而造成精調數據不準確。精調過程中遵循先橫向后高低的調整順序，通過偏差顯示器上的偏差值，人工完成對軌道板幾何狀態的調整。作業過程中，操作人員應聽從技術員的指揮，密切合作，兩側相對進行調整。精調完畢的軌道板上應安裝好壓緊及防側移裝置，壓緊裝置的橫梁采用14＃a槽鋼制作，軌道板設5道壓緊裝置，采用底座板側面緊固方式，預埋緊固套管；曲線段每塊軌道板至少設置3道防側移裝置。軌道板精調控制重點：表5.3.4-1自由設站精度要求序號項目精度要求1X≤0.72Y≤0.73H≤0.74定向精度≤2″①軌道板精調宜采用先平面再高程的順序；②精調操作人員應聽從指揮人員口令，做到步調一致，動作迅速；③模板加固后進行復測；④灌注結束后以百分表讀數為基準觀察軌道板上浮及側移情況，出現無法判斷的情況后由精調班復測。表5.3.4-2軌道板精調允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗數量1中線位置0.5每板檢查3處（兩端和中部）2測點處承軌面高程±0.5全部檢查3相鄰板承軌板接縫處承軌面相對橫向偏差±0.5不允許連續3塊以上軌道板出現同向偏差全部檢查4相鄰板承軌板接縫處承軌面相對高差±0.5全部檢查5縱向位置直線2全部檢查曲線5全部檢查圖5.3.4-1精調標架圖5.3.4-2軌道板精調儀器5.3.5軌道板固定及限位方法壓緊裝置的橫梁采用14＃a槽鋼制作，每塊軌道板設5道壓緊裝置。采用底座板側面緊固方式，底座內預埋緊固套管，套管插入φ20鋼筋；曲線段每塊軌道板設置3道防側移裝置。根據線外工藝試驗直線段當扭緊力矩采用為55N?m；曲線段當扭緊力矩采用65N?m，未壓緊前精調標高略低于設計標高1mm控制為宜。圖5.3.5-1灌注前檢查扭力值圖5.3.5-2安裝百分表監測上浮值5.3.6自密實模板施工自密實模板安裝流程：模板打磨除銹→粘貼模板布→側模板安裝→端模板安裝→端部X架夾緊→防側移裝置安裝→軌道板復測。自密實模板安裝控制重點：a模板安裝前，板腔內的積水和雜物必須清理干凈；b模板安裝應保證穩固，接縫密不漏漿，注意模板底部封堵措施是否有效；c夾緊木楔時緩慢敲擊，對側同步夾緊，避免軌道板由于左右受力不均，造成中線偏位；d插板處模板布粘貼時底邊預留3cm將其反包至背面，放置安裝插板時混凝土中粗骨料將模板布帶起。e模板安裝完畢后，應對軌道板進行復測，如發現軌道板超差（中心小于0.5mm、高程±0.5mm），需重新進行軌道板調整。f根據施工經驗，可在曲線段低側軌道板側面，斜向增加2~3根方木頂撐，可有效避免軌道板澆筑自密實過程向低側滑移的風險，避免軌道板灌注過程發生橫向偏移。圖5.3.6-1模板布粘貼圖5.3.6-2插板模板布底邊設計圖5.3.6-3防側移裝置圖5.3.6-4灌注前效果圖5.3.8自密實混凝土拌制與運輸a自密實混凝土原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，其稱量最大允許偏差應滿足（按重量計）：膠凝材料（水泥、摻合料等）±1%；外加劑±1%；骨料±2%；拌合用水±1%；b攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比；c應采用臥軸式、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌混凝土，采用電子計量系統計量原材料。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不得少于3min；d冬季攪拌混凝土前，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度。應優先采用加熱水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80℃。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不應高于60℃。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，但不得直接加熱；e炎熱季節攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40℃。應采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。（3）自密實混凝土拌合物性能檢測灌注前必須檢測自密實混凝土溫度、坍落擴展度、擴展時間T500、含氣量和泌水情況等拌和物性能，滿足要求后方可灌注。同時測量模板溫度和腔內溫度不超過40℃。表5.3.8自密實混凝土性能檢項目技術要求備注拌和物性能坍落擴展度≤680mm現場每罐車檢驗一次擴展時間T5003-7s現場每罐車檢驗一次J環障礙高差<18mmL型儀充填比≥0.9泌水率0現場每罐車檢驗一次含氣量3.0%-6.0%現場每50m3至少檢驗一次豎向膨脹率0-1.0%硬化體性能56d抗壓強度≥40Mpa每工作班或每灌注100m3自密實混凝土檢驗一次56d抗折強度≥6.0Mpa56d彈性模量3.00*104Mpa~3.80*104Mpa56d電通量≤1000C56d28次凍融循環剝落量≤1000g/m256d干燥收縮值≤400*104有害物質含量氯離子含量不大于膠凝材料總量的0.1%堿含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于膠凝材料總量的4.0%（4）自密實混凝土運輸a自密實混凝土應選用具有自轉功能的混凝土專用運輸車。應根據施工進度、運量、運距及路況，選配自密實混凝土運輸用車型和數量。為保證自密實混凝土性能，宜選用小容量混凝土罐車,每罐容量以3~4塊板自密實混凝土用量為宜。b自密實混凝土運輸過程中，應對運輸車采取保溫隔熱措施,防止局部自密實混凝土溫度過高或受凍。c自密實混凝土運輸過程中，應確保自密實混凝土拌和物勻性質，運輸到灌注地點不發生分層、離析和泌漿等現象，運到現場后，應使運輸車高速旋轉20~30s方可卸料，罐車在運輸過程中嚴謹沖洗罐口，防止罐車內存在積水。d用于自密實混凝土灌注的料斗應裝有攪拌裝置，攪拌攪拌裝置的電機功率、攪拌葉片數量及安裝位置等參數應根據試驗確定。5.3.9自密實混凝土灌注灌注前，軌道板灌漿孔、觀察孔采用膠帶密封且用鐵蓋保護防止雨水和粉塵侵入。自密實混凝土灌注流程：自密實混凝土攪拌運輸→漏斗清理潤濕→自密實混凝土現場檢測試驗→混凝土下料至灌注漏斗→漏斗對位→自密實混凝土灌注→灌注孔清理。（1）百分表安裝模板支立固定完成后，在軌道板四角安裝4個防上浮百分表，在一側安裝2個防側移百分表，并記錄初始值。灌注完畢后每隔5分鐘進行讀一次數并記錄在表格上。上浮值不應大于2mm,否則應及時配合測量人員調整壓緊裝置，保證軌面標高。（2）攪拌方量的確定因每塊板必須一次灌注完成不得補灌，且自密實混凝土自攪拌開始到灌注結束的持續時間不宜超過120min。為避免造成自密實混凝土的浪費，每次灌板前必須確定所需自密實混凝土方量。經多次試驗檢驗，通過準確測量板腔的高度（可取6點高度的平均值）、軌道板的長度、兩個凹槽尺寸和準備灌注充填層、的數量，然后計算一個混凝土罐車所需自密實混凝土的方量，加上0.2m3四角流出及試驗檢測所需混凝土量，從而算出攪拌混凝土方量；這樣能有效減少自密實混凝土的浪費現象。（3）灌注時間的確定每塊板的灌注時間宜控制在4~6min。（1）灌注裝置采用泵車直接放入大料斗中，通過溜槽轉入過渡小料斗入模，大料斗、小灌注漏斗必須配置控制開合性能良好的閥門，以便控制混凝土下料?！叭住碧庝佋O土工布，防止灌注時污染軌道板。自密實混凝土采用中間孔單點灌注；為降低灌注速度，使板腔內空氣充分排出，軌道板的灌注孔處設置硬質下料管，觀察孔處也設置硬質防溢管，減少工藝性氣泡的產生，直線段軌道板上設置的下料管露出軌道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出軌道板上表面的高度不宜小于30cm;曲線段軌道板上設置的下料管露出軌道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出軌道板上表面的高度應高于超高一側軌道板上表面最高處高度，軌道板灌注效果較好。（4）灌注速率的確定灌注速度宜遵循“慢快慢”（慢：從自密實混凝土開始灌注到在灌注孔下方混凝土液面升高至軌道板底，在板腔內開始以一定坡度的斷面流動期間；快：至觀察孔的混凝土離到軌道板頂面3cm左右，慢：最后灌注期間）的原則，通過調整小灌注漏斗的閥門大小實現灌注速度的控制，在灌注即將完成的時候，要嚴格控制灌注速度，以防止灌注自密實混凝土過多導致軌道板上浮。（5）停止灌注時間的確定灌注過程中，通過軌道板2個觀察孔及模板四角排氣孔觀察自密實混凝土在板下流動情況，待觀察到排氣孔流出勻質的混凝土，及時對排氣孔進行封堵，關閉灌注料斗閥門，停止灌注。自密實混凝土灌注過程中應保證灌注料斗為滿料狀態，不得出現斷料情況。自密實混凝土灌注，應適當控制灌注速度和流量。小料斗內混凝土面應低于漏斗邊緣5-10cm，保證灌注壓力穩定，以減少上浮和側壓力，確保軌道板位置精準，當灌注過程出現混凝土中斷時，必須立即關閉閥門，避免繼續澆筑時，自密實包裹空氣進入板腔，造成泡沫層。灌注曲線板時，應適當加大灌注壓力，保證曲線板外側混凝土的灌注飽滿度。所有灌注完成的軌道板，在混凝土未終凝前，嚴禁踩踏。圖5.3.9-1現場試驗參數檢測圖5.3.9-2料斗吊運圖5.3.9-3四角排漿孔圖5.3.9-4自密實混凝土卸料圖5.3.9-5灌注施工踩踏支架圖5.3.9-6灌注后橡膠錘錘擊側模5.