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物流運作/企業物流/工時損失/問題解決Leanlogisticstraining01

物流運作與工時損失概述Overviewoflogisticsoperationsandman-hourlosses03

顯性與隱性原因解決介紹Theintroductiontoexplicitandimplicitcauseresolution02

公司物流工時損失原因分析Causeanalysisoflogisticsman-hourloss目錄LOGO01物流運作與工時損失概述Overviewoflogisticsoperationsandman-hourlosses物流運作基本策略SCM要素SCM關鍵點管理指標何時、何地、需要多少量？（需求與預測）需求Demand物料Material產能Capacity供應鏈的資源經營能力-人-設備物料-半成品-成品的庫存水平物料流與信息流的同步化

物流瓶頸管理

物流速度與批量生產率（營收增加）庫存（庫存最小化）成本（成本最小化）N+3月生產計劃N+2日生產計劃即時生產計劃生產線信息內環供應商外環供應商供應商中轉庫日供貨備料準備通用件專用件看板拉動送料序列供貨物料暫存區窗口時間控制物料線邊補給緊急物料需求供應商職責物流職責物流信息支持物流運作基本流程供應商供應收貨倉儲分揀投料BWS和CWS物流相關內容工藝改善管理改善生產效率工時損失CWS定額工時BWS平衡率節拍計劃外維修時間其他缺料質量開動率物流系統改善物流操控改善物流過程BWS和CWS內容物流運作過程顯性損失CWS隱性損失BWS多余動作緊急補料錯投、漏投BOM錯誤供應商缺料零件質量物流策略物流系統物流包裝物流系統改善物流操控改善物流過程BWS和CWS改善方向物流運作過程顯性損失CWS隱性損失BWS優化物料操控流程建立緊急補料流程縮短緊急響應時間物流工序平衡工作站布置物流包裝提高操控效率PFEP規劃提升BTS降低DTD優化物料操控流程建立緊急補料流程縮短緊急響應時間物流工序平衡工作站布置物流包裝提高操控效率提升BTS降低DTD02公司物流工時損失原因分析Causeanalysisoflogisticsman-hourloss公司物流工時損失原因分析改善措施：1、提升分揀與投料質量2、建立緊急響應流程3、提升BOM準確率4、提升BTS與降低DTD。改善措施：1、工藝布局優化2、物料操控策略改善3、工作站布置改善4、物流信息系統改善5、包裝容器改善公司物流工時損失原因分析03顯性與隱性原因解決介紹Theintroductiontoexplicitandimplicitcauseresolution顯性原因解決介紹—解決步驟過程績效指標的設定、采集與分析跨部門功能小組平臺搭建跨部門功能小組平臺搭建失效糾正、改善與實施結果通報顯性原因解決介紹—專項案例全順廠減少物料損失案例強調小組平臺解決跨模塊問題的能力，突出響應及時，改善得力，跨區域運作問題分析：線邊缺料三角區缺件下線車總裝下線FTT缺料突破口自下而上的改進影響影響物料信息物料●缺料提前報警（負責人：生產主管）暫存區（負責人：肖某）倉庫（負責人：湯某）供應鏈物料●每天對提前下線車進行跟蹤和報警（負責人：胡瑜）供應鏈總裝涂裝焊裝FAI三角區CALok缺件物料支持信息信息●每天9：30題做出缺件清單●每天10：30SCM回饋缺料原因●SCM對每天的缺料問題進行分析，并做出周趨勢以及月趨勢●二返憑領料單在倉庫領料●超時車時事反饋（負責人：徐超）補救性措施1-物流流程優化填補物料缺口，防止滾動缺料找出缺料原因，督促相關責任單位整改保證按時交車三角區缺料線邊找料補裝線邊缺料×補救性措施2-三角區缺料控制預防性措施--保證BTS及DTD●涂裝每天超時車跟蹤及報警、涂裝上線轉間情況記錄●焊裝平臺庫存車跟蹤補救性措施3-總裝缺料控制緊缺物料走緊急流程，保證生產通過提前報警及加強巡線保證后續物料對每天缺料原因進行確認和分析建立總裝下線缺料影響FTT數據庫對FTT缺料原因進行分類，建立周分析報表及月度分析報表對每月前幾項問題進行重點關注，督促相關責任單位整改隱性原因解決介紹—解決步驟物流策略定義和物流運作規劃新品開發項目物流規劃跨部門功能小組平臺搭建量產車型的物流優化運作績效展示隱性原因解決介紹—專項案例1合資總裝拉動式供料改善案例直接工人非必要工時降低善T內飾線91米，18個工位，節拍4.26分鐘/臺，56個操作工（平均3.1人/工位），線邊物料約4.3小時存量（折合50臺套）。N內飾線82米，26個工位，節拍3.5分鐘/臺，共93個操作工（平均3.5人/工位），線邊物料約3.3小時存量（折合45臺套）。料架（個）預裝臺(個）工具(個）總面積M2已使用面積M2面積利用率剩余面積M2T內飾北側4872761.242.569.4%9.5T內飾南側500063.861.195.8%0N內飾北側633286.682.895.6%0N內飾南側632382.871.892.3%3N350投產T內飾線邊面積缺口18M2N800投產N內飾線邊面積缺口20M2T內飾線N內飾線物流面臨的困難Updatedon19/03/09生產線上的操作者每個零件有兩箱在線邊從該工位上收集空箱，送回空箱,讀取物料標簽分揀工根據物料標簽從暫存區中取出新的物料投料工投料上線，取回已使用完的空箱12345物料看板拉動Twobin適合中小件物料當線邊操作工上用剩最后X個零件時,操作工按下按鈕1234567891011121314151617181920212212物料請料燈箱啟動投料工獲取信息，按下請料燈箱按鈕確認物料正在投料。3投料工從倉庫中取物料。4投料工送回空的物料架，接收下一個呼叫信息。投料工投料上線，并取走空料架，按下線邊呼叫按鈕確認物料已經配送。65物料呼叫拉動模式灣省適合大件且線邊每個品種有場地的物料KIT01INKITO1OUTLHRHRHLHKIT02INKIT02OUT生產線KIT拉動模式—生產線車型多，中小體積零件，物料品種多且線邊場地緊張SMART排序拉動適合大件且線邊無每個品種場地的物料拉動式物料操控策略

PBS掃描點供應商（4）供應商看板拉動：115個零件呼叫按燈CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉動：826個零件(1)

供應商外排序：64個零件(2)物流內排序：215個零件CCCCDD呼叫燈箱看板箱(5)物流內部看板拉動：0個零件供應商按計劃交付JV總裝現有8968個零件，已有的物料拉動方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增），拉動率15.3%。其他84.7%零件以日投料單按輪次投料。(6)KIT拉動：152個零件物料操控策略現狀KIT小車單臺套供料Updatedon19/03/09分揀工按KIT料單分揀KIT料單夾在小車上牽引車5臺套配送KIT小車掛上線邊車身吊具KIT小車與吊具隨行，裝配工就近取料KittingIAA運作介紹比較項目改善前改善后效果分析場地面積儲存區面積線邊儲存區33.5m2線邊儲存區22.9m2減少10.6m2分揀區31m2分揀區71m2增加40m2人員工時裝配操作工工時3495s/臺3432s/臺減少63s/臺（折合2.8小時/天）KIT零件分揀工時12.2小時32小時增加19.8小時（3人）（總裝內部優化解決）工裝費用KIT車及總裝改造投資0KIT車：4.41萬元總裝改造：2.1萬元增加6.52萬元新品工裝投資（N350新品項目)5.59萬元0萬元減少5.59萬元庫存線邊物料庫存占用資金35739.5元714.8元減少35024.7元拉動式改善措施—N/T內飾線T內飾線拉動式改善后，能滿足N350運作需求。N內飾線拉動式改善后，能滿足N800運作需求。新發動機分裝線拉動式改善后，能滿足N/T共線及新品投產運作需求。T內飾線N內飾線新發動機分裝線N/T內飾線及發動機分裝線未來KIT運作規劃

拉動式供料改善目標PBS掃描點供應商(4)供應商看板拉動：130個零件呼叫按燈CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉動：1399個零件(1)

供應商外排序：155個零件(2)物流內排序：241個零件CCCCDD呼叫燈箱看板箱(5)物流內部看板拉動：1279個零件供應商按計劃交付(6)KIT拉動：1317個零件共計8968個零件，ILVS零件396個，Twobin零件1279個，呼叫零件1399個，KIT零件1317個拉動率49%，其他51%零件以日投料單按輪次投料。拉動式改善效果收益內容改善前改善后效果分析場地面積T儲存區面積線邊儲存區125m2線邊儲存區95m2減少30m2分揀區31m2分揀區246m2增加215m2N儲存區面積線邊儲存區153m2線邊儲存區103m2減少50m2分揀區46m2分揀區428m2增加382m2人員工時T裝配工工時12713秒/臺12058秒/臺減少655秒/臺（折合29小時/天）N裝配工工時34755秒/臺33428秒/臺減少1327秒/臺（折合59小時/天）TKIT件分揀工時（56個）22.9小時64小時增加41.1小時/天（5人，總裝內部優化解決）NkIT件分揀工時（約92個）34.35小時96小時增加61.65小時（7人）工裝費用KIT車投資010.8萬元（T）12萬元（N）增加22.8萬元N350新品工裝投資13.3萬元0減少13.3萬元N800新品工裝投資17.72萬元0減少17.72萬元庫存T線KIT件庫存占用資金66515.5元（50臺）1330.3元減少65185.2元N線KIT件庫存占用資金82224元（45臺）1827.2元減少80396.8元隱性原因解決介紹—專項案例2N800焊裝線平面布置案例物流布置的優化，降低生產線工人和物流投料工時1、N800先后開發窄體、中體、寬體，共七種車型：2、N800窄/中/寬，3班年產量：80000（臺/年）

單班：111臺/班

節拍：198秒/臺

（按“3班，年時基數245天，每班工作時間405分鐘，開動率90%”計算）車型單排雙排排半窄體√√中體√√√寬體√√背景—制造策略背景—可利用場地區域劃分區域說明區域面積區域功能區域一沖壓中沖車間114m*47.5m=5415㎡主生產線區域二N900部分區域18m*8m=108㎡4套夾具區域三N350部分區域78m*24m+36m*6.5m=2106㎡車門生產區N350焊接線N800區域三馬路

PK焊接線N800區域一N900焊接線N800區域二

老N焊接線建立物流工作平臺關鍵參數與平面布置規劃包裝規劃物流部：車身廠：沖壓廠：沖壓工藝：物流部：制造部：車身廠：沖壓廠：線邊規劃車身廠：沖壓廠：物流部：倉儲規劃物流部：沖壓廠：組長：某某支持人物流部：姚某制造部：馬某車身廠：萬某沖壓廠:占某信息系統規劃車身廠：沖壓廠：總圖規劃的原則

在滿足生產節拍和工藝要求的前提下：

1）物料移動距離最短，物料轉運次數最少，物流路線交叉最少。2）線邊產品架數量最優，物料線邊占用場地最少。3）工藝夾具最少、主線工位最少，投資成本最優。規劃假設前提

1）依據工藝提供的工藝路線清單建立PFEP主文檔。2）依據N800零件三維圖及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。3）依據工藝結構樹及工藝路線，按單班27000臺/年，198秒/臺計算物流流量。工藝平面布置圖實施原則步驟一：編制物流規劃實施計劃步驟二：按工藝流程完成N800焊裝線初步布置步驟三：物流PFEP關鍵參數規劃步驟四：內部物流流量分析步驟五：焊裝工藝優化步驟六：依據物流及工藝輸入，完成N800焊裝線平面圖調整優化步驟七：依據JPS評審及焊裝線施工要求，完成N800焊裝線平面圖細化工藝平面布置圖實施步驟零件圖號、零件名稱、單臺定額、ABC分類、沖壓倉儲包裝形式、沖壓倉儲包裝容量、線邊包裝形式、線邊包裝容量、線邊包裝尺寸、線邊包裝最高存量、沖壓是否二次分揀、請料方式、運輸車輛、車輛通道尺寸需求（提交給工藝的物流輸入：線邊料架數量、線邊料架尺寸、線邊通道寬度）按主線物流體積流量排名（提交工藝的物流輸入：工藝布局中物流量大的物料需要就近布置）第一步：制定N800車身線物流工作計劃第二步:依據工藝流程完成N800焊裝線初步布置圖第三步：零件關鍵參數規劃第四步：零件物流流量分析第五步：工藝與物流輸入互動工藝平面布置圖實施步驟工藝布局總體方案如下：1、側圍線：共設置4個工位，之間采用往復線輸送方式。下線采用人工抬的方式，利用總成產品架轉運至主車線兩側。2、地板線：共設置7個工位，之間采用吊具轉運方式。各夾具均設置頂升機構，工位之間利用吊具設置緩沖區。吊具輸送系統暫考慮為全自動控制方式。3、主車線：①.共設置10個工位，之間采用往復線輸送方式；②.四臺機器人分布在主線的二個工位上；③.主線各工位節距按照4m設置。4、調整線：①.共設置10個有效工位，之間采用板鏈輸送方式。②.調整線各工位節距按照3.5m設置。5、凸焊部分：①.A類件凸焊按照離部件總成就近原則布置，若A類件單件凸焊螺母/螺栓規格在兩種以上的，其凸焊在凸焊小件區完成。②.其余自制件凸焊在凸焊小件區完成。6、中沖區域采用吊點桁架方式；工位數由原先的12個調整到10個工位數由原先的8個調整到10個第六步：工藝夾具優化方案工藝平面布置圖實施步驟左側圍總成區前地板前段總成區后圍總成區前圍總成區前地板分總成區后地板總成區右側圍總成區頂蓋總成區右車門暫存區側圍內板后段分總成區左側圍暫存區后圍總成區頂蓋總成區左車門暫存區前圍護板總成區裝掛件總成區檢具存放區側圍內板后段分總成區前地板后橫梁總成凸焊區打分區返修區頂蓋橫梁總成焊接主生產線后地板分總成前地板分總成第七步：調整后焊接工藝平面布置圖（總體布置）工藝平面布置圖實施步驟物流入口物流入口北物流出口新增將物流1號門與3號門，改造成與物流路線正對的方向；取消物流4號門；增加物流5號門。物流出口物流2號門物流1號門物流3號門物流5號門改造成與物流路線正對的方向改造成與物流路線正對的方向物流4號門關閉不變第八步：焊接工藝平面布置圖（物流路線及物流門優化）工藝平面布置圖實施步驟物流入口物流入口北物流出口物流出口4米4.2米4.5米2米4.2米3.2米與N900共用通道，因產房立柱限制，通道寬度已定。但沖壓在配送時可借用廠房立柱1200的距離，鏟車作業空間為4.4米。3.5米3.5米4米物流主通道調整前調整后將物流主通道由原來的3.5米調整到4米。第九步：焊接工藝平面布置圖（物流通道調整）工藝平面布置圖實施步驟隱性原因解決介紹—專項案例3物流信息系統改善案例內/外排序物料案例——說明物流信息系統改善隨著N350的量產，T線混線生產程度將加深，線邊面積壓力將進一步增大。T線座椅現狀如下：序號車型零件圖號數（量產件)N350圖號數（截止09.6.3）若不排序，現有線邊布置能支持品種（圖號）數1T駕駛員座椅總成23332T副駕駛員座椅總成16323T后排坐墊91314T后排靠背161排序可行性分析：A與總裝車程：8分鐘B提前期足：信息提前量70臺以上（積放鏈庫存滿足27臺以上時）C供應商實施成本低：產品架通用產性較好，無需大的改動背景供應商處排序運送至JMC涂裝PBS點掃描供應商網站發布序列信息供應商打印排序料單運作流程規劃SMART系統數據處理改善績效物料排序前排序后物料排序前排序后主駕駛座椅副駕駛座椅線邊擺放：3架線邊庫存：48臺套線邊占地：7.58M2線邊擺放：2架線邊庫存：32臺套節省面積：2.53M2線邊擺放：2架線邊庫存：32臺套線邊占地：5.03M2線邊擺放：1架線邊庫存：16臺套節省面積：2.53M2后排坐墊/靠背頭枕線邊擺放：1架線邊庫存：共44個線邊擺放：1架線邊庫存：共32個線邊擺放：2架線邊庫存：100臺套線邊占地：4.5M2線邊擺放：1架線邊庫存：50臺套節省面積：2.25M2排序前排序后排序前排序后暫存區線邊擺放：4-5架線邊庫存：64-70臺套線邊占地：12.65M2線邊擺放：3架線邊庫存：36臺套