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文檔簡介
中國建筑股份有限公司徐州市三環北路高架快速路工程01、02標預應力混凝土箱梁施工方案中國建筑股份有限公司徐州市三環北路高架快速路工程總承包項目經理部七月目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第1章編制說明 11.1編制目的 11.2編制依據 11.3編制原則 11.4編制范圍 2第2章工程概況 32.1工程簡介 32.2結構設計概況 62.3材料設計概況 102.4重要工程量 102.5自然條件 112.6施工條件 11第3章施工部署 133.1施工管理組織機構 133.2施工安排 143.3施工資源準備 153.4施工準備 16第4章重要施工工藝 184.1施工工藝流程 184.2地基解決 194.3測量放樣 194.4支架工程 194.5支架預壓及預拱度設立 194.6模板工程 214.7鋼筋工程 234.8混凝土工程 264.9預應力工程 314.10真空輔助壓漿 394.11支架及模板拆除 41第5章施工進度安排 435.1工期安排 435.2施工進度保證措施 44第6章質量保證措施 466.1質量目的 466.2質量標準 466.3質量保證措施 47第7章安全與職業健康管理 557.1安全與職業健康管理體系 557.2安全與職業健康管理制度 557.3現場危險源分析 567.4安全技術措施 587.5分項工程安全措施 597.6安全應急預案 64第8章計算書 748.1結構布置 748.2荷載記錄 748.3結構計算 75編制說明編制目的明確徐州市三環北路高架快速路工程主線橋、匝道橋混凝土箱梁施工工藝流程、操作要點和相應的工藝標準,指導、規范現場混凝土箱梁施工,保證施工質量,保證安全。編制依據1)徐州市三環北路高架快速路工程橋梁上部構造施工圖紙;2)《徐州市三環北路高架快速路工程項目部施工組織設計》;3)《公路工程質量檢查評估標準》(JTGF80/1-2023);4)《公路橋涵施工技術規范》(JTG/TF50-2023);5)《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204-2023);6)《鋼筋機械連接技術規程》(JGJ107-2023);7)《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-2023);8)《建筑施工安全檢查標準》(JGJ59-2023);9)《混凝土泵送施工技術規程》(JGJ/T10-2023);10)《混凝土質量控制標準》(GB50164-2023);11)《鋼管滿堂支架預壓技術規程》(JGJ/T194-2023)12)《預應力混凝土用鋼絞線》(GB/T5224-2023)編制原則1)堅持在實事求是的基礎上力求技術先進、科學合理、經濟合用的原則;2)自始至終對施工現場實行全員、全過程、全范圍嚴密監控,堅持動靜結合、科學管理的原則;3)“嚴格貫徹安全第一”原則;4)堅持優化技術方案和推廣應用“四新”成果的原則,在施工中發揚創新精神,以科技為先導,應用新技術、新材料、新工藝、新設備,積極尋求為建設單位節約投資的合理化建議,對技術方案不斷地進行優化;5)實行項目法管理,通過對勞務、設備、材料、資金、技術、施工方案和信息優化處置,實現安全、質量、工期、成本及社會信譽的預期目的。編制范圍本方案合用于主線高架1~42聯、匝道橋及輔道橋預應力混凝土箱梁,但不含主線第24聯、ZSA匝道第5聯(鋼箱梁)及ZSC匝道第8聯(鋼箱梁)。工程概況工程簡介徐州市三環北路高架快速路工程01、02標施工范圍起點樁號NK0+000,止點樁號NK5+130.729,全長5130.729m(不含NK0+158~NK0+303京滬鐵路段施工范圍),其中快速路高架段4.396km、地面段0.735km。工程采用主線高架橋+地面輔道的建設模式,主線高架橋雙向6車道,標準斷面寬25m。全線設1座中山北路立交(互通式立交)、4條下橋匝道、4條上橋匝道。工程總體平面圖本工程主線高架混凝土箱梁累計42聯136跨、匝道橋混凝土箱梁累計41聯117跨、丁萬河大橋4幅12跨。混凝土箱梁基本參數登記表路線名稱聯號跨徑(m)橋面寬度梁高(m)主線高架13×3025m2主線高架23×3025m2主線高架330+50+3025m2~3主線高架43×3225m2主線高架53×3225m2主線高架63×3225m2主線高架730+40+3025m2主線高架83×3025m2主線高架93×3025m2主線高架103×3425m~34.779m2主線高架112×3234.779m~40m2主線高架123×2840m~41.52m2主線高架132×29.532.5m~34.02m2主線高架144×3025m2主線高架154×3025m2主線高架163×3025m2主線高架1730+50+3025m2~3主線高架183×3225m2主線高架193×3225m2主線高架204×3225m2主線高架213×3234.02m~32.5m2主線高架223×3041.52m~40.07m2主線高架2329+29+30.740.07m~27m2主線高架2529+30+2927m~25m2主線高架263×3225m2主線高架274×3225m2主線高架2830+50+3025m2~3主線高架294×3025m~32.5m2主線高架3029+30+2932.5m~39.76m2主線高架314×3039.76m~44m2主線高架323×3525m2主線高架333×3525m2主線高架344×3025m2主線高架353×28.525m2主線高架363×28.525m2主線高架3740+3×65+4025m2~4主線高架3828+29.54+29.529+2825m2主線高架394×3025m2主線高架403×3225m2主線高架414×3025m2主線高架423×3034.04m~32.5m2匝道LU-112×308.5m2匝道LU-123×308.5m2匝道RD-112×29.58.5m2匝道RD-123×308.5m2匝道LD-113×328.5m2匝道LD-122×328.5m2匝道RU-112×328.5m2匝道RU-123×328.5m2匝道LU-212×308.5m2匝道LU-223×308.5m2匝道RD-2135+308.5m2匝道RD-223×308.5m2匝道LD-214×308.5m2匝道LD-223×32+308.5m2匝道RU-212×308.5m2匝道RU-223×328.5m2匝道ZSA13×309m2匝道ZSA23×309m2匝道ZSA32×209m1.4匝道ZSA429.5+30.06+29.59m~21.65m2匝道ZSA631.375+31.3749.9m~9m2匝道ZSA73×319m2匝道ZSA84×309m2匝道ZSA93×329m2匝道ZSA103×3018m~12.795m2匝道ZSA114×3012.795m~9m2匝道ZSB129+30.308+2910.2m2匝道ZSB230+33.75+33.75+3010.2m~9m2匝道ZSB33×28.59m2匝道ZSB44×309m2匝道ZSB53×3518m~12.5m2匝道ZSB63×3512.5m~9m2匝道ZSC12×359m~12.5m2匝道ZSC23×3512.5m~18m2匝道ZSC335+309m2匝道ZSC43×309m2匝道ZSC53×28.59m2匝道ZSC629+30.35+30.35+299m~10.2m2匝道ZSC736+4010.2m2.2匝道ZSC930+32.27+3010.2m~9m2匝道ZSC102×209m1.4丁萬河大橋左一40+65+40102~4丁萬河大橋左二40+65+4012.52~4丁萬河大橋右一40+65+4012.52~4丁萬河大橋右二40+65+40102~4結構設計概況主線箱梁設計概況主線橋上部結構均采用支架現澆預應力混凝土箱梁。主線橋跨徑以30m左右為主,梁高重要采用2.0m。主跨≥50m變高箱梁的梁高按二次拋物線過渡。主線標準段采用單箱三室斷面,砼強度等級為C50,頂板厚度25cm,底板厚度22cm,跨中腹板厚40cm,墩頂腹板厚75cm,中橫梁厚2.5m,端橫梁厚1.5m。主線橋頂板懸臂長度3.85m,在接匝道位置前漸變為1.35m。箱梁構造示意圖如下:主線橋箱梁標準段構造示意圖主線第10~13、21~23、25、29~31、42聯為上下匝道加寬段,寬度為25~44m不等,為5~7箱室,腹板、底板、頂板厚度同標準段箱梁。頂板懸臂長度右3.85m漸變至1.35m。箱梁構造示意圖如下:主線橋加寬段單箱五室混凝土箱梁斷面圖主線橋加寬段單箱六室混凝土箱梁斷面圖主線橋加寬段單箱七室混凝土箱梁斷面圖主線第3、17、28為(30+50+30)m變高連續箱梁,梁高為2~3m,采用單箱三室斷面,砼強度等級為C50,頂板厚度25cm,底板由0.25m二次拋物線變厚到0.6m,跨中腹板厚45cm,邊墩腹板厚80cm,主墩頂腹板厚85cm,邊墩橫梁厚1.8m,主墩中橫梁厚2.5m。箱梁構造示意圖如下:主線橋(30+50+30)m混凝土箱梁斷面圖主線第37聯為(40+3×65+40)m變高連續箱梁,梁高為2~4m,采用單箱三室斷面,砼強度等級為C50,頂板厚度25cm,底板由0.25m二次拋物線變厚到0.55m,跨中腹板厚50cm,邊墩腹板厚120cm,主墩腹板厚75cm,邊墩橫梁厚1.8m,主墩中橫梁厚2.5m。箱梁構造示意圖如下:主線橋第37聯(40+3×65+40)m混凝土箱梁斷面圖匝道箱梁設計概況匝道橋上部結構均采用支架現澆預應力混凝土箱梁。匝道橋跨徑以30m左右為主,梁高重要采用2.0m。標準寬度的匝道橋采用單箱單室斷面,頂板厚度25cm,底板厚度22cm,跨中腹板厚40cm,墩頂腹板厚60cm,中橫梁厚2.0m,端橫梁厚1.2m。上下匝道橋頂板懸臂長度1.35m,互通匝道橋頂板懸臂1.6m。匝道橋箱梁標準段構造示意圖丁萬河大橋箱梁設計概況丁萬河大橋采用變截面預應力混凝土箱梁,箱梁為單箱單室,縱、橫、豎三向預應力體系。橋寬10(12.5)m,箱梁根部梁高4.0m,跨中梁高2.0m,箱梁頂板寬10(12.5)m,底板寬5(6.5)m,翼緣板懸臂長為2.5(3)m箱梁高度從距墩中心1.25m處到跨中合攏段處按二次拋物線變化。丁萬河大橋邊幅箱梁(10m寬)橫斷面圖丁萬河大橋中間幅箱梁(12.5m寬)橫斷面圖丁萬河大橋1/2縱斷面圖材料設計概況本工程箱梁混凝土均為C50混凝土,鋼筋采用HPB300、HRB400,鋼絞線采用低松弛高強度預應力鋼絞線,規格為Φs15.2mm,fpk=1860MPa,Ep=1.95×105MPa。預應力管道成孔采用塑料波紋管,并采用真空輔助壓漿工藝。支座采用球形鋼支座。重要工程量箱梁重要材料登記表材料名稱單位數量備注C50m398612.3HRB400鋼筋t22481.152HPB300鋼筋t1229.759BM15-3張拉端套10230BM15-3固定端套8052BM15-5張拉端套200BM15-7張拉端套1804BM15-7固定端套184BM15-9張拉端套1969BM15-9固定端套713BM15-10張拉端套2023BM15-10固定端套272BM15-11張拉端套52BM15-12張拉端套1858BM15-12固定端套94BM15-13張拉端套1147BM15-13固定端套131BM15-15張拉端套2856BM15-15固定端套510BM15-17張拉端套822BM15-17固定端套644BM15-19張拉端套18BM15-19固定端套10SBG-55B波紋管m256199.8SBG-60Y波紋管m24819.7SBG-75Y波紋管m112078.6SBG-90Y波紋管m119558SBG-100Y波紋管m283.2自然條件徐州市氣候屬于南溫帶的魯淮區,具有長江流域及淮河流域的過渡性質。全區氣候溫和,光照充足,年降水量充沛。春秋季短,冬夏季長。冬寒干燥,夏季多雨,春秋干旱突出。常年平均氣溫14.3℃,極端最高氣溫40.6℃,極端最低氣溫-22.6℃。歷年平均降水量842.5mm,最大年降水量1213.4mm,最大月降水量481.3mm,最大一日降水量315.4mm,最大一小時降水量83.5mm,最長一次降水量:368.8mm。丁萬河、楊西河、西月河、龜山河,勘察期間測得河水位標高31.00~33.86m,水深1.5~2.5m,淤泥厚度0.4~0.8m。施工條件1)施工用電工程用電由沿線就近變壓器引入,接至施工現場配電房。配電房內設立變壓器和發電機等配電設施,現場合有用電均由配電房供應。并在施工點配備臨時發電機,以防臨時停電之用。2)施工用水施工、生活供水與市政自來水供水管網連接。生產水通過沉淀后排入城市管網。3)施工便道工程所處三環北路是圍繞中心城市重要交通走廊,重要承擔過境交通和進出城交通聯系。現狀路面結構為水泥混凝土路面,過往交通流量較大,在箱梁施工期間導改便道和圍擋施工完畢,為現場施工提供了便利條件。全線沿圍擋設立單側6m或雙側各4m的施工便道。施工部署施工管理組織機構為保證箱梁施工順利進行,成立項目部、工區、專業施工隊三級管理施工管理組織結構。施工管理組織機構圖施工管理組織機構人員配置及崗位職責如下表:表3.1-1施工管理組織機構序號職務人員備注1總負責人張楚安全面負責施工管理2技術總負責人吳增猛負責施工方案的審核及施工總調度3現場總負責人易軍洲負責現場施工進度、安全管理及協調4工區負責人張習民一工區負責施工進度、安全管理5技術員張銳技術交底與技術指導6施工員連沖、諶衛平、程亮負責施工管理7質檢員劉浩施工質量控制、實驗檢查工作8安全員張成施工安全控制、安全巡查工作9工區負責人盧清碧二工區(含丁萬河大橋)負責施工進度、安全管理10技術員孟磊磊技術交底與技術指導11施工員廖聘、任立臣、沈坤負責施工管理12質檢員伍浩施工質量控制、實驗檢查工作13安全員俞金坤施工安全控制、安全巡查工作14工區負責人諶衛平三工區負責施工進度、安全管理15技術員胡維技術交底與技術指導16施工員沈坤、王坤、辛子龍負責施工管理17質檢員張浩施工質量控制、實驗檢查工作18安全員牛浩施工安全控制、安全巡查工作19工區負責人張純四工區負責施工進度、安全管理20技術員孫建技術交底與技術指導21施工員張恒、楊石詳、王邵岳負責施工管理22質檢員陳棟施工質量控制、實驗檢查工作23安全員謝然然施工安全控制、安全巡查工作施工安排1)主線標準段(主線高架1~31聯)分三批次施工,模板架料投入2/3(21聯),分兩批進場,第一批模板架料(11聯)于2023年6月中旬進場,使用于第一批箱梁施工,第一批箱梁施工結束后周轉至第二批箱梁施工,周轉一次;第二批模板架料(10聯)于2023年10月底進場,使用于第三批箱梁施工,不周轉。2)主線與匝道并行段(主線高架32~42聯)主線橋箱梁施工同時進行,主線橋模板架料一次性投入(11聯),使用完畢后直接周轉到匝道橋。3)下構施工應逐聯組織施工,便于提供整聯箱梁施工斷面。各工區內施工順序工區施工批次部分聯號一工區第一批主線3、6、9、13、15第二批2、5、8、11、14第三批1、4、7、10、12、16第四批匝道LU-1、RD-1二工區第一批主線17、19、21、26、28第二批18、20、22、27、31第三批23、25、29、30、32第四批匝道LD-1、RU-1跨丁萬河段第一批丁萬河大橋左1橋、右2橋第二批丁萬河大橋左2橋、右1橋三、四工區第一批主線33~42第二批匝道ZSA、ZSB、ZSC、LU-2、RD-2、LD-2、RU-2平行于中山北路方向第三批匝道ZSA、ZSB、ZSC平行于中山北路方向施工資源準備勞動力配置根據工程內容、工程數量及工期規定,將箱梁施工任務按專業進行劃分:施工任務表序號班組施工任務備注1鋼筋班負責連續箱梁所有鋼筋的制作與安裝、波紋管的安裝按兩班制配制2模板班在安裝完畢的支架上安裝模板(內外模板、端模)及箱梁支座的安裝、模板的拆除按兩班制配制3混凝土工班在鋼筋模板均報檢合格后,負責箱梁混凝土的澆筑、養護、封端等按兩班制配制4預應力班負責鋼絞線的穿束、張拉及孔道壓漿按兩班制配制5雜工班其它、水、電、場地等按兩班制配制施工班組勞動力配備計劃表序號工種人數工作及規定備注1鋼筋加工300連續箱梁鋼筋制作等分15組2鋼筋綁扎1200箱梁鋼筋綁扎,預應力波紋管,按照兩班制分15組3模板工450涉及內外模板、端模的安裝、拆卸等分15組4混凝土工900混凝土澆筑、振搗等,按兩班配制分15組5張拉工480預應力張拉及壓漿分15組6吊車司機180按兩班配制分15組7普工600安全文明施工分15組合計4110施工機械設備配置箱梁施工機械設備需求表序號設備分類機械設備名稱型號單位數量備注1鋼筋加工設備鋼筋切斷機GQ40臺123個鋼筋加工場2鋼筋彎曲機GW40臺123鋼筋調直機FGQ50臺125現場使用設備木工圓鋸機MJ-116臺3015個工作面6平板車輛168個作業隊10汽車吊25t、50t臺3015個工作面電焊機BX-500F臺6015個工作面7插入式振動器ZN30、ZN50臺968個作業隊8混凝土澆筑設備混凝土罐車12m3臺30備用4臺,2個工作面9汽車泵42m臺4備用1臺,2個工作面11預應力張拉設備張拉千斤頂YCW80B臺328個作業隊12張拉千斤頂YCW150B臺3213張拉千斤頂YCW250B臺3214張拉千斤頂YCW400B臺3215擠壓機GYJ50臺1616真空輔助壓漿YJS2023臺817卷揚機JK-5臺8施工準備技術準備1)在收到設計圖紙后,由技術部、工程部、質檢部、商務部等部門認真閱讀圖紙,領略設計意圖,并記錄下圖紙中存在的問題及時與設計院、監理單位進行溝通協調。2)由技術部組織圖紙內審,形成統一的內部意見。3)參與由業主、監理、設計單位組織的正式圖紙設計交底和正式圖紙會審會,并形成記錄。4)將圖紙會審的內容及時向各部門進行技術交底。5)技術部編制預應力砼現澆箱梁施工方案,并報監理、業主審批后及時向各部門進行技術交底。6)技術交底:由項目技術部向工程部重要責任工程師和其他相關部門交底、工程部重要現場工程師向現場工長交底、現場工長向施工班組交底。7)做好各類原材料的復檢工作以及混凝土配合比的設計與檢查工作。現場準備1)施工前,對擬施工箱梁周邊環境進行認真分析,合理布置泵車站位、認真組織人員調配。2)施工前,嚴格按照《施工便道施工方案》、《交通導改便道施工方案》完畢全線交通便道施工,為箱梁施工發明有利外部環境。資源準備1)在正式開工前按照施工方案的勞動力需求,積極組織勞動力進場。項目部以項目班子成員為首,及時組織施工管理人員及分包隊伍進場施工,明確職責,貫徹到人。2)施工前組織到商混站考察,了解混凝土攪拌站生產能力、混凝土運送線路、罐車配置能力、運送時間等,保證澆筑箱梁時商砼供應及時。3)在工程正式開工前按照施工方案的資源配置需求,完畢材料招標工作,并根據施工進度分階段提報物資計劃,保證進場材料符合相關部門質量規定。4)根據施工方案中擬定的機械數量組織機械準時進場,進場前應對其運轉及養護情況進行檢查,檢查合格后方可進場施工。重要施工工藝施工工藝流程箱梁施工工藝流程圖地基解決地基解決參見《混凝土箱梁支架及模板體系安全專項施工方案》中地基解決章節的闡述。為滿足箱梁混凝土澆筑期間車輛通行需求,沿圍擋內側布置單側6m、雙側各4m寬50cm厚磚渣便道。磚渣便道分層攤鋪,采用22t壓路機在路面上靜壓2遍。具體布置方案詳見《施工便道施工方案》。測量放樣在支架基礎解決完畢后,對箱梁支架豎桿位置進行平面放樣,擬定豎桿平面位置,在搭設時按照放樣位置對號入座。搭設前應測量放樣擬定各豎桿高度(每根鋼管的高度按其位置處梁底標高及預拱度設立減去構造模板厚度和工字鋼、方木楞的厚度計算),保證整個支架高度一致并滿足設計規定。現場測量控制時根據梁體線形變化適當選定橫橋向控制斷面間距,精確調整控制斷面頂托標高,用明顯的標記標明頂托伸出量,以便校驗。最后用拉線內插的方法,依次調出每個頂托的標高,頂托桿件在鋼管內的長度應不小于15cm。支架搭設完畢后應對其平面位置,頂部標高進行復核。支架工程本工程主線1~33、41~42聯支架采用碗扣式腳手架,主線34~40聯支架體系采用貝雷梁門式支架,匝道橋采用滿堂支架體系,新建丁萬河大橋跨越丁萬河,須搭設跨河支架體系,第37聯梁高大于3m的橫梁及其加厚區采用鋼管支架體系。其具體形式、施工工藝、流程、質量檢查標準、預壓施工方法及驗收詳見《混凝土箱梁支架及模板體系安全專項施工方案》。支架預壓及預拱度設立支架預壓參見《混凝土箱梁支架及模板體系安全專項施工方案》中支架預壓章節的闡述。支架預壓觀測流程圖支架預拱度計算根據設計規定和預壓結果調整底模標高,預留張拉起拱度和支架系統沉降量,保證箱梁頂面標高滿足設計規定。預拱度計算公式為f=F1+F0+F5,F0=F2+F3+F4F1:卸架后上部構造自身及活載一半所產生的豎向撓度,F2:支架在荷載作用下的彈性壓縮,F3:支架在荷載作用下的非彈性壓縮,F4:支架基礎在荷載作用下的非彈性沉陷,F5:由混凝土收縮及溫度變化而引起的撓度。支架預拱度設立預拱度最大值設立在箱梁的跨中位置,并按二次拋物線形式進行分派,算得各點處的預拱度值后,通過滿堂架可調底托和頂托對標高進行調整。預拱度曲線方程預拱度最大值設立在各跨中位置,按二次拋物線解決,取左支點(圖中O點)為坐標原點,跨長為L,主梁跨中矢高為f,則曲線方程為:式中:——距左支座的預拱度值;——距左支座的距離;——跨長。f——跨中預設撓度值。模板工程箱梁模板涉及分側模板、底模板、內模板和端模板,其中底模及側模具體詳見《混凝土箱梁支架及模板體系安全專項施工方案》。此節僅闡述側模版、內模板及端模板。模板設計與加工1)內模板內模板采用木模板,鋼管支撐,按全斷面分兩次澆筑設計內模。第一次澆筑至翼緣板腋下圓弧段與斜腹板直線段交點處,第二次澆筑剩余部分。澆筑示意圖如下:第一次澆筑示意圖第二次澆筑示意圖箱梁內模板涉及有面板、木楞、及雙拼鋼管壓桿等,面板選取15mm厚的竹膠板,內楞為5×10cm的方木,方木間距為20~30cm,外楞采用雙拼Φ48.3×3.6mm的鋼管做縱向壓桿,視面板寬度而定,每塊面板不少于2組壓桿。腹板內模之間和斜腹板與鋼筋籠之間采用Φ16mm對拉螺桿或Φ20mm對拉螺桿(外套Φ20mmPVC管或Φ25mmPVC管),視梁高而定,拉桿豎向間距60cm,縱向間距50cm。斜腹板內模用鋼管支撐架支撐,內模板頂板采用Φ48.3×3.6mm滿堂支架支撐,立桿橫距
不大于90cm(根據箱室寬度調整),縱距為100cm,步距為60cm,頂板加厚區可按橫距60cm布設,如下圖所示。第一次澆筑內模設計示意圖第二次澆筑內模設計示意圖根據梁高設計內模各構件參數記錄如下表:內模體系參數表梁高頂板厚度最大壓頭高度木枋間距拉桿型號及間距2m0.251.5330cmΦ16,50×60cm2.2m0.251.7330cmΦ16,50×60cm2~3m0.252.230cmΦ16,50×60cm2~3.5m0.282.520cmΦ20,50×60cm2~4m0.25m3.220cmΦ20,50×60cm2)端模板模板面板選取15mm厚的竹膠板,背楞為10×10cm的方木,方木間距為20±5cm(凈距),豎向放置,外楞采用雙拼Φ48.3×3.6mm的鋼管做水平向壓桿,采用Φ16mm拉桿或Φ20mm拉桿與主筋焊接,拉桿布置為400×600mm。并加鋼管斜撐,與滿堂支架連接,與箱室拉桿型式相應。封端混凝土模板為平面模板,在墩頂進行支撐加固;施工縫位置的模板加工成梳形板,以利于縱向鋼筋通過,并預留預應力孔道,模板支設完畢后應對拼縫位置進行堵塞,防止漏漿。模板安裝與拆除1)內模板安裝底板及腹板鋼筋、波紋管、穿鋼絞線等工序完畢并報檢合格后方可進行內模的安裝。內模板采用分塊安裝,模板安裝時,先安裝外腹板和內腹板模板,并搭設鋼管支架設立對拉桿加固,第二次混凝土澆筑前,安裝頂板模板。內模板也可根據現場條件采用整裝散拆,即現場分節段拼裝,逐段吊裝就位。2)端模板安裝張拉端和錨固端模板與波紋管同時安裝,內模安裝完畢后再調整;其它端模板在頂板鋼筋安裝完畢后再進行安裝。3)模板的拆除根據《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204-2023),在箱梁混凝土澆筑完畢后,當混凝土強度達成2.5MPa即可進行端模的拆除,當混凝土強度達成設計強度的75%以上時,方可進行箱梁內模的拆除。側模板、內模板和端模板的拆除應在預應力張拉前完畢,底模板在預應力壓漿強度達成設計強度后方可拆除,模板拆除有中間向兩端進行。鋼筋工程每聯箱梁鋼筋重要有12mm、16mm和20mm三種,另有22mm、25mm、28mm、32mm、10mm、12mm、16mm等7種。鋼筋凈保護層3cm。鋼筋施工流程圖鋼筋施工流程圖鋼筋原材料的質量檢查每批檢查鋼筋應由同一牌號、同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態組成,并不得大于60t;鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊,保證鋼筋表面潔凈、無油漬等外觀質量問題。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收,分別堆放,不得混雜,且應設立辨認標志。鋼筋應避免銹蝕和污染,鋼筋宜堆放在倉庫內,露天堆放時,應堆碼在硬化地面上,并做好下墊上蓋,墊離地面20cm的距離,防雨帆布覆蓋,防止鋼筋受潮銹蝕。鋼筋的加工1)鋼筋加工前應進行調直,保證鋼筋表面的油漬、漆污、鐵銹等均應清除干凈。鋼筋應平直,無局部折曲。2)鋼筋的彎制在沒有設計說明時,所有受拉熱扎光圓鋼筋的末端應作成180°的半圓形彎鉤,彎鉤的彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的2.5倍,鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。受拉熱扎帶肋鋼筋的末端,應采用直角彎鉤,鉤端的直線段長度不應小于3倍的鋼筋直徑,直鉤的彎曲直徑不得小于5倍的鋼筋直徑。鋼筋彎制示意圖鋼筋加工的允許偏差序號名稱允許偏差(mm)L≤5000L>50001受力鋼筋順長度方向的全長±10±202彎起鋼筋的彎起位置±20備注:L為鋼筋的長度(mm)。3)鋼筋接頭連接現場鋼筋的連接直徑大于25mm主筋采用機械連接的方式進行連接。其連接應符合《公路橋涵施工技術規范》(JTJ/F50-2023)和《鋼筋機械連接技術規程》(JGJ107)中的相關規定。其他鋼筋連接宜采用電弧焊連接,焊接長度單面焊不小于10d,雙面焊不小于5d。不宜進行焊接的地方可采用冷搭接,冷搭接長度不小于35d,鋼筋的連接質量規定及技術參數嚴格按照設計圖紙及《公路橋涵施工技術規范》(JTJ/F50-2023)和《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-2023)的相關規定執行。鋼筋、波紋管及預埋預留件安裝1)鋼筋安裝(1)鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程,其中高程為調整后的標高,均無誤后方可進行鋼筋綁扎。(2)在進行底板鋼筋及腹板鋼筋綁扎的過程中,穿插進行波紋管的安裝、預應力錨固端及張拉端的安裝和內襯管的安裝。(3)梁鋼筋第一次混凝土澆筑前綁扎至腹板上齒塊鋼筋,翼緣板鋼筋和頂板鋼筋在第一次混凝土澆筑完畢之后進行綁扎。(4)在鋼筋綁扎時應防止對模板的破壞。(5)在橋梁底板及腹板鋼筋綁扎完畢后,及混凝土澆筑之前采用大功率的吸塵器或高壓風清除殘留在模板表面的雜物。在所有的操作作業過程中,必須保證操作人員不得帶泥進入箱梁施工區域。2)波紋管預埋預應力波紋管在箱梁鋼筋綁扎的同時進行預埋,波紋管位置采用U形定位筋固定,定位筋牢固焊接在鋼筋骨架上,如波紋管位置與普通鋼筋位置沖突,應保證波紋管位置不變,適當移動普通鋼筋。鋼束定位筋間距直線上為0.6m,曲線上為0.3m。喇叭口的中心線與錨墊板垂直,喇叭口和波紋管的銜接要平順,并對空隙進行填塞以防止漏漿。波紋管定位鋼筋示意圖3)預留預埋在鋼筋綁扎過程中,嚴格按照設計圖紙進行預留預埋件的留設。保證預留預埋件位置準確、數量齊全。4)鋼筋綁扎驗收鋼筋綁扎完畢后,應對鋼筋綁扎進行驗收,驗收先由現場責任工程師自檢,自檢合格后報質檢部驗收,由質檢部報監理驗收。驗收合格后方可進行下道工序施工。注意事項1)鋼筋垂直運送時,對較長的鋼筋應進行試吊,以找準吊點,必要時可用方木或長鋼管加以輔助,避免鋼筋產生彎曲變形。2)為使保護層數據準確,保護層墊塊不被壓壞,箱梁施工墊塊采用預制等強度混凝土塊。3)注意鋼筋的焊接質量,焊接接頭盡可布置在非拉應力區域,避免將接頭設在跨中,同一截面上接頭數量不超過50%。4)在梁體鋼筋的綁扎過程中,注意預埋件數量及位置的準確性。5)施工縫處的鋼筋要為下一梁段施工留有足夠的搭接長度,保證搭接頭在同一斷面上不超過50%。6)普通鋼筋與預應力束位置沖突的,調整普通鋼筋位置,不允許直接割斷或割除鋼筋。7)預應力的定位鋼筋可以與腹板或底板架立鋼筋合并使用。混凝土工程混凝土施工綜述:現澆箱梁混凝土強度等級C50,澆筑時采用二次澆筑成型,第一次澆筑至上倒角下10cm,第二次澆筑剩余部分。根據《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041-2023)規定,采用分層澆筑,每層澆筑厚度為30cm,插入式振搗器振搗。混凝土澆筑施工部署1)澆筑設備選擇混凝土澆筑時采用兩臺汽車泵(42m)進行澆筑,混凝土罐車通過施工便道進行混凝土運送。下面以主線第6聯箱梁砼澆筑機械站位示意圖如下:主線第6聯汽車泵站位示意圖2)設備及物資需求以單聯箱梁施工設備與物資需求如下表所示:設備和物資計劃表序號設備型號單位數量備注1插入式振動器φ50mm臺12另準備6臺備用插入式振動器φ30mm臺4特殊部位振搗用2汽車泵42m輛2另準備1輛備用3混凝土罐車12m3輛12另準備4輛備用4塑料薄膜m2若干根據箱梁養護面積擬定5彩條布m2若干根據箱梁養護面積擬定6無紡布m2若干保溫用,根據箱梁養護面積擬定說明:本表僅表達一聯箱梁澆筑時的設備與物資需求數量。3)勞動力投入以單聯箱梁施工勞動力需求如下表所示:勞動力需求計劃表序號工種人數備注1混凝土振搗工24含混凝土振搗及輔助工2混凝土布料工6移動軟管、以及下料口的調整3混凝土養護工8混凝土的收光及養護工作4模板及支架觀測員4內模1人,外模2人,支架1人5鋼筋工2鋼筋臨時調整6水電工2水電保供及用電安全管理7機修工2負責機械的槍修工作8木工4內模板加固;預留、預埋件的看護、修整、預留孔封堵9輔助工10混凝土罐車卸料、交通指揮等其他事項總計62混凝土澆筑1)混凝土配制及供應(1)混凝土的配制規定在混凝土出站之前必須對混凝土工作性能進行檢查,各項指標必須滿足混凝土工作性能的需要;在混凝土運至現場時,需重新對混凝土的工作性能進行檢查。混凝土工作性能指標規定序號項目標準規定1混凝土標號C502混凝土的坍落度160mm~200mm3擴展度500mm~600mm4混凝土初凝時間不小于15小時5含氣量3%~5%6入模溫度5℃~30℃(2)混凝土的運送供應根據總體部署,混凝土的運送可視現場具體情況選擇路線,混凝土車輛規定統一編號,由專人負責生產和運送,同時要檢查記錄混凝土的標號和方量,假如出現離析或凝結現象,堅決不允許使用。箱梁混凝土分兩次澆筑。根據《路橋施工計算手冊》泵送混凝土澆筑施工計算對該工程主線橋的標準段3×30m跨進行混凝土澆筑工況的分析:已知條件:第一次澆筑1000m3;混凝土澆筑采用三一重工或者中聯重科42m臂長汽車泵,送料半徑46m,理論輸送量120m3/h《施工計算手冊(第五版)》取值。澆筑時間取6~8小時;混凝土輸送泵車需要臺數N:(公式1)其中:qn——混凝土澆筑數量,m3;qmax——混凝土輸送泵車最大排量,m3/h;η——泵車作業效率,一般取0.5~0.7;在泵車取1臺,取0.5時,計算得最大澆筑時間為16.7小時;在泵車取2臺,取0.5時,計算得最大澆筑時間為8.3小時。每臺混凝土泵車需要配備混凝土攪拌運送車臺數n1可按照公式(公式2、公式3)qm——泵車計劃排量,m3/h;Q——混凝土攪拌運送車容量,m3,取12m3;V——攪拌運送車車速,km/h,一般取40km/h;L——攪拌站到現場的往返距離,km,取30km;T——由客觀因素導致的停車時間,min,一個運送周期總停歇時間涉及裝料、卸料、停歇、沖洗等,取60min;A——配管條件系數,可取0.8~0.9;計算得:n1=10.5臺。按照8小時的澆筑時間進行資源組織,即2臺42m臂長汽車泵,每臺汽車泵配備6臺運送車。攪拌站須提前備料,科學組織,保證生產順利進行。各工區盡量錯開澆筑時間,若確須同時澆筑,提前做好混凝土的保供工作,確認生產能力能保障現場混凝土需求后方可組織混凝土澆筑。2)混凝土澆筑方法(1)澆筑前準備混凝土澆筑前,必須對模板、鋼筋、預應力管道、預埋件位置進行具體檢查。為了便于將渣滓清理出模板,在支座旁邊木模板上預留10×10cm的小孔,以便將渣滓清理出去;同時,在綁扎鋼筋過程中做到每完畢一道工序清理一次,時刻保持模板內清潔。為準確控制好橋面標高,澆筑前在橋面范圍內間隔2m焊設Φ16鋼筋作為標高控制點。在箱梁L/4跨徑處設立60cm(橫橋向)×80cm(順橋向)臨時施工人孔,縱向錯開布置,其縱向凈距不小于1m,人孔使用完畢后封閉,鋼筋按原設計增大一個級別恢復,封閉混凝土采用C50微膨脹混凝土。(2)混凝土下料規定梁體混凝土澆筑采用“截面分層,薄層澆筑,連續推動”的方法,即箱梁混凝土澆筑按照從箱梁中間沿箱梁縱向向兩端水平分層澆筑的方法進行澆筑。在澆筑箱梁箱室底板混凝土時,坍落度控制在180~200mm,底板按一層澆筑施工,砼通過腹板向底板流動,假如砼從腹板流入較困難時,從頂板處進行補料。當砼澆筑高度超過內模底板倒角10cm時轉到對稱腹板進行澆筑,應根據實際情況調整澆筑速度和澆筑位置,并采用必要措施防止混凝土從內模底板處翻漿。箱室底板混凝土澆筑完畢后,再澆筑腹板,腹板要分層連續澆筑,每層混凝土澆筑厚度控制在30cm左右,分層澆筑間隔時間不宜過長,宜控制在45分鐘內,注意對稱澆筑,混凝土的澆筑層數相差不得超過1層,澆筑上一層混凝土時振搗棒必須插入下一層混凝土表面以下5~10cm。混凝土坍落度控制在160~180mm。箱梁頂板澆筑分1-2層進行,澆筑規定同腹板。(3)混凝土澆筑振搗混凝土的振搗密實以混凝土停止下沉、表面平坦、泛漿,不再出現氣泡為準。振搗過程中應安排專人持小錘敲擊檢查內模的腹板及倒角模板,判斷混凝土是否密實。混凝土澆筑完畢后,及時采用人工對混凝土表面進行抹壓收光并覆蓋塑料薄膜進行養護。3)二次澆筑接縫解決(1)采用人工鑿除法鑿除施工縫處混凝土表面的水泥砂漿和松散混凝土。(2)鑿毛后的混凝土的表面,用水沖洗干凈,在澆筑上層混凝土之前先鋪設一層厚度1~2cm厚的水泥砂漿。4)混凝土實驗檢查及配比在混凝土澆筑前,實驗室需按規定對混凝土原材料:水泥、粉煤灰、外加劑、水、砂子、石子以及混凝土配合比等進行檢查和實驗,保證各項指標滿足設計及規范的規定。5)混凝土試件的制作及取樣當砼量不大于1000m3時,每100m3取一組試塊,當砼量大于1000m3時,每200m3砼取一組試塊,并取7~8組試塊在現場同條件下進行養護。混凝土養護在箱梁混凝土澆筑完畢后,使用木杠刮除混凝土表面的浮漿,收平混凝土面,在混凝土初凝前進行二次收光并采用條形掃帚進行拉毛,同時覆蓋塑料薄膜養護。當環境溫度低于5℃時,加蓋無紡布覆蓋保溫養護。當采用灑水養護時,梁體灑水次數應以能保持混凝土表面充足濕潤為宜。當環境相對濕度小于60%時,自然養護不應少于14天;相對濕度在60%以上時,自然養護不應少于7天。當環境溫度低于5℃時,嚴禁對混凝土灑水。施工注意事項1)在砼澆筑前,安排專職安全負責人對滿堂支架所有頂托進行檢查,將松懈和脫空的頂托頂緊。并同時組織人員對安裝好的波紋管位置,接口進行檢查。檢查預留預埋件,清除模板內的雜物,并用清水對模板進行認真沖洗,但不得積水。2)混凝土澆筑時應振搗均勻,加強支座、預應力錨下混凝土的振搗,保證支座及錨下混凝土振搗密實。用插入式振搗時,應特別注意避免碰撞模板、波紋管及其他預埋件,隨時檢查模板、波紋管及預埋件位置,如有偏位及時進行調整。3)在箱梁混凝土澆筑完畢后,當混凝土強度達成設計強度的75%以上時,方可進行箱梁內模的拆除。在箱梁內模板拆除后,繼續對箱梁混凝土進行養護。4)為防止混凝土自身的收縮及施工時間較長而產生的不利影響,混凝土中應摻入適量緩凝劑。混凝土的初凝時間宜控制在12小時左右。預應力工程工程概述主線橋重要分三種預應力束:橫梁預應力束、縱向預應力束、頂板橫向預應力束。匝道橋只有縱向預應力束。主線橋頂板橫向預應力束為15-3扁錨,涉及固定端和張拉端,其它都為圓錨,含固定端和張拉端。所有預應力波紋管采用塑料波紋管,μ=0.15,k=0.0015。張拉方法重要采用一端張拉或兩端張拉,兩端張拉穿束擬采用先穿束施工工法,一端張拉穿束擬采用先穿束施工工法。預應力鋼絞線張拉采用雙控,以張拉力為主,伸長值作為校核。以主線標準段3II型跨徑為例,闡述預應力工程的施工工法。主線標準段3II型跨徑預應力參數一覽表鋼束類型鋼束編號型號錨下控制應力(MPa)波紋管型號(mm)鋼束伸長量(cm)備注邊腹板束F115-151395SBG-90Y28.5/28.52dF215-151395SBG-90Y29.6/29.62dF315-151395SBG-90Y30.3/30.32d中腹板束F115-151395SBG-90Y28.8/28.82dF215-151395SBG-90Y29.9/29.92dF315-151395SBG-90Y30.7/30.72d頂板縱向束T115-121395SBG-75Y4.2/4.22dT215-121395SBG-75Y7.0/7.02dT2'15-121395SBG-75Y7.0/7.02dT315-121395SBG-75Y20.9/20.92dT3'15-121395SBG-75Y21.1/21.12dT415-121395SBG-75Y23.5/23.52dT515-31339SBG-55B23.7/23.72dTS(備用)15-12SBG-75Y2d底板束D115-101339SBG-75Y0/17.91dD1'15-101339SBG-75Y0/17.91dD215-91339SBG-75Y0/20.31dD2'15-91339SBG-75Y0/20.51dD315-71395SBG-60Y8.2/8.22dD415-71395SBG-60Y9.6/9.62dD4’15-71395SBG-60Y9.7/9.72dD515-71395SBG-60Y6.3/6.32dD615-71395SBG-60Y9.9/9.92dDS1(備用)15-10SBG-75Y2dDS1'(備用)15-10SBG-75Y2dDS2(備用)15-7SBG-60Y2dDS2'(備用)15-7SBG-60Y2d頂板橫向束DH115-31339SBG-55B0/16.61dDH215-31339SBG-55B8.4/8.42d橫梁橫向束N115-171395SBG-90Y10.8/01dN215-171395SBG-90Y0/10.81dN315-151395SBG-90Y5.4/5.42d張拉順序預應力箱梁張拉順序:混凝土達成設計強度95%→張拉橫梁鋼束N1、N3(對稱)→張拉所有縱向預應力鋼束(按腹板束、底板束、頂板束順序)→張拉剩余橫向預應力束。施工工藝4.9.3.1波紋管安裝按預應力束設計坐標安裝波紋管,采用U形定位筋,直線段定位筋間距不大于0.6m,曲線段定位筋間距不大于0.3m。管道接長采用接頭管,接頭管長度20~30cm。接頭管兩端采用膠帶纏裹嚴密以防滲漏。波紋管安裝前、安裝后和穿束結束后,檢查管道有無孔洞、破裂等缺陷,發現問題及時解決。對豎曲線形的鋼束,需在波紋管曲線段的最高點處增長出氣孔,以保障后續壓漿的工效。4.9.3.2兩端張拉1)施工工藝流程預應力兩端張拉工藝流程圖2)施工準備(1)檢查張拉設備是否完好,是否符合規范規定;(2)張拉前檢查鋼絞線根數是否對的,工作長度是否滿足施工規定,錨墊板周邊是否有嚴重的蜂窩麻面,如有問題,解決好后再張拉;(3)將錨墊板、鋼絞線上的雜物清理干凈。3)預應力穿束兩端張拉擬采用先穿束,鋼絞線下料時根據設計圖紙給出的各鋼束長度、張拉時所需的工作長度及穿束所需的保護長度計算出每束鋼絞線的下料長度。下料用砂輪切割,切割前先用細鐵線綁扎切口兩側,以免切割后鋼絞線端頭散開。同時,將鋼束梳理順直,用鍍鋅鐵絲按照1~2m的間距綁扎在一起。鋼束編好后掛上標牌,注明型號、長度、鋼束編號,架空堆放并用防雨布遮蓋。鋼束編好后應及時穿束,鋼束較短時,采用人工直接穿,即包裹好鋼絞線頭部后從孔的一端向另一端推動。鋼束較長時先穿引絲,引絲使用高強鋼絲或鋼絞線,引絲用人工先穿,鋼絞線通過牽引頭編成一束,連接牽引絲,在另一端用卷揚機牽引,并且人工輔助推送。4)張拉工具安裝(1)安裝錨具,注意錨具要安裝在錨墊板的凹槽正中。(2)安裝工作夾片,注意兩個半片要放勻,高低一致,敲緊。(3)安裝限位板,限位板與錨具靠緊。(4)安裝千斤頂,調整千斤頂位置,使千斤頂與孔道同心(單根張拉除外);(5)安裝工具錨,注意不得使鋼絞線錯亂扭結;(6)安裝工具夾片,注意三個小片要高低一致,敲緊;(7)調整各部件位置,使其互相緊貼,且與管道同心(單根張拉除外)。預應力安裝方法示意圖5)張拉(1)第一次送油,當剛好拉緊時,停止送油,檢查各部件位置,保證各部件與管道中心在同一直線上;(2)第二次送油,當張拉力達成10%控制張拉力時停止送油,量取出缸長度a,記錄;(3)第三次送油,當張拉力達成20%控制張拉力時停止送油,量取出缸長度b,記錄;(4)第四次送油,須進行如下判斷:①假如出缸長度不大于千斤頂最大出缸量的80%時,張拉力已經達成100%控制張拉力,則停止送油,持荷5分鐘,量取出缸長度c,記錄,查看油表讀數,如比設計值小,送油,將張拉力拉到設計值,如不小于設計值,回油。計算實際伸長量s=c+b-2a;②假如出缸長度達成千斤頂最大出缸量的80%時,張拉力未達成100%控制張拉力,則停止送油,記錄油表讀數A,量取出缸長度c1,記錄,回油,二次安裝張拉設備,當油表讀數為A時,停止送油,量取出缸長度d1,記錄,送油,假如出缸長度達成千斤頂最大出缸量的80%時,張拉力已經達成100%控制張拉力,則停止送油,持荷5分鐘,量取出缸長度c,記錄,查看油表讀數,如比設計值小,送油,將張拉力拉到設計值,如不小于設計值,回油。假如出缸長度達成千斤頂最大出缸量的80%時,張拉力未達成100%控制張拉力,則反復上述環節,直到達成100%控制張拉力。伸長量s=c+c1-d1+c2-d2+……+cn-dn+b-2×a。6)滑絲、斷絲的判斷及解決(1)滑絲的判斷張拉前將每根鋼絞線的端頭切平。張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后,檢查斷絲情況:仔細察看每根鋼絞線上的夾壓痕是否平齊,是否位于同一斷面上,若不平齊則說明有滑絲;察看鋼絞線尾端張拉前切面是否平齊,若不平齊則說明有滑絲。(2)斷絲的判斷張拉過程中仔細觀測,仔細聽張拉過程中是否有異響,油表是否有突變。假如有那很也許出現了斷絲。(3)滑絲、斷絲的解決在張拉過程中,多種因素都也許引起預應力筋滑絲和斷絲,使預應力受力不均,甚至使構件不能建立足夠的預應力,從而影響橋梁的使用壽命,因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數量。當滑絲和斷絲數量在規范內時,不需特別解決,即可進入下道工序;當滑絲和斷絲數量超過規范允許范圍時,則需對其解決。斷絲、滑絲解決的常用方法有:①提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償。但最大超張拉力不得超過錨下控制應力的105%;②換束,重新張拉或啟用備用束。在發生斷絲問題時,具體采用何種方式,需與設計、監理單位協商后擬定。7)注意事項(1)張拉前,須提出混凝土的強度實驗報告,混凝土齡期10天以上且混凝土強度規定達成95%以上設計強度后,方可張拉。(2)預應力鋼束張拉過程中,兩端還是一端張拉要嚴格按施工圖設計及施工規范的規定認真執行。(3)正式張拉前需檢查油路的可靠性,安裝對的后,開動油泵向張拉油缸緩慢進油,使鋼絞線略為拉緊后調整千斤頂位置,使其中心與預應力管道軸線一致(4)鋼絞線張拉以張拉力控制為主,伸長值進行校核。即在張拉力達成設計規定期,實測伸長值與理論伸長值之間的誤差若在±6%之間,即表白本束張拉合格。否則,若張拉力雖已達成設計規定,但實測伸長值與理論值之間的誤差超標,則應暫停施工,在分析因素并解決后,方可進行后續施工。(5)達成100%控制應力時,持荷5min,油表讀數無明顯下降時即可回油。(6)預應力鋼束張拉完畢后,嚴禁撞擊錨頭。切割多余鋼絞線時,用砂輪機切割,切割后剩余長度為3-3.5cm。(7)張拉千斤頂按照張拉及放張工藝選擇千斤頂類型(單束初調及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂,整體張拉和整體放張宜采用自鎖式千斤頂),額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍,張拉千斤頂在張拉前必須通過標定,標定精度不低于1.0級,張拉用的千斤頂與壓力表應配套標定,配套使用。標定有效期為6個月且不超過300次張拉作業,拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新標定。(8)與千斤頂配套使用的壓力表應選用防振型產品,精度等級不低于0.4級,其最大讀數應為張拉力的1.5~2.0倍。壓力表更換必須重新標定。(9)張拉作業過程中,保持通訊暢通。發生異常現象時應及時停止,找出因素,及時解決。(10)張拉作業中,要對鋼絞線束的兩端同步施加預應力。(11)要有專人填寫張拉記錄,同時張拉作業需安排專人負責指揮。(12)張拉中,控制千斤頂出缸量在最大允許出缸量的80%以內。(13)張拉順序要嚴格按照圖紙規定進行,且對稱張拉。(14)張拉現場須有明顯標志,與該工作無關的人員嚴禁入內;張拉或退張時,千斤頂及錨具后面不得站人。4.9.3.3一端張拉1)工藝流程預應力一端張拉流程圖2)鋼絞線下料穿束一端張拉須進行先穿束,鋼絞線下料使用砂輪切割機切斷,不得使用電弧或氣割切割。其下料長度應考慮結構的孔道長度、錨夾具厚度、千斤頂長度和外露長度等因素。鋼絞線應放入下料架內下料,并在下料架的鋼絞線出口附近設立導向裝置,以防鋼絞線來回擺動傷人。下料結束后,制作擠壓錨,然后進行預應力筋穿束。鋼絞線自錨固端向張拉端緩慢穿入,依次穿過固定端錨板、螺旋筋、約束環和波紋管。穿入時,鋼絞線穿入端采用膠帶包裹或帶上特制塑料帽,以減小與管道的摩擦并防止戳壞管道。3)擠壓錨的制作擠壓施工前,檢查鋼絞線、擠壓元件及擠壓簧、擠壓模錐、擠壓頂桿是否配套;鋼絞線端面應齊整、無毛刺;擠壓機與油泵連接后,先空載往返運營千斤頂3~5次,觀測油路系統有無滲漏,活塞運營是否均勻,有無爬行現象,空載油壓不得高于4%額定油壓。將鋼絞線端部自擠壓模錐孔內穿過,安裝擠壓簧和擠壓元件后,一并插入擠壓機頂桿凹槽內;開動油泵,操縱千斤頂頂桿將鋼絞線、擠壓元件和擠壓簧自擠壓模錐中緩慢擠出,完畢擠壓工作。擠壓施工注意事項如下:(1)擠壓簧應緩慢旋入鋼絞線端部,各圈鋼絲要并攏,密排在鋼絞線上,不得有間斷或重疊,擠壓簧一端與鋼絞線端頭相平齊,另一端應能露出擠壓元件。(2)擠壓模內腔要保證清潔,每次擠壓后清理一次,并涂摸石墨油膏。每次擠壓前,清除干凈擠壓機頂桿凹槽內的殘留物。擠壓元件表面應清潔,不得有泥土、灰砂等雜物,以防損壞擠壓模。(3)擠壓施工時,鋼絞線應頂緊、扶正、對中,保證鋼絞線、擠壓模與頂桿在同一中心線上,以免擠壓元件被卡住。(4)擠壓時,觀測壓力表最大數值并做好記錄,擠壓時壓力表讀數宜為40~45MPa,如讀數小于32MPa,則該擠壓件不合格。當頂壓到位、壓力明顯減少后,操縱閥桿,使千斤頂回程,完畢擠壓工序。(5)擠壓后的鋼絞線外端應露出擠壓頭2~5mm。5)錨墊板、螺旋筋、加強筋安裝預應力筋所有穿好后,將固定端錨板按設計位置牢固固定,逐根調整鋼絞線,使其擠壓頭緊貼錨板;調整約束環和波紋管位置,使約束環至錨板的間距不小于50cm,保證鋼絞線順直;調整螺旋筋至對的位置,并根據設計規定安裝加強筋;將出漿管插入約束環內后,封堵約束環、鋼絞線、出漿管之間縫隙,以防水泥漿漏入管道,堵塞出漿管。出漿管采用直徑2cm的塑料管,出漿管應引至混凝土面外。張拉端螺旋筋、錨墊板及加強筋安裝:螺旋筋應緊靠錨墊板,加強筋應綁扎牢固、位置準確,必要時將加強筋點焊成整體;波紋管端頭應插入錨墊板內,接頭處采用膠布纏裹密實,防止漏漿;鋼絞線、錨墊板之間空隙及灌漿孔用棉紗堵塞密實;錨墊板應垂直于管道中心線,用螺栓與封頭模板緊密固定在一起。6)預應力張拉參考兩端張拉工藝。真空輔助壓漿真空輔助壓漿原理真空灌漿原理是在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空,使管道內達成-0.06~-0.10MPa左右的真空度,然后用灌漿泵將優化后的漿體從孔道的另一端灌入,直至充滿整條孔道,并加以0.5~0.6MPa的正壓力,以提高預應力孔道灌漿的飽滿度和密實度,水泥漿的水灰比不大于0.34。真空輔助壓漿原理圖真空輔助壓漿特點1)可以消除普通壓漿法引起的氣泡,同時,孔道中殘留的水珠在接近真空的情況下被汽化,隨同空氣一起被抽出,增強了漿體的密實度;2)消除混在漿體中的氣泡,這樣就避免了有害水積聚在預應力筋附近的也許性,防止預應力筋的腐蝕;3)改善漿體的設計,使其不會發生析水、干硬收縮等問題;4)孔道在真空狀態下,減少了由于孔道高低彎曲而使漿體自身形成的壓力差,便于漿體充盈整個孔道,特別是一些關鍵部位。斜管實驗1)實驗目的展示真空輔助壓漿工藝的水泥漿在孔道中的實際效果,確認水泥漿達成相關規定,通過實驗檢查漿體的泌水率、氣泡、裂紋、抗壓強度、膨脹率等指標。2)實驗方法(1)管道支架制作,按下圖方法制作斜管支架,支架采用型鋼制作,支架的傾斜度約為30度;(2)按圖示的方法安裝實驗模型(實驗模型為透明管),兩端管蓋的安裝應保證密封并能承受壓漿所需的壓力而不漏漿;(3)在排氣閥一端接上真空泵,進漿口一端接上壓漿泵;(4)試抽管道真空,檢查并保證管道無漏氣的地方;(5)按設計漿體配合比配漿、拌漿;(6)啟動真空機一直抽到管道內真空度為-0.06~-0.1MPa;(7)開始壓漿,壓漿過程中真空機保持抽真空狀態;(8)當漿體從試管頂端流出時,關閉出漿口閥門,關閉真空機;(9)壓漿機繼續工作,當壓漿端壓力達成0.5~0.6MPa開始保壓,保壓時間2min,關閉壓漿端閥門,對壓漿機卸壓后關閉壓漿泵,結束壓漿。(10)拆除壓漿管道,用濕麻袋覆蓋玻璃管,保持麻袋濕潤,防止太陽直曬。并填寫實驗報告。斜管實驗示意圖真空壓漿工藝1)終張拉完畢后48h內進行壓漿;壓漿時及壓漿后3d內,梁體及環境溫度不得低于5℃,水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。2)用砂輪機切割掉兩端多余鋼絞線,錨外預留長度為3-3.5cm,切割時須保證外露鋼絞線齊平,如長短不齊將影響壓漿密封蓋帽安裝。3)在壓漿孔道出口及入口處安上密封蓋、閥門、連接管,梁體一端預留接口上安裝壓漿管及壓漿機,另一端預留接口上安裝抽真空機。4)壓漿機、抽真空機及附件連接好后,對孔道試抽真空,檢查及保證孔道無漏氣現象。5)攪拌前清洗施工設備,不得有殘渣、無可見明水,檢查攪拌機的過濾網,在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時,必須通過過濾網,過濾網空格不得大于2×2mm。6)按照壓漿料設計水灰比備好水和壓漿料;一方面在攪拌機中加入實際拌合水的80~90%,開動攪拌機,均勻加入壓漿料,攪拌2分鐘;再加入剩下的10~20%拌合水,繼續攪拌2分鐘。攪拌均勻后,檢查攪拌罐內漿體流動度,在規定范圍內可通過過濾網進入儲料罐;漿體在儲料罐中繼續攪拌,以保證漿體的流動性。7)采用連續式壓漿泵,以減小壓力和漿體流量脈動,防止空氣混入孔道;準備壓漿前,應啟動壓漿泵,使漿體從壓漿管中排出,以排除壓漿管中的空氣、水和稀漿,當排除的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時,開始正式壓漿。8)啟動真空機一直抽到孔道內真空度達成-0.06~-0.1MPa。9)在真空泵運轉的同時,啟動壓漿泵開始壓漿,初始壓漿時,須使用慢速檔,發現壓力無異常時,可立即換快速檔進行壓漿;直至抽真空端出現水泥漿,打開抽真空端的三向閥門,打開排廢管的閥門,讓水泥漿從排廢管流出,當流出的漿稠度合適時,關閉抽真空端的閥門。10)當壓漿端的壓力逐漸上升到0.5MPa時,開始保壓,保壓時間為2min,保壓結束后點動壓漿泵,壓力保持0.5MPa以上,即可關閉壓漿端的閥門。封錨孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈,同時清除錨具及端部砼的污垢,孔道壓漿凝固后將封端砼鑿毛,以備澆筑封錨砼。封錨砼的澆筑程序如下:(1)安裝封錨鋼筋網。(2)妥善固定封錨模板。(3)封錨砼為C50微膨脹砼。(4)澆筑封錨砼時,要仔細操作并認真插搗,保證錨具處的砼密實。(5)封端砼澆筑完畢,待砼初凝后,帶模澆水養護,脫模后在常溫下一般養護時間不少于7晝夜。支架及模板拆除現澆箱梁預應力孔道壓漿的強度和齡期滿足規定并報請監理工程師認可后,方可開始拆除支架,一般的拆除順序為:側模及托架→底模及分派梁→從上至下逐層拆除碗扣架及剪刀撐。支架拆除時注意事項:(1)拆除支架前要認真清理支架上的材料、工具、雜物。(2)拆除支架時,要設立警戒區和警戒標志,并安排專人負責安全警戒。(3)拆除時按順序拆除,自上而下逐層進行,并要統一指揮。(4)連接桿件必須在支架拆到相應部位時,才干拆除。(5)作業人員要佩戴相應的安全防護用品,如安全帽、安全帶。(6)拆除時嚴禁用榔頭等重型工具擊打、扳撬,拆下的桿件不得隨意拋擲。施工進度安排工期安排根據本工程工期規定,工程特點及我單位的施工技術水平、施工能力和施工經驗,以項目總體施工組織設計,下構的施工進度,特制定本進度計劃。每次(聯)箱梁施工周期計劃為100天。(不涉及橋面系及附屬施工)。如下圖所示:單聯箱梁施工周期表序號施工流程工期(d)備注1支架搭設302底模安裝、側模安裝63支架預壓104底板鋼筋綁扎(波紋管安裝及先穿束安裝)85內模安裝、端模安裝56第一次混凝土澆筑及養護37施工縫解決18頂板鋼筋綁扎(波紋管安裝及穿束)59橋面系鋼筋預埋110第二次混凝土澆筑及養護1011預應力張拉及壓漿612支架拆除15合計100任務名稱工期開始時間完畢時間主線高架橋施工(1-16聯)第一批(3、6、9、13、15)130個工作日2023年7月20日2023年11月26日第二批(2、5、8、11、14)100個工作日2023年11月7日2023年2月14日第三批(1、4、7、10、12、16)100個工作日2023年10月18日2023年1月25日匝道橋(LU-1、RD-1)預應力砼箱梁施工80個工作日2023年2月15日2023年5月4日主線高架橋施工(17-31聯)第一批(17、19、21、26、28)120個工作日2023年7月20日2023年11月16日第二批(18、20、22、27、31)100個工作日2023年11月17日2023年2月24日第三批(23、25、29、30)100個工作日2023年11月12日2023年2月19日主線橋24聯預應力砼箱梁施工110個工作日2023年12月8日2023年3月25日丁萬河大橋預應力砼箱梁施工70個工作日2023年3月16日2023年5月24日匝道橋(LD-1、RU-1)預應力砼箱梁施工80個工作日2023年2月25日2023年5月14日主線高架橋(32-42聯)預應力砼箱梁施工180個工作日2023年8月4日2023年1月30日匝道橋(ZSA(平行主線)LU-2、RD-2)預應力砼箱梁施工120個工作日2023年12月17日2023年4月14日匝道橋(ZSA、ZSB、ZSC)上構施工80個工作日2023年1月6日2023年3月25日箱梁施工進度計劃施工進度保證措施加強施工組織的動態管理(1)緊抓施工的程序化作業、標準化施工,通過合理的組織與對的的施工方法,盡快形成生產能力,提高施工進度。(2)認真做好工程的統籌、網絡計劃工作,科學組織,合理安排生產。(3)緊抓關鍵工序的管理與施工,控制工序作業時間,提高施工效率。(4)充足聽取各方面的合理化建議和開展崗位技術創新活動,保證施工生產可以順利進行。加強機械化作業程序以提高施工進度1)配備數量充足、合理的機械設備。2)加強對施工設備管、用、養、修的動態管理,提高機械設備使用率。3)編制機械配件計劃,超前定貨加工,并有足夠的庫存量,保證機械能正常運轉。加強物資設備保證供應1)編制材料供應計劃,并備有足夠的庫存量,保證工程物資供應。2)作好雨期物資儲備。技術保證措施1)搞好工程的統籌、網絡計劃工作,制定階段目的,科學合理安排施工工序。牢牢抓住關鍵工序的管理與施工,保證關鍵工序施工的工期與質量。2)提前做好圖紙會審工作,對圖紙中有疑問的地方及時與設計單位聯系解決,避免耽誤施工。3)組織技術質量人員學習施工圖紙、技術規范與施工監理程序,準確掌握本工程技術標準與施工程序。4)提前做好各分項工程的施工方案與材料實驗。5)做好現場技術指導工作,指派專門的技術人員對現場進行技術指導工作。外部環境保證協調好同本地政府及居民的關系,并與建設單位、監理及設計等單位密切合作,同心合力,發明良好的施工環境,以保證本工程工期。制訂進度控制工作管理辦法根據總工期及業主的具體規定,編制具體的工程進度計劃并及時上報業主及監理工程師審查。根據施工進度進展情況調整施工網絡計劃,找出關鍵工序的轉換,始終抓好關鍵工序的施工及進度控制。質量保證措施質量目的保證工程質量所有達成國家和交通部現行的工程質量驗收標準及設計規定。工程施工質量應滿足國家相關質量合格標準。質量標準模板安裝允許偏差模板安裝允許偏差應符合下表規定。模板安裝尺寸允許偏差項目允許偏差(mm)模板標高基礎±15柱、墻和梁±10墩臺±10模板內部尺寸上部構造的所有構件±5,0基礎±30墩臺±20軸線偏位基礎15柱或墻8梁10墩臺10裝配式構件支承面的標高+2,-5模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3預埋孔洞中心線位置10預留孔洞截面內部尺寸+10,0鋼筋綁扎允許偏差鋼筋綁扎允許偏差應符合下表規定。鋼筋綁扎允許偏差序號項目允許偏差1受力鋼筋間距±10mm2箍筋間距0,-20mm3混凝土保護層厚度±5mm梁體質量標準梁體質量標準應符合下表規定。箱梁質量標準項目規定值或允許偏差混凝土強度(MPa)符合設計規定軸線偏位10mm頂面高程±20mm相鄰節段高差10mm斷面尺寸高度+5,-10mm頂寬±30mm頂底腹板厚度+10,0mm同跨對稱點高差20mm質量保證措施組織保證措施1)建立完善的質量管理機構項目經理部成立質量管理領導小組,質量管理保證機構嚴格按照質量體系文獻進行質量管理,做到從資源投入和過程控制上保證工程質量。2)設立專職質檢人員項目部設專職質檢工程師,工區工班設兼職質檢員,保證施工作業始終在質檢人員的嚴格監督下進行。在項目部質量管理領導下推行全面質量管理和目的責任管理,從組織措施上使工程質量真正落到實處。3)加強自檢組織管理嚴格自檢制度,每道工序完畢后一方面工班、工區自檢,合格后報質檢工程師檢查,合格后上報監理工程師進行質量檢查,經檢查合格后方可進入下一道工序施工。隱蔽工程檢查嚴格按隱蔽工程檢查程序進行。制度保證措施1)圖紙會審制度:認真審查施工圖紙,熟悉設計文獻和施工規范,嚴格按照設計文獻和圖紙施工。2)技術交底制度:每項工序開工前,由該工序的主管工程師對各工藝環節的操作人員進行技術交底,使所有操作人員心中有數。3)工藝過程三檢制度:每道工序均嚴格進行自檢、互檢和交接檢,上道工序不合格,下道工序不能進行。4)嚴格執行工程監理程序:自檢合格后及時告知監理工程師檢查簽認,隱蔽工程經監理工程師簽認后方能施工。5)質量事故報告制度:實行質量事故報告制度,發生質量事故后嚴格按事故解決程序如實報告。6)重點工序工程師旁站監督制度:重點工序施工,質檢工程師應全過程旁站監督,隨時解決施工中碰到的質量問題,保證施工處在受控狀態。7)資料收集制度:對本項目的管理資料、施工準備資料、現場施工原始記錄等,應及時收集、整理,為施工過程的追朔性提供依據,為工程竣工交驗提供保證,為公司的技術總結,科技進步、工程施工積累資料。施工質量保證措施1)所有材料實驗與檢查必須按國家和交通部頒發的有關工程實驗規范和規定實行,遵守招標文獻中有關條款和有關施工規范的規定,做好本工程的材料實驗與檢查。2)工程材料實驗與檢查必須按建設主管部門有關文獻規定委托有實驗資質的單位進行。3)必須按招標文獻的有關規定對整個工程中的所有建筑材料,如:粗骨料、水泥、摻和料、鋼筋進行取樣實驗,并將實驗結果報送監理工程師審批,拒絕不合格原材料、半成品、成品進場。用于本工程的所有建筑材料都必須符合設計規定和有關質量規定,并具有材質證明和合格證件。無材質證明的材料,必須在監理工程師的監督下補做材質實驗,遞交材質實驗結果,經監理工程師批準后方可使用。4)施工所使用的各種計量檢測儀器、設備定期進行檢查和鑒定,保證計量、實驗、檢測等器具的精度和準確度。5)對所有影響工程質量的工程建筑材料負全面責任。對各種材料、器材、設備按規范進行檢查,拒絕不符合規定的材料、器材、設備用于工程。6)加強工程實驗,建立臺帳和施工記錄,優選工程施工配合比,經監理工程師批準后執行。7)按照現行有關規范的規定,對現澆混凝土進行取樣實驗,并將實驗結果報送監理工程師審查。焊接材料實驗嚴格按規定和設計規定進行。8)工程材料、實驗測量質量控制(1)加強施工技術管理,嚴格執行以總工程師為首的技術責任制,使施工管理標準化、規范化、程序化。(2)嚴格按照設計文獻和施工圖紙施工,嚴格遵守施工規范,嚴格掌握施工技術標準、質量檢查及驗收標準。(3)每道工序施工前必須進行技術交底,向施工人員明確工序操作規程、質量規定和標準。嚴把工序質量關,上道工序未經驗收合格不得進行下道工序的施工。(4)嚴格執行工程監理制度:作業隊自檢、經理部復檢合格后即告知監理工程師檢查。(5)堅持三級測量復核制,保護好測量樁點。施工測量放線要反復校核,保證中線、水平及結構尺寸、位置對的,并按規定向監理工程師申報測量定位資料。(6)施工除嚴格按照設計和有關施工技術規范、驗標等規定辦理外,還必須遵照招標文獻有關規定施工。(7)嚴格執行技術人員現場值班制度,及時解決施工中發生的技術問題。混凝土裂縫防治措施1)預應力砼箱梁常見裂縫現象預應力混凝土箱梁常見裂縫有:(1)縱向彎曲裂縫。(2)縱向彎曲剪應力裂縫。(3)預應力筋未能覆蓋截面產生的裂縫。(4)橋梁兩側箱梁腹板和獨立支撐處箱梁橫隔板中的裂縫。(5)溫度收縮裂縫。(6)箱梁底板的錨下裂縫。(7)大噸位預應力引起的裂縫。2)因素分析針對常用的預應力混凝土箱梁而言,裂縫形成的因素重要有以下幾點:(1)主橋總體設計中對箱梁截面尺寸的擬訂不合理,其中涉及梁高、腹板、底板及頂板厚度尺寸,承托布置及尺寸等。(2)設計抗彎剪能力能力局限性。(3)未合理考慮溫度應力。(4)對超靜定預應力混凝土連續梁橋設計中的次內力影響估計局限性。(5)預應力鋼束布置不合理。(6)預應力張拉未達成設計規定。(7)材料自身強度局限性。(8)施工技術差錯或未考慮施工精度誤差。3)防治措施(1)設計時除按有關規范進行主應力計算外,尚有對各種應力,特別是局部應力的也許分布狀態要有足夠的定性分析和進行必要的定量分析。以便優化調整箱梁截面尺寸,合理布置預應力鋼束錨固端兩側的危險截面應加以驗算。(2)布置適量的普通鋼筋,以提高箱梁結構局部區域的抗裂性能,增長構件的局部強度,取用合理的技術經濟指標。(3)精心施工,充足考慮施工中的各種不利因素,對施工方法、材料強度及預應力張拉工藝等需要有可靠的保證,做到符合設計規定。(4)對工程中出現的裂縫應作具體調查,進行科學分析。必要時還應進行有關實驗和測試,對癥下藥,采用相應的對策。以保證結構的強度、安全性和耐久性。常見施工中出現的裂縫及解決措施:1、箱梁底板在沿預應力鋼束波紋管位置下出現斷斷續續、長短的不等的裂縫,寬度大部在0.2mm以下。1)因素分析(1)形成這一類裂縫的重要因素之一是預應力鋼束的保護層厚度偏薄,加之采用的高標號水泥用量偏多,水泥漿含量偏大,導致較大的收縮變
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