省煤器檢修概況省煤器是利用鍋爐尾部煙氣的熱量來加熱鍋爐給水的設備。它的主要作用是吸收鍋爐尾部低溫煙氣的熱量，降低排煙溫度，提高鍋爐效率，提高給水進入汽包的溫度。由于給水在進入汽包前，先在省煤器內加熱，這樣就減少了水在蒸發受熱面內的吸熱量，因此省煤器取代了部分蒸發受熱面。給水通過省煤器提高了給水溫度，減少了給水與汽包壁之間的溫差，從而使汽包的熱應力降低，防止了汽包彎曲變形。所以，省煤器已成為現代大型鍋爐必不可少的換熱部件之一。省煤器有沸騰式和非沸騰式兩種。現代大型鍋爐因為壓力很高，汽化潛熱減少，所以鍋爐蒸發吸熱量相應減少，采用非沸騰式省煤器，可以使省煤器出口水有一定的欠焓，使爐膛中水冷壁的吸熱量有一部分用于欠焓的水加熱，使爐膛出口煙溫不致于過高。所以現代大型鍋爐均采用非沸騰式省煤器。省煤器按支吊方式分為支承式和懸吊式兩種。支承式一般將固定管排的管卡架在支承梁上，支承梁布置在煙道內，內部是空心的，一般接冷卻風，防止支承梁受熱變形。采用支承式結構簡單，換管、倒排較方便。但因處于煙道內，阻礙煙氣流動，使管卡附近煙氣流速加快，造成局部省煤器管子磨損加劇，另外還需布置冷卻風道來冷卻支承梁，支承梁因體積較大，易積存較多飛灰。懸吊式有將固定管排的卡子吊在煙道內橫梁上的，其優缺點和支承式差不多。有的是采用懸吊管將管排吊起的結構，省煤器的固定管卡是掛在懸吊管上的，由于管排同懸吊管固定在一起，結構較緊湊、復雜，因此換管、倒排較為復雜，檢修難度大。為了配合懸吊結構，一般懸吊式結構的省煤器采用順列布置，節距較大，煙氣阻力小，所以其磨損程度要小得多。采用懸吊式結構的省煤器，其入口聯箱一般布置在煙道內，懸吊管一般采用水冷結構，有的兼作省煤器的出水管。省煤器管束的布置方式有順列布置和錯列布置兩種。順列布置時，橫向節距大，渦流少，煙氣阻力小，故管子磨損較輕。但順列布置時積灰較重。采用錯列布置時，傳熱效果比順列好，煙氣阻力大，管子磨損較重。但錯列布置時積灰較輕。鍋爐分為П型爐、T型爐、M型爐及塔型爐，除塔式爐以外，П型、T型、M爐省煤器一般都一級布置在后煙道中，對貧煤和無煙煤爐，為了達到較高的熱風溫度，省煤器布置為兩級。省煤器采用臥式布置，其出入口聯箱一般布置在煙道外部，但也有的布置在煙道內部。塔型爐的省煤器布置在爐頂，其出入口聯箱布置在煙道內部，采用懸吊式結構，。塔式爐的省煤器由于采用懸吊式結構，所以一般采用管徑較大的管子，采用順列布置。因煙氣從下向上流動，故塔式爐省煤器積灰較輕；П型（或T型、M型）爐省煤器采用逆流式傳熱，而塔型爐省煤器采用順流式傳熱。塔型爐由于爐架較高，因此檢修不方便，作業難度大。省煤器的進水口一般布置在下方，而出水口布置在上方。進水有的采用單面進水，有的采用雙面進水方式。大容量鍋爐為了減少各處的熱偏差，一般都采用雙面進水方式。為了使省煤器結構緊湊，省煤器管束一般采用雙管圈或多管圈型式。采用多管圈式省煤器，其縱向節距較小，而橫向節距較大，因此多采用懸吊式結構順列布置。雙管圈式省煤器縱向節距較大，因此一般采用支承式結構錯列布置。省煤器工質溫度低，煙溫也較低，其金屬材料不是主要問題，一般采用碳鋼，對于超臨界或亞臨界鍋爐，也有采用15Mo3的。省煤器區域煙溫低，灰粒較硬，突出問題是飛灰磨損。而且省煤器處于轉彎煙道之后，由于煙氣偏流，速度場相差較多，特別對于燃用劣質煤的鍋爐，“四管漏泄”，首先反映在省煤器磨損上。二．常見故障及處理措施省煤器的積灰省煤器的積灰。煙氣中含有大量的飛灰，當煙氣進入到省煤器時，因其溫度較低，大量的飛灰落到管排上，造成省煤器管子積灰。煙氣中含有SO2量較多時，易使飛灰形成較多的硫酸鹽類灰分，使積灰加劇。煙氣中的飛灰濃度大，煙速低，積灰嚴重；順列布置比錯列布置積灰嚴重；膜式或螺旋肋片式省煤器積灰比光管式省煤器嚴重。另外，當省煤器漏泄時會使下級預熱器嚴重積灰,影響了傳熱效果。清除省煤器管子外壁的積灰，對提高鍋爐的熱效率至關重要。鍋爐正常運行時，除塵裝置應定期投入，保證受熱面清潔。省煤器發生漏泄時，應及早停爐，清除尾部受熱面上的積灰。在大小修期間，應用高壓水沖洗省煤器管束，徹底清除管子外壁的積灰，并清除管排間的雜物。省煤器的腐蝕省煤器管子的腐蝕。省煤器管子的腐蝕分為外部腐蝕和內部腐蝕。由于省煤器的煙氣溫度不太高，但又遠大于煙氣露點溫度，所以當燃用硫分不太高的燃料時，省煤器管子外部一般不發生高溫腐蝕和酸腐蝕。省煤器管內部腐蝕是由于給水中含有腐蝕性氣體如氧、二氧化碳所致，另外水流速度對腐蝕有一定的影響，當水流速太低時氣體就可能從水中逸出，附在管子內壁上，在高溫作用下形成腐蝕。當給水中含有氧的時候，一方面氧氣在微電池陽極接收電子，使金屬不斷溶于水中，也就是金屬不斷地遭受電化學腐蝕。另一方面氧氣和金屬形成氧化膜，從而保護金屬表面，使腐蝕緩和下來。在通常情況下，氧化膜不能保護整個金屬表面，在沒有氧化膜的地方就不斷被腐蝕。當水中含有氧氣和二氧化碳氣體時，給水中的PH值就會降低，水中分離出來的氫離子在微電池陽極接收電子，形成電化學腐蝕，使腐蝕加劇。防止省煤器管內腐蝕，首先應清除給水中的氣體，即要求除氧器除氧效果要好。另外要保證一定的水流速度，在鍋爐啟動或停止過程中，合理使用再循環管，確保省煤器管內有一定的水流速度。在省煤器的入口聯箱處加一定量的腐蝕片，定期取出進行檢驗，以驗證省煤器管子的腐蝕情況。（三）省煤器制造及安裝（含檢修焊口）中的問題從蛇形管的制造來看，無論從材料、焊接還是檢驗與國外都有較大差距。就材料來說，國內所用管材一般都短（≤9米），焊口多，焊接方式各大鍋爐廠基本都采用長管摩擦焊和碰焊（較少采用中頻碰焊、全位置脈沖氬弧等離子焊、管子旋轉鎢極惰性氣體保護焊、或全位置脈沖氬弧焊）。在檢驗方面，材質檢驗只作進廠檢驗。要求標準也較低（見鍋爐管入廠檢驗標準）。焊口質量只作抽樣破壞檢查。在省煤器和過熱器蛇形管自動生產線上檢查手段也比較落后。焊口施焊參數一般無自動監控和記錄。在上述條件下很難保證焊口質量。89年B電廠從鍋爐廠購進成組蛇形省煤器管約45噸。對全部1284道磨擦焊口檢查錯口超標情況：錯口0.8-1m/m的118道；1.1-1.4m/m的18道；>1.5m/m的19道。并對大于1由此可見焊接質量是比較低下的。從已投產的C廠#1、#2和B廠#1、#2來看，投產第一年省煤器焊口漏泄平均為四次/臺車。C電廠#3爐在72小時試運期間，因管材裂紋漏泄4次。為了減少磨擦焊帶來的問題，重慶電廠#2機被迫在安裝前將磨擦焊口全部割開，在現場全部用手工重焊，并進行了100%的透檢。近年來由于制造廠采取多種措施使質量已有較大的改善。但與國外相比差距仍然很大。從管材來看，國外使用的管子長度一般為20-25米，焊口少。一律不用長管磨擦焊口，而用充氣閃光焊（也采用高頻碰焊、鎢極或金屬極惰性氣體保護焊和全位置脈沖氬弧焊）。從制造上均采用小R彎管。小R彎管上專業廠生產，也有用蛇形管自動線的。但生產線有X光檢查和電視監控。從檢驗上來看，入廠材料有除銹、定長、涂色、探傷、判廢自動檢驗線。生產過程過熱器焊口100%無損探傷、100%記錄焊接參數、焊接時100%用X射線工業電視檢查。從引進的元寶山#1、#2機的情況來看，由于制造質量好，其省煤器制造焊口除因設計原因，熱膨脹損傷外，尚未發現有漏泄的情況。由上可知，采用新工藝，加強管材及焊口的檢驗，減少因制造、安裝焊口質量不良造成的漏泄，是非常必要的。從安裝來看，鍋爐安裝驗收標準規定焊口僅25%透視檢查，較難保證焊口質量。近十幾年來有的網省公司已要求安裝焊口100%透視檢查，安裝焊口質量得到較大改進。例如從已投運的鐵嶺電廠#3、#4來看，投產后第一年焊口漏泄僅次/臺年。此外安裝過程中受熱面不整排就安裝，這樣就造成煙氣走廊或管子出排也會大大加劇了局部磨損。檢修焊口質量不良。由于設計煙速高，1989年前后煤質又大幅度下降，因此對流受熱面的檢修維護大幅度上升。這些工作有的是停爐臨檢，有的是小修或大修中進行。由于時間緊，工作量大，稍不注意則容易忽視質量。例如：某廠20萬千瓦機組鍋爐大修中，大批更換省煤器管子，焊口18，000道。由于采用氬弧焊，堅持100%探傷，大修后250多天無漏泄。而某廠在次年小修中大批換管。由于時間緊，焊接和檢驗都有所忽視，結果修后3個月中發生5次漏泄。（四）省煤器的磨損以下列出兩臺投運五年以上的進口機組和四臺國產20萬千瓦機組進行比較。廠號機號銘牌出力T/h入爐煤發熱量kcal/kg入爐煤灰份Ap%設計實際設計實際A廠19212666-37312682-352216.5-25.524.7-34.3A廠218142700-37302682-352220.5-25.524.7-34.3B廠1.267029002494-48803621.8-53.3C廠1.267027002691-287332.923.2-27.85B廠B廠#1、#2爐C廠#1、#2爐A廠#1、#2爐投入運行后鍋爐省煤器漏泄情況由圖可以明顯看出，盡管A廠煤質低劣，但機組在一年左右渡過早期故障期以后，省煤器很快進入隨機故障期。從第二年到第六年連續五年運行中，除了由于吹灰器吹損造成兩次爆管外，省煤器故障為零。而國產20萬機組在早期故障期結束后，從第三年開始就過早進入晚期故障期，此后省煤器的漏泄是直線上升。當時這三個廠同屬新廠，運行水平基本相差無幾，因此國產機組省煤器漏泄如此嚴重就不能不使我們除了找出運行因素外，還要從設計和制造來分析其深一層的原因。1．煙氣流速的影響受熱面的磨損與煙氣中單位重量的飛灰的動能有關，即與其速度的平方成正比。由于灰粒很小，可以假設灰粒與煙氣的速度相等，因此受熱面的磨損與煙氣速度的平方成正比。受熱面的磨損還與通過每平方米煙氣斷面的飛灰量G成正比。在早期研究的基礎上，蘇聯熱力計算73標準中，按照飛灰磨損條件，在鍋爐銘牌負荷下，對流豎井中第一管組入口（管組間的收縮斷面）的最大允許流速以下式來求取：單位為米/秒由于我國20萬千瓦機組設計很多方面是參照蘇聯標準進行的。為了說明問題，我們按設計煤種對B、C廠的HG670型爐進行一次核算。式中Kw和Ku—為煙氣速度場和飛灰濃度不均勻系數。Imaxi —管壁最大允許磨損量，取為2毫米。M — 管材抗磨系數，對碳鋼取為1。kp — 銘牌負荷下煙氣計算速度與平均運行負荷下煙氣速度之比。按目前東北電網直屬部分負荷率85%考慮，取kp=1.15。a — 飛灰磨蝕系數。取a=14×10-9（毫米秒3/克小時）。R90 — 飛灰篩余量。取為煤粉篩余量的30%。μ3n — 管束計算斷面處煙氣中飛灰濃度。按該爐設計熱力計算書。 克/米3S1 — 橫向節距。按熱力計算書。D — 受熱面管直徑。按熱力計算書。由煙速計算公式得出省煤器入口煙速：廠別C廠#1.#2B廠#1.#2計算最大允許煙速設計煙速5.529.204.928.33由上可知，B廠設計灰份36%，計算最大允許煙速為4.92米/秒。實際運行中入爐煤平均灰份約為26.2%，如其它條件不變，計算最大允許煙速亦應為6.68米/秒，而設計煙速8.33米/秒。因此磨損也很迅速。C廠#1爐省煤器設計平均煙速8.14米/秒；換算到省煤器入口溫度下，煙速為9.20米/秒。遠超過最大允許煙速倍換言之，原來應能運行60000小時的省煤器管，現在僅能運行15345小時即應漏泄。從實際運行的情況來看，由于漏風大、過剩空氣系數高、煙速比設計偏高等原因，磨損更為迅速。87年3月19日因省煤器磨漏被迫停爐檢查，因磨損換管328根。此時累計運行小時數僅10077小時。這就是僅運行兩年后C廠兩臺爐省煤器漏泄呈直線上升的最主要原因。2.省煤器結構型式的影響1)錯列、順列布置的影響對于單排管子（或多排管的第一排管子）來說，均勻磨損時，在管子側面30o處磨損最嚴重。對于錯列管，最大磨損發生在第二、三排。這一方面是由于灰粒的加速，更重要的是因為第二排管子整個管面不僅受氣流的正面沖刷，而且由于上排管子的導向作用還處于斜向沖刷之中。因此有更大的范圍都處于最大沖刷角30o附近。所以磨損最為嚴重。根據試驗研究對于錯列管子，在S1/d=S2/d=2時，管子側面30o處的磨損量為平均磨損量的3倍。在第二排又比平均值高50%。由此對錯列管束得出最大磨損量為平均磨損量的4.5倍。對于順列則情況很不相同。煙氣進入順列管時，煙氣流速迅速增大，而灰粒由于慣性一般到第五排才獲得全速。因而在此處造成最大磨損。此后幾排由于流場較均勻，按兩相流的原理，灰粒多集中在流道的中心，兩側形成相對清潔的氣流附面層。因此磨損就比較輕。A廠#1、#2爐入爐煤灰份Ap高達34%，但由于是順列布置，磨損仍然很輕。2）煙氣走廊的影響對流受熱面中局部煙速過高的重要原因之一是由于煙氣走廊的存在。這主要是指爐墻與管組周圍的一些間隙過大和安裝時橫向間距不均造成的。例如：省煤器穿墻部分是最易于產生磨損的部位。由于穿墻管之后的省煤器與側墻的間隙過大，再加上側墻的導流作用，阻力相當小，結果造成高速度、高濃度的氣流沖刷穿墻管造成局部磨損。前面講到受熱面的磨損與煙氣煙速的三次方成正比。但有的資料介紹，根據試驗，磨損實際與煙氣的3.3次方成正比。在20-40米/秒的范圍內磨損和煙速的4.3次方成正比。由此可見，當局部煙速達到20-40米/秒以后，磨損將迅速發展。據日本對Kavia#1爐（260T/H）進行的模擬試驗，發現水平過熱器入口截面靠后墻處的煙速為平均煙速的4.3倍，而最高流速部分管子的磨損量為平均磨損量的200倍。穿墻管磨損嚴重就是這個原因。防磨裝置設置不當為了防止省煤器管側面30o范圍的磨損，過去一般推薦的方法是在迎風面扣上180o半園蓋板或角鐵。這對于節距較大的情況還是有利的。對于橫向節距較小的機組，例如由于有的省煤器錯列管壁間距只有18毫米，蓋板厚2毫米，則間距只剩下14毫米，加上半園形蓋板受熱變形，使煙氣流過有蓋板的管排時，不但阻力增加，更重要的是因為煙氣被加速和斜向導流，造成其后一排管子的嚴重局部磨損。4）飛灰的成份和數量的影響在磨損與流速的關系一節中已經說到了每秒鐘通過每平方米煙道的飛灰量G。它表征了灰的質量和灰粒與管壁碰撞的次數。磨損是與飛灰量G成正比的。為了使通過每平方米煙道中的飛灰量更直觀的反映出來。有關資料推薦按入爐煤的折算灰份Aeq\o(\s\up7(p),\s\do3(zs))來確定對流受熱面的極限煙氣流速。但是煤質中灰份對對流受熱面的磨損，不僅和數量而且與其成份有關。原煤中灰的成份一般有高嶺土（Al2O3·2SiO2·H2O）、伊利石（K2O·3Al2O3·6SiO2·2H2O）、微斜長石（K2O·3Al2O3·6SiO2·2H2O）。含鐵較多時還有黃鐵礦（FeS）、碳酸鐵（FeCO3）、赤鐵礦（Fe2O3）等。此外一部分硅酸鹽還以石英的形式存在。飛灰中對受熱面磨損最大的物質是石英和黃鐵礦。此外飛灰中的可燃物對磨損影響也很大。西德在進行風扇磨磨損試驗時發現焦碳對沖擊板的磨耗比普通煤高很多。沖擊板面與受熱面的磨損都是以切削磨損為主。因此飛灰中可燃物的多少對磨損影響也很大。根據蘇聯烏拉爾電業局的材料，在燃用埃基巴斯圖茲煤時，高磨損性的含灰增加10%，受熱面的磨損就增加一倍。C電廠燃用的霍林河煤灰份中SiO2的含量比較高，而Al2O3較少，這說明石英含量高。由于運行中省煤器處煙氣流速較大，因此高速流動的硬質灰粒使受熱面的壽命大大降低。這也是C電廠一期鍋爐省煤器漏泄頻繁的主要原因之一。5）爐型及制粉系統對磨損的影響鋼球磨，風扇磨，錘擊磨都只能連煤帶矸石一起磨碎，而中速磨卻能吐出石子煤。這無疑將會降低對制粉系統和對流受熱面的磨損。以朝陽電廠的MPS212型磨為例。670T/H爐配六臺磨，五臺運行，一臺備用。入爐煤灰份約30%，每24小時排出石子煤約12噸。另一方面制粉系統對對流受熱面磨損的影響，實際上是制粉細度對磨損產生的影響。經驗表明，50%的磨損是由100微米以上的灰粒造成的，當煙速在7-10米/秒時，灰粒子的磨損份額占78-92%。而蘇聯利用爐內除塵把煙道中總灰量的2-4%分離下來（主要是粗灰）。省煤器的壽命即增加2倍。對于鋼球磨的制粉系統，因煤粉R90一般都在20%左右，飛灰篩分R90一般不超過0.8%。但風扇磨制粉系統則煤粉R90一般在45-50%，因此飛灰即相當粗。對于同一型式的制粉系統，在爐型不同時對流受熱面的磨損不同。A廠的300MW、600MW機組，雖然同為風扇磨制粉系統，但是因為是塔式布置，并且爐膛很高，這樣煙氣因為是垂直上行，重力減少灰粉對受熱面的沖擊，因此不但粗灰的分離較好，而且由于塔式布置煙氣的速度場、濃度場也分布均勻，因此磨損很輕，這可能是A廠對流受熱面飛灰磨損輕微的重要原因。6）運行和檢修方面的影響（1）漏風的影響對于風扇磨直吹式系統，設計漏風率為18%（進口機組）到30%（國產20萬千瓦機組）。但目前運行水平，有的機組還達不到。對于沒有采用連續除渣的20萬千瓦機組，由于爐底封閉不良，爐膛漏風也較難達標。漏風增加后，一是使煙氣量增加，二是使爐膛出口煙溫上升，因而使煙氣流速更進一步上升。漏風增加爐內燃燒組織不良，還可能導致飛灰可燃物增加，加劇磨損。火焰中心提高后可能造成后屏、高溫段對流過熱器結焦堵灰和超溫等問題。而且造成煙氣偏流，加劇局部磨損。煙道局部的漏風，例如對流煙道的人孔，穿墻管的管孔，由于尾部煙道負壓很大，漏風以很大速度進入煙流，引起煙流局部的偏轉和加速，并且夾帶大量飛灰也會引起強烈磨損。某廠670T/H爐，因省煤器穿墻管漏風曾發生多次磨損停爐。90年2月因人孔門未關嚴也曾造成該處對流受熱面局部磨損而爆管停爐。（2）檢修質量不良造成省煤器漏泄省煤器翻身或臨檢不整排，不恢復吊卡，則出現煙氣走廊和管子出排，造成局部嚴重磨損。某廠兩臺爐省煤器同時翻身，由于#1吊管排不用專用工具，造成管排變形，安裝中又不注意保持節距，投運后740小時就發生磨漏，運行僅6324小時即磨漏2次。并且沿煙氣流向縱深使大批出排管子磨薄，被迫與兩年后整組省煤器更換。某廠由于省煤器設計煙速過高，經常發生漏泄，停爐臨檢中過分強調縮短臨檢時間，結果拉彎的管排不整理，割斷的吊卡不恢復，大批管子出排，使節距不一，又出現煙氣走廊。投運后造成嚴重局部磨損。僅半年兩臺爐發生省煤器漏泄10次。省煤器漏泄后對預熱器清掃不徹底，造成一側煙速升高，或多次檢修中省煤器管束中雜物清除不徹底，造成管束中局部渦流，最后因局部偏磨，漏泄增加。某廠#2爐因甲預熱器堵塞，89年5月小修中發現，甲乙兩側省煤器磨損相差懸殊。甲側換管223根，而乙側則換管165根。運行中調整不當造成單側結焦，煙氣偏流，也可能引起相同的結果。省煤器管子磨損嚴重，使管壁減薄，當管壁減薄到不能承受省煤器的工作壓力時，省煤器管子就會發生爆破，使大量的水汽進入煙道，造成煙道大量積灰，使吸風機負荷增加，鍋爐補水量增加，降低了鍋爐效率。大量的水汽噴出對鄰近的管子造成很大的威脅，嚴重時將鄰近的管子吹薄或吹漏，造成更大的漏水量，威脅鍋爐機組的安全經濟運行。因此，當省煤器發生漏泄時，應及早停爐進行處理，避免造成更大的損失。一般采取以下措施來減少省煤器管子的磨損。采用灰分較少的燃料，或做好混配煤工作，做到優劣煤共用；加強堵漏，減少漏風，使煙氣流動速度控制在設計范圍內，相應的減少了磨損速度。在易于磨損處的管子上加裝防磨瓦，能有效地避免省煤器管子磨損。在錯列布置省煤器管排的第2根、第3根管子上面加裝110°—120°的防磨瓦，不采用180°的防磨瓦，以防止防磨瓦變形后，使管排的橫向間隙減少，使煙氣阻力增加，會造成煙速加快，磨損加劇。在省煤器管排與爐墻的間隙處易于形成煙氣走廊處加裝防磨板或阻流棒，采用阻而不堵的方法能有效地阻止煙氣通過這些區域形成煙氣走廊，造成省煤器管子磨損。也可在省煤器彎頭處加裝彎頭防磨瓦。這些都能有效地防止該處管子的磨損。見圖3—3、圖3—4所示。圖3—3省煤器彎頭加裝防磨裝置（a）加裝阻流板（b）加裝防磨板省煤器管子除磨損造成漏泄外，焊口質量不佳造成漏泄占很大的比例。省煤器管排有許多焊口，尤其是鍋爐安裝時的焊口，隨著服役年限的增加，其缺陷逐漸暴露出來。有的老焊口甚至采用火焊以至電弧焊。火焊存在未焊透和未融合等缺陷；電弧焊易形成夾渣等缺陷；對口不正還會出現沖刷磨損；現場臨檢時的焊口，由于檢驗疏漏、誤判，以及焊口檢驗中存在的死區等等，均能引起管子焊口漏泄。這就要求檢修人員，尤其是焊工要提高焊接水平，采用新工藝如氬弧進行焊焊接，焊口100%進行射線探傷，加強焊口質量監督，減少漏檢誤判等現象發生，就能消除因焊口質量不佳引起的省煤器漏泄。提高檢修質量，認真恢復檢修管中損壞的吊卡，用間隔鐵（定位管）整排，防止煙氣走廊造成的磨損；認真清除管排間的雜物，認真堵塞爐墻及人孔漏風，防止因局部渦流造成的磨損；認真清掃空氣預熱器，防止因煙氣偏流造成的集中磨損。但是省煤器磨損嚴重的根本原因往往是由于煙速太高、偏流等問題。這些問題，僅僅依靠檢修就較難解決，有關問題將在省煤器的改造中去介紹。省煤器的檢修與維護（一）省煤器本體的檢修與維護1．省煤器的維護要點省煤器是鍋爐受熱面易發生故障的設備之一，因此日常維護就顯得尤為重要。鍋爐正常運行時，加強對排煙溫度及給水流量的監督，發現排煙溫度不正常的降低或給水流量不正常的增加時，應查明原因，及早發現省煤器管子漏泄，及早停爐，防止擴大事故。鍋爐正常運行時，除塵裝置應定期投入，清理受熱面上面上的積灰，改善傳熱效果。鍋爐停爐或大小修期間，應組織人力清掃省煤器，派專人檢查省煤器管子，對穿墻部位、管卡根部、彎頭部位及個別突出管排的管子應重點詳細檢查。對于發現磨損的管子應做好記錄，輕微磨損的加裝防磨瓦，磨損嚴重的應進行換管。省煤器管子的防磨瓦亦應及時檢查是否有變形、燒損及缺少，發現問題應進行修補。如因時間較緊，換管來不及，臨時用堵頭將該排管子堵死時，宜盡快安排將堵死的管排恢復。2．省煤器的檢修工藝鍋爐停爐后，待溫度降至40℃以下時，進入省煤器內，用高壓水沖洗管排，尤其是靠爐墻處及阻流板處的積灰應沖洗干凈，揀除管排間的雜物，通風干燥。仔細檢查管子的磨損情況，特別是管排的彎頭、管卡子及爐墻附近的管子更應重點檢查。發現有明顯磨損處，用卡尺進行測量，磨損量超過標準者應予以更換，對未超標的加裝防磨瓦。換管時，在切割有缺陷的管子之前，有必要拆除管排處的護板和爐墻，為了防止爐墻塌落，應將爐墻拆成上小下大的梯形。對于需要將管排吊出才能換管的管排，應將管排從聯箱處斷開，將磨損超標的管子割下，配制一段同規格材質的管子焊上，焊口檢驗合格后將管排復位。檢查省煤器管排的支吊架。支承梁應完好無漏風現象,如有漏風現象應進行修補。管排吊架完整無明顯變形,懸吊管及定位卡子完整無損,如有明顯變形或缺損，則應進行更換。檢查省煤器管子的防磨裝置，應完整無缺，如有變形、歪斜、燒損的，應予以更換。加裝防磨瓦應留有一定的膨脹間隙，以保證防磨瓦受熱膨脹不致受阻；確保所加防磨瓦位置正確不偏斜。檢查防磨板和阻流板，應無明顯變形、缺損，若有應補全。檢查聯箱上的焊口，彎頭及膨脹指示器。膨脹指示器指示應在零位，若不在零位應查明原因進行處理。檢查聯箱，穿墻管及爐墻各處的漏風情況，如發現爐墻有損壞應及時砌好。發現漏風應進行封堵。對于換管所拆的爐墻、護板，換完管后應恢復如初。按化學要求割管子檢查管子的腐蝕情況，管子割完后應及時恢復。如不能及時焊接，應用堵頭封好，貼上封條。所割管子應標明部位，做好記錄。按化學要求割聯箱手孔，取出腐蝕片檢查腐蝕情況，加好新的腐蝕片，重新封好手孔，標明所割部位，做好記錄。3．省煤器檢修的質量標準省煤器管子外壁無積灰、硬殼及油污等。省煤器管排間無雜物，間隙均勻。省煤器防磨裝置安裝牢固，完整無缺，位置正確，無明顯變形。省煤器支吊架、管卡子完整無缺，無明顯變形。省煤器管子兩焊口距離不得小于200mm，切割管子時應使切口距聯箱50mm以上，距彎頭起弧點100mm以上。省煤器管子的磨損不得超過理論壁厚的30%，超過30%者應進行換管。省煤器管子的直線度小于管徑的5%，管排應平整，個別突出的管子不超過管徑的一半。所有彎頭彎曲部分的橢圓度應小于8%。省煤器爐墻保溫、鋼架、護板及耐火混凝土等完好無漏風現象。省煤器聯箱保溫完好，膨脹指示器位置正確，聯箱膨脹自由無卡澀。4．省煤器大修的常見方案加強維護防止省煤器漏泄對省煤器的安全經濟運行至關重要。由于省煤器布置在尾部煙道內，檢修空間狹小，管排布置密集，管子和管子之間縫隙較小，使檢修與檢查很不方便，這就有可能使磨損得很嚴重的管子不被發現，極有可能造成省煤器漏泄事故的發生。為了減少省煤器漏泄，必須采取有效措施解決問題。當省煤器管子發生較普遍的局部磨損時，可進行倒排作業。根據檢修作業現場情況，將管排的定位卡子割開，將穿墻管斷開，搭好檢修作業平臺，抽出一部分管排留出倒排空間，用導鏈將未抽出的管排拉住，防止管排傾倒傷人。從最邊管排開始，逐排吊起管排檢查管子磨損情況，對磨損超過標準者進行換管，未超過標準加裝防磨瓦；檢查管卡子及防磨瓦，對變形及缺損的加裝新管卡子或防磨瓦，偏斜不正的進行校正。逐排按以上步驟進行作業，直至將抽出的管排倒完。所有換管的焊口檢驗合格后，再逐排焊接穿墻管，調整管排間隙均勻，保證管排間隙均勻，加裝定位板，恢復鋼架、護板、爐墻等。倒排作業起重量小，對平時不易檢查到的磨損管子能徹底處理，投資較少，效果較好。缺點是作業繁瑣，換管量較大，焊口較多，作業人員勞動強度較大，且焊口探傷也不方便。當省煤器上數1-3層以上普遍磨損達到原壁厚的20%—30%時，倒排作業就無法保證檢修質量，同時因換管量較大，在經濟上也不合算。因此應考慮采用翻身作業。省煤器管子磨損主要發生在管子迎風處30°—50°之間，當省煤器發生大面積磨損時，將管排翻身將磨損的一面朝向背風處，將未磨損的一面朝向迎風處。這樣可使省煤器的壽命延長一倍。翻身的具體做法如下：拆除省煤器管排的定位卡子，斷開穿墻管，搭好檢修作業平臺，將管排抽出20排左右，抽出管排的多少視省煤器管排高度而定，管排抽出后的檢修空間寬度應略大于管排的高度。用導鏈將未抽出的管排拉住，避免管排傾倒傷人。在檢修空間內，將一排放倒，割除原管卡子及防磨瓦，換上新管卡子焊牢，將管排翻身吊正，加好新防磨瓦。檢查管子的磨損情況及管排的平整度，對于個別管子突出者，應進行校正。逐排按以上步驟進行，直至將煙道內的管排全部翻完身，再將抽出的管排翻身后送入煙道內。逐排焊接穿墻管，調整管排間隙，加裝定位板，保證管排間隙均勻,清除管排間的雜物,將爐墻鋼架、護板恢復如初。翻身作業施工難度較大，現場灰塵較濃，作業現場拆除的垃圾較多，起重量和倒排差不多。但翻身作業換管量很少，施焊的高壓焊口量也少，并且翻身后的省煤器同新省煤器差不多，因此省煤器翻身作業比省煤器整體更換可節約大量的鋼材和資金。省煤器經過倒排和翻身后，省煤器再發生大面積磨損時，再進行倒排或翻身作業就沒有多大意義了，此時的省煤器已經到壽命了，必須考慮整體更換以至進行徹底改造的方案。采用整體更換省煤器管排方案，工程投資巨大，一般在100萬元以上；更換前需準備足夠數量的管排，施工工期也較長，一般都安排在機組大修期間進行。由于整體更換省煤器管排，拆裝量巨大，因此施工前必須制定好新舊管排的運輸、起吊方案，施工現場必須由專人負責管排的運輸及吊裝，以保證人身及設備的安全。整體更換省煤器方案如下:搭設抽排的平臺，將舊管排的定位卡、聯箱管子割開，拆除爐墻的鋼架及護板等。如改用鰭片或螺旋肋片管式省煤器還須將出入口聯箱拆下，把管排抽出放在平臺上,再運至爐外。將新管排吊到平臺上,送進煙道內，將新聯箱就位，焊接聯箱支吊架及引水管。逐排加裝防磨瓦,將管排與聯箱焊接，然后加裝彎頭防磨瓦及阻流板等，調整管排間隙，加裝定位板結,最后將爐墻鋼架及護板恢復如初。在管排整體更換過程中，起重是關鍵，管排的抽進、抽出,吊上吊下以及運輸，直接影響整個改造工程的成敗，因此在這一點必須給予足夠的重視，指派專人負責，施工現場統一調度，統一指揮，這樣才能圓滿地完成改造任務。5．省煤器管排的組合方法及注意事項省煤器管排整體進行更換，在質量上很大程度取決于管排的組合質量。管排組合的基本方法如下：管排的設計，對于采用與原設計相同的管排，不必進行重復設計，只需領取合格的管子,按圖紙進行彎制成彎管,再按圖紙將彎管擺在架子上進行焊接組合；對于采用鰭片或螺旋肋片管的省煤器，需要進行管排設計、熱力計算、聯箱強度校核等等，通過與原設計相比較，選定一個最佳方案。領取合格的管子,按圖紙進行下料、彎制，將彎制好的管子按設計要求擺在架子上進行焊接組合，再用管卡子將管排固定。焊口透視合格后進行通球試驗及1.25倍工作壓力的水壓試驗，合格后用壓縮空氣吹凈管內存水，再用封頭將管頭封好放入庫房內備用。為了確保管排組合的質量，必須注意以下幾點。對于新進的鋼管應進行一系列的物理及化學分析，以確保其規格、材質及機械性能滿足爐管的使用要求，對于材料進貨來源有疑問時，還應進行100%的渦流檢驗，不合格的管子不能使用。省煤器管排的管卡子應平整不扭曲，管卡對焊應保證滿焊，以確保其強度。管子彎曲應確保其彎曲橢圓度小于6%，最大不得超過8%，對彎曲斷面應剖開檢驗，其外壁減薄后的壁厚不應低于該鋼材在許用應力下的最小厚度，管子彎好后應進行通風及通球試驗。管口的坡口要求：坡口端面與管子中心線垂直，坡口角度25°—30°，鈍邊0.5—1mm，管端內外壁15—20mm打磨見金屬光澤，坡口內外無油污等。對口要求：兩坡口端面平行，對口間隙1—2mm，兩管中心成一直線，嚴禁錯口，對口應在無外力情況下進行，禁止強力對口。管排的焊口設置滿足以下要求：焊口距離彎頭起弧點100mm以上，距離管卡位置中心線100mm以上。焊接要求：焊工應由考試合格的焊工擔任，并做焊樣，以確保焊口質量，焊接應采用氬弧焊等新工藝，焊接工具、材料在使用前應進行檢驗，確保工具好用，材料準確。加強焊口質量監督，所有焊口均應進行射線探傷，有缺陷的焊口必須返工，直至合格為止；焊口檢驗須由專人管理，防止出現漏檢、錯檢現象發生。管排對口施焊前，應對總體尺寸進行測量，尤其是管排總長，應在規定尺寸以內，以防安裝時出現困難。管排施焊后，檢查管排的平整度，管子應無明顯變形，管卡子焊接應牢固。管排在進行完通球試驗及水壓試驗后，用壓縮空氣吹凈管內存水，通風將其干燥，防止管子腐蝕,最后用封頭將管口封死，存庫備用。（二）省煤器引水管和再循環管的檢修鍋爐在正常運行時不斷地向汽包供水，通過省煤器引水管將給水送至省煤器加熱，再通過引水管送入汽包中。省煤器出口水管與汽包的連接處裝有套管，這是因為省煤器的出口水溫低于汽包中的水溫，如果省煤器出口水管直接焊在汽包壁上，會在汽包壁上產生附加應力，另外由于汽包壁較厚，而省煤器出口水管壁較薄，如果它們直接焊在一起，會造成很大的熱應力，尤其在鍋爐工況發生變化時省煤器的出口水溫會發生劇烈變化這很容易使汽包壁與省煤器出口水管之間的焊口產生裂紋。裝上套管后，汽包壁與省煤器出口水管壁之間有蒸汽和爐水相隔，避免了接觸處較大溫差，從而有效地防止了汽包的損傷。省煤器的出入口水管一般采用中等孔徑的碳鋼管制造。入口水管一端與省煤器入口聯箱相連接，另一端接在給水管路上；出口水管一端與省煤器出口聯箱相連接，另一端接在汽包上。由于省煤器出入口水管一般都較長，當省煤器處于熱態時必須考慮熱膨脹問題，因此省煤器的出入口水管都設計成彎管式,省煤器的引水管與省煤器聯箱和汽包相連接的焊口存在一定應力，檢查省煤器的出入口水管重點檢查這些焊口，其次檢查管子的彎曲部分。管子本身一般不會發生故障。省煤器出入口水管外部保溫應完好無損，保溫外部介質流向標記應清晰明顯。鍋爐運行時省煤器蛇形管內連續不斷地有水流動，這樣水就會不斷地從省煤器管壁上把熱量帶走，保證省煤器管子壁溫維持在一定溫度，不致因溫度過高而燒壞。在鍋爐升火或停爐過程中，鍋爐的蒸發量減少，所以鍋爐補水量也減少，此時的省煤器間斷供水，也就是說省煤器蛇形管內的水流動很慢，甚至是停止流動，因此省煤器中的水帶走的熱就很少，而此時鍋爐尾部煙道內的煙氣溫度仍然很高，這樣就會使省煤器管壁溫度不斷升高，甚至超過允許溫度而燒壞。為此在省煤器的入口處與汽包的下部之間加裝一根再循環管，再循環管采用中孔徑的碳鋼管制造。鍋爐正常運行時，再循環門關閉，給水通過省煤器進入汽包。如果正常運行時打開再循環門，因省煤器蛇形管阻力大，給水由再循環管直接進入汽包，不但使給水進入汽包內的溫度降低，同時也會使省煤器蛇形管內水流不暢而使管子燒壞。在鍋爐升火或停爐過程中，因鍋爐蒸發量較小，有時會關閉給水門，此時省煤器的蛇形管內水不流動，這時打開再循環門，省煤器蛇形管內受熱向上運動，較冷的水從汽包通過再循環管向下運動，形成由省煤器—汽包—再循環管—省煤器的循環回路，由于水在省煤器蛇形管內流動，及時將管壁的熱量帶走，使省煤器的管壁不斷得以冷卻，從而保護了省煤器。省煤器再循環管安裝在爐外，不受熱，其一端接在省煤器入口處的給水管上，另一種接在汽包的下部。省煤器再循環也稱為給水再循環，它一般情況下不發生故障，在檢查中重點檢查其端部與給水管路和汽包相連接的焊縫，必要時可用超聲和著色方法進行檢驗。省煤器再循環管的保溫應完整無損，介質流向標志清晰醒目。省煤器的改造（一）利用鰭化或肋化技術降低煙速降低煙速，又要維持省煤器吸熱量不減少，最有效的措施即利用鰭化或肋化技術，改造光管省煤器，因此膜式省煤器及肋片管省煤器在改造中被廣泛應用。采用膜式省煤器，可以使同長度光管的幾何受熱面增加1.5倍以上,除了在相同的空間可以布置更多的受熱面之外，另一個顯著的優點，就是它的整流作用，根據兩相流的原理，灰粉應集中在流道中心，試驗表明中心和兩側其濃度比為1.55－1.68,這將使隨煙氣流進入管間流道的灰粒對金屬管壁的沖刷磨損大大減輕，從而使設計煙速可以高于允許計算煙速而不會對受熱面造成過多的磨損。鰭片管省煤器也可以使光管幾何受熱面增加并且制造難度比膜式省煤器小，但對煙氣的整流作用較小，防磨效果較膜式省煤器差得較多。根據已經改造的5臺膜式省煤器的運行情況來看，最長的已達10年，7萬小時以上，未發生過磨損泄漏，基本達到免維護。當然對于蛇形管彎頭部分必須采取可靠的防磨措施，和防止與煙道側壁間產生煙氣走廊。而鰭片管省煤器，在投運年后因磨損發生的漏泄已達次/年。肋片管省煤器，可以使同長度光管的受熱面增加3倍以上，使省煤器的管數大幅度下降。這不僅有利于降低平均煙速，加上肋片的保護作用，管束磨損大大減輕，并且由于管束內的煙氣阻力與省煤器管束與煙道壁之間煙氣走廊的阻力差減小，煙氣走廊處受熱面的磨損也得到較大緩解；采用肋片管減少了承壓管的數量，相應減少了彎頭的數量，造價得以控制，檢修、維護量也因之而減少。以清河廠100MW機組改造為例，總管數由根下降到根，承壓管總長減少56.8%,承壓管總重量減少41.8%,180度彎頭減少50%,肋片還可以保護光管不受到直接磨損，檢修維護量大幅度下降,很受現場歡迎，僅原清河電廠目前已將臺光管省煤器改造為肋片管省煤器。其中運行最長的已達萬小時,基本無磨損。由于煙速選取得當，除背風面有所沾污外，無嚴重積灰發生。無論是膜式或肋片管省煤器，設計的關鍵之處在于正確選擇煙速、受熱面的沾污系數和肋片或鰭片的結構參數。對于膜式省煤器折算灰份（Ａ=10％）的煤種煙速控制在7－7.5m/s（按蘇聯標準煙速應為m/s）,從防磨的角度考慮已經足夠了。這將既節省鋼材并可避免積灰。對于肋片管省煤器，由于既降低了煙速又有肋片的保護作用，對金屬管壁的磨損也較輕。根據我們的經驗，對于折算灰份Ａ=10％的煤種，煙速選擇7.5m/s左右為宜。尤其對于褐煤，煙速過低易于積灰。一般來說，對于膜式省煤器，由于污染系數比原蘇聯標準推薦值高，將使傳熱系數Ｋ值下降15－25％。對于肋片管省煤器，由于污染系數的變化，使其傳熱系數僅為光管省煤器傳熱系數的一半稍弱。受熱面的污染系數，是設計中決定受熱面多少的最重要的參數。由于膜式省煤器的流場的分布與光管不同，污染情況的不同，改造后的實測值表明，污染系數高于原蘇聯標準對光管錯列和順列的推薦值，但低于橫向肋片管的推薦值。污染系數的附加值根據實測，對于褐煤在無吹灰時，煙溫小于或等于4000Ｃ的省煤器為0.0007。在煙溫>4000Ｃ時為0.0033，其基準污染系數見附圖：43433232221111689745689745m/s煙氣速度m/s煙氣速度圖1各式省煤器的基準沾污系數1--錯列光管S2/D=1.4(蘇1973年標準);2--順列光管(蘇1957年標準);3--膜式管(試驗實測值);4--橫向肋片管ε值(蘇1957年標準)肋片管的污染系數，仍可采用蘇1957標準。.近期改造膜式省煤器膜片的幾何參數為：光管直徑×壁厚32×4膜片寬57－58mm膜片厚度3mm.近期改造肋片管省煤器的幾何參數為：光管直徑×壁厚38×5肋片厚×高×節距1.2×14×10肋片管的肋片幾何參數如下：光管直徑×壁厚38×4.5肋片尺寸,厚×高×節距1.2×13-14×10無論膜式或肋片管省煤器，其制造的要點，除了保證材質，對接焊口的質量外，最重要的是必須將肋片或膜片與光管的焊口焊透。清河電廠＃1、＃2、＃4爐同是100ＭＷ機組燃用同一煤種，采用的螺旋管省煤器結構基本相似，實測傳熱系數相差在26－14％。除了測試方面的因素外，主要原因即肋片焊透的程度影響。清河電廠實測傳熱系數表（Ｗ/m20C）爐號原設計改造設計實測值#183.8746.8347.15#283.9746.9940.32#483.9746.9934.65膜片或肋片在焊透的同時又必須不能咬邊。一臺670Ｔ/Ｈ的膜式省煤器，膜片焊縫則長達200公里以上，在80年代有的廠用膜式省煤器代替光管省煤器之所以失敗，就是由于焊口大量咬邊所致。該廠在改造的后三個月內，每個月因膜片泄漏達8次以上。因此膜式省煤器如采用手工焊接（CO2保護焊）必須制定嚴格的焊接工藝，而肋片管則必須采用高頻焊，并有嚴格的質檢措施。省煤器國外也有采用H型肋片管的，據稱性能優于螺旋肋片管省煤器。（二）省煤器防磨的其他措施加寬煙道利用加寬煙道，在可能的情況下，沿煙氣流向縱深增加受熱面來降低煙速。這種措施減少磨損無疑是有效的，但受到既定的空間限制，不僅布置困難，而且耗資也不小改進受熱面結構型式由前所述，采用順列管束即使在相同的煙速下可以減少磨損，元寶山970T/H及1800D/H爐和國產30萬千瓦機組配套鍋爐省煤器都是采用順列布置，但是由于順列布置時傳熱系數低于煙氣對管壁的放熱系數，需同時增加受熱面。廣西某電廠#5爐由于將錯列改為順列，而沒有增加受熱面，盡管管子的磨損降低了，但排煙溫度上升了20℃。均衡速度場利用冷態動力試驗模擬試驗的方法，找出流場分布規律，采用阻而不堵的措施，使流場均勻，是減少局部磨損的有效措施。燃燒器及爐前燃油系統檢修減溫器檢修爐水循環泵檢修汽水分離器檢修膨脹系統檢修燃盡爐排及渣斗檢修第十一節吹灰器檢修一、吹灰器的結構特征吹灰器是保證鍋爐安全、穩定、經濟運行必不可少的輔助設備之一。運行實踐證明，有效地吹灰可降低排煙溫度１５─２５℃，防止爐內結礁、積灰，增強受熱面吸熱，提高鍋爐效率１─１．５％。因此，對吹灰器進行合理地檢修，掌握其結構特征、常見故障，保證吹灰器投入率顯得尤其重要。吹灰器的種類很多，按其工作介質可分為：蒸汽吹灰器、水吹灰器、壓縮空氣吹灰器和聲波吹灰器四種。在大型機組中，最常用的是蒸汽吹灰器和水吹灰器。(一)蒸汽吹灰器以長伸縮式吹灰器為例，其主要由電動機、跑車、吹灰槍、噴頭、內管、托架、閥門、電器箱、墻箱、主梁等構成。如圖3-。圖3-長伸縮式吹灰器總圖1-梁2-電纜機構3-后端支吊件4-閥門起閉機構5-閥門6-內管7-跑車8-吹灰槍9-內外管輔助托架10-電器箱與行程控制系統11-前支撐12-墻箱13空氣閥14-壓力開關15-電機長伸縮式吹灰器吹掃周期從外槍管處在起始位置開始。電源接通后，電機驅動齒輪箱沿著梁導軌前移，將外槍管送入鍋爐內，噴嘴進入爐內后，跑車上的撞銷操縱凸輪和啟動臂機構啟動閥門，蒸汽從噴嘴中噴出，清洗受熱面；跑車將外槍管旋進爐內直至跑車上的電動觸點與前極限接觸后，電機反轉，引導外槍管以與前進時相同的吹灰軌跡后退。當噴嘴接近爐膛時，吹灰閥門關閉，吹灰停止，跑車繼續后退，回到起始位置，完成整個吹灰。跑車與電動機跑車包括電機、齒輪箱及吹灰槍管和內管間的填料密封壓蓋。從圖3-可以看出，電機與跑車通過大法蘭直接連接。通過位于主齒輪箱外部的一級齒輪（或鏈輪）變速后，將運動傳給主齒輪箱。進退速度的改變，可通過更換這級齒輪來改變；需要螺旋線導程改變時，必須更換末級正齒輪組。吹灰槍與噴頭吹灰槍管由跑車和托架(或小車)支撐。吹灰槍管前端是一個旋壓的噴頭，噴頭上鉆有孔以焊裝噴嘴。噴嘴的焊裝要求噴射介質時的徑向推力相等，從而防止槍管抖動。內管和托架內管是高度拋光的不銹鋼管。它將吹灰介質輸送到吹灰槍。內管必須高度光滑。特殊情況下，內管表面可鍍鉻以增加表面硬度。托架包括吹灰器前托架和內外管輔助托架(有的吹灰器為小車)，如圖3-，前托架在吹灰器梁的前端固定在吹灰器梁或墻箱鑄件上。支承內外管的輔助托架，安裝在梁的中點附近。4、梁及墻箱梁由二點支撐，前支撐一般靠固定在鍋爐外殼的墻箱支托，后支撐固定在吹灰器后部的鋼梁上。梁為吹灰器所有零部件提供支撐和最大限度的保護。梁有開式和閉式兩種，齒條安裝于梁的兩側或中間。墻箱與安裝在鍋爐外殼的套管焊接，并與梁通過銷軸聯接，如圖3-所示，并將吹灰管重量轉移給爐本體，并隨爐本體的膨脹上下移動。圖3-蒸汽吹灰器前部懸吊及墻箱1-墻箱2-外槍管3-密封盒4-吊梁5-管銷6-開口銷7懸吊梁5、吹灰器閥門機械操縱的閥門（提動閥）位于吹灰器的最后端，其可調節吹灰介質的壓力。如圖3-所示。閥門的開與關均由跑車控制，跑車上的撞銷操縱凸輪和啟動臂機構自動起閉閥門。圖3-吹灰器閥門1-內芯管鍵2-內芯管卡塊3-內芯管密封墊4-密封墊5-閥桿6-閥錐體7-銷8-閥桿組件止動條9-閥體NB8010-閥座11-調壓盤12-密封墊13-定位螺絲14-密封墊15-密封螺母16-閥彈簧17-馬蹄鍵18-彈簧壓蓋19-密封套20-閥桿密封盤根組件21-軸套22-內芯管23-閥托架電器箱與行程控制電器箱是一個集中電氣接線箱，里面裝有就地操作按鈕和接線端子排。有時，也可將整個啟動系統裝在里面。另外，有的吹灰器還加裝了御煙及密封系統。如元寶山發電廠＃２機組，由兩臺密封風機提供空氣源，分別引入墻箱和吹灰器閥門。其中，進入墻箱的空氣對墻箱處進行密封；進入吹灰器閥門的空氣對可能進入吹灰器的腐蝕性煙氣清除和對槍管的冷卻。水力吹灰器水力吹灰器主要由電機、電機減速箱、齒輪減速箱、螺紋桿、吹灰槍、提動閥及其起閉機構、止回彎管和電控系統組成。如圖3-所示。圖3-水吹灰器1-閥門2-管路3-電控部分4-螺桿5-電機減速箱6-齒輪減速箱7-閥門控制機構8-吹灰槍吹灰器處于正常起始位置時，噴頭應在爐膛保護套內。電機啟動即以高速運轉，凸輪隨螺紋管快速前進。在接近滾輪時，電機由變速控制器切換成低速。此時凸輪慢速旋轉壓下錐形滾輪，將閥門開啟，壓力水經吹灰槍頭的噴嘴中噴出，壓力漸增大，對爐堂壁進行吹掃；凸輪繼續前移，觸動前行程開關，電機快速逆轉，螺紋管快速旋轉退回到起始位置，壓下行程開關，動作停止。閥門也隨凸輪與滾輪的脫離早已關閉，吹灰器完成了一個吹灰周期。提動閥是吹灰器控制吹灰介質的閥門，位于吹灰器的下部。閥上有控制機構，用以開啟和關閉提動閥。控制機構上的錐形滾輪用以調節吹灰時的吹灰壓力。內管為表面高度拋光的不銹鋼管，一端與閥后彎管路連接，用以將吹灰介質輸送到吹灰槍管。吹灰槍管是一根外面加工有螺紋的管子，它既是吹灰器的吹灰槍管，又是重要的傳動部件。螺紋管的后端焊有填料室，其前端與噴頭實施螺紋連接或焊接。噴頭上裝有一個或多個噴嘴。減速傳動系統由電動機、齒輪箱、驅動銷和螺紋管等組成，吹灰器的旋轉和伸縮運動最終通過驅動銷和螺紋管來完成。墻箱是吹灰器固定在爐墻上的支承點，同時也是與鍋爐予留接口連接的密封接口箱。電控機構位于吹灰器后端，控制箱內裝有行程開關和按鈕，有的還裝有交流接觸器、電氣開關等電器原件。吹灰器常見故障及其原因分析蒸汽吹灰器蒸汽吹灰器常見故障有：提動閥漏泄、外槍管燒損、密封盤根漏氣、噴頭炸裂等。1、提動閥漏泄原因及防止措施提動閥漏泄原因如圖3-新閥質量不符合要求，使用前未進行檢查而盲目安裝使用，運行后即發生漏泄;如閥座與閥體是螺紋連接，此處密封墊易損壞，造成提動閥內漏;鑄造的提動閥有的存在先天鑄造砂眼，使用后即出現漏泄;提動閥閥桿彎曲，使密封面不能很好吻合，或閥瓣不回座，造成提動閥內漏;蒸汽中有雜質，提動閥在啟閉過程中，雜質將密封面損傷或卡住，使提動閥關不嚴;提動閥動作頻繁，造成彈簧疲勞，使閥瓣回座能力差；提動閥長時間運行，汽體對密封面的沖蝕和腐蝕，造成密封面的損壞而內漏；減壓閥減壓能力差及吹灰總門內漏，使吹灰管路壓力超標，造成提動閥經常在超壓下工作，提動閥疲勞內漏；提動閥填料函處填料函螺母未擰緊或填料函失效，吹灰時造成此處滲漏；提動閥與內管連接處經長時間運行，密封面腐蝕或連接螺栓松動，造成此處漏汽；裝于提動閥一側的空氣閥密封面損壞或彈簧較軟，在吹灰時密封不嚴，汽體通過空氣閥進入冷卻風管，出現外漏現象。提動閥漏泄的防止措施如下：加強新閥使用前的檢查和驗收過程，必要時要進行水壓試驗；閥體采用鍛件，閥桿表面進行滲碳處理，增強表面硬度，提高彈簧材質并對其進行周期性更換；吹灰管路加裝濾網，避免雜質進入提動閥；對提動閥填料函定期更換和檢查；對提動閥內管連接密封面進行必要的防腐處理，連接螺栓加裝防松彈性墊片，并定期檢查；空氣閥按主閥質量要求。2、外管燒損外管燒損的原因：齒輪箱損壞，吹灰器在爐內定點吹灰，高溫下，則造成吹灰外槍管變形。如果外槍管在爐內部分較長，在重量的作用下，其前部下沉、變形，最后燒損；吹灰時，撞銷變形或操縱凸輪和起動臂嚴重損壞，不能將提動閥及時打開，外槍管無介質冷卻，變形彎曲甚至燒損；支承機構和托架（或小車）損壞卡住外槍管使其運行中止，如外槍管卡在爐內，則會造成槍管變形甚至燒損；前極限（行程開關）損壞或觸點未斷開，繼電器線圈燒壞或過載動作，牽動電纜和滑車的鋼絲繩斷裂等，使齒輪箱不能及時退回，外槍管停于爐內燒損；鏈條斷裂或鏈輪磨損嚴重，鏈條脫離鏈輪或各連接處的銷子被剪斷，造成外槍管運行中止，停于爐內燒損。外管燒壞的防止措施：對齒輪箱定期加油、定期檢修，使其潤滑良好，運行正常；加強啟閉機構、前極限、支承機構或小車的維護和檢修，使其不卡澀；對鏈條及鏈輪定期加油檢修，鏈條定期更換；過吹灰器的運行監視系統加強監督，發現停運及時處理。3、密封盤根漏汽密封盤根漏汽主要是內管與前后軸套磨擦，造成毛刺較多，將密封盤根刮壞。另一方面，盤根質量較差，無耐磨硬環支承，造成密封盤根漏汽。防止密封盤根漏汽的措施是對密封盤根處加裝耐磨樹脂硬環，定期用砂紙對內管進行打磨。噴頭脫落或炸裂噴頭脫落或炸裂的原因：噴頭與外管的焊口處在高溫下存在低強區，如焊口有未焊透等缺陷，在壓力的作用下，噴頭易脫落。另一方面，因噴頭停吹時也與高溫接觸，極易造成噴頭疲勞炸裂。噴頭脫落或炸裂的防止措施：在噴頭焊接時，盡量選擇高一強度的材質使焊口強度在高溫下不致降的太低，同時監督焊口的焊接質量，消除任何焊接缺陷；另一方面，停吹時，加強冷卻風的投入，使內外管和噴頭得到及時冷卻，延長其疲勞時間。加強檢查維護，發現噴頭脫落或炸頭，及時更換。防止噴頭脫落或炸裂的最好措施是不用堵頭而是將吹灰管的端部捻圓后再將端部焊死，這樣就徹底消除了噴頭脫落和炸裂的可能。水吹灰器水吹灰器常見故障主要有：提動閥漏泄、槍管損壞、盤根漏泄、機械卡澀、輸水膠管老化、噴嘴阻塞等。提動閥漏泄原因有：提動閥盤根壓蓋過緊，打開后提動閥不回座；吹灰介質中有雜質，將提動閥密封面損壞或卡住不回座，使提動閥關不嚴；提動閥閥桿有缺陷，或盤根過松，造成盤根處漏水；彈簧疲勞，反彈能力差，造成提動閥關不嚴。其防止措施有：保持提動閥閥桿處的壓蓋緊力，但不宜過緊，能使彈簧將閥芯提起，使其順利回座；加長提動閥閥桿處填料環長度，即增加該處密封圈匝數，增強該處的密封；定期對彈簧進行更換，保證彈簧的反彈力；吹灰介質可選用除鹽水，減少吹灰介質中的雜質；對提動閥閥桿等易損件，定期檢查并維護。槍管損壞。槍管損壞原因有：槍管頭靠近高溫區，疲勞炸裂；螺紋連接的槍管，在吹灰器旋進和旋出的過程中，螺紋松動，掉管燒損；外管彎曲，與墻盒等處易發生卡澀，造成槍管損壞；提動閥或前手動門未開，槍管運行而無介質冷卻，高溫燒損。其防止措施是：將槍管在不影響吹灰的情況下，盡量縮短，使其退到爐墻保護套外，與爐膛火焰遠些；用螺紋連接的槍管，進行幾處點焊，避免螺紋松動；加強維護檢查，發現槍管彎曲超標，及時更換；吹灰前對吹灰系統檢查，保證吹灰水暢通。機械卡澀。機械卡澀的主要因為外管彎曲或齒輪系故障、大齒輪被卡住、噴頭被墻箱套管或壁管報死等造成。其防止措施有：對齒輪箱定期加油、定期檢查；如外管彎曲，超過規定值，則更換；套管或壁管與噴頭的間隙能滿足噴頭的膨脹。噴嘴阻塞。因水質差，噴嘴結垢造成阻塞。故應對噴嘴進行定期酸洗，以防結垢。三、檢修工藝（一）蒸汽吹灰器檢修工藝1、提動閥檢修（1）提動閥密封面檢修閥門解體后，對閥座和閥錐體及空氣閥閥桿和閥座進行研磨拋光，并用紅丹粉檢查密封面的密封情況。如紅丹粉在密封面上連續均勻且密封面光潔度符合要求，則密封面合格，否則對其進行研磨檢修，直到合格為止。如果提動閥解體后，發現密封面已無合金層或密封面缺陷（如溝痕等）已穿透合金層到達母材，則此閥判廢。（2）提動閥其它部件檢修對拆下的各部件清理除銹，去除毛刺，用目測或尺量的方法，檢查各部件有無缺陷或損傷。閥體應無裂紋，砂眼深度不得大于０．５mm，閥桿光滑，粗糙度符合要求，最大彎曲值不超過０．0５mm．對各密封墊和盤根進行更換。（3）提動閥啟閉裝置檢修對拆下的各部件進行清洗檢查和修復，校正槽鋼導軌和連桿組件，使槽鋼導軌無變形，啟閉閥銷、柱組件水平無傾斜現象，各銷孔間配合靈活。2．齒輪箱及其托架檢修對解體后的各部件進行清洗，用目測和尺量的方法檢查各部件的磨損和損壞程度，如果齒輪牙齒磨損大于原厚度的三分之一，推進齒輪和蝸桿軸、蝸桿齒輪軸最大彎曲超過０．０３毫米，則應予以更換。另外托架上下滾筒轉動靈活，托架均勻四角承重。各軸承應完整，滾珠無咬毛、散裂和嚴重銹斑且轉動靈活，不得與軸產生滑動。大齒輪、連接鍵和輪轂配合緊密無滾鍵可能。各轉動處更換新油。整體齒輪箱轉動平穩，無異音，無滲油現象。管前部滾柱托架和支承機構檢修對拆下的各部件進行清洗和檢查測量，更換和修復損壞的部件。要求導向滾柱無磨偏等損傷，滾柱內軸承無損壞，轉動靈活，軸套無橢圓狀磨損。軸無彎曲、變形，轉動靈活。芯管和外槍管檢修除外槍管兩端外在中間均部選五點，用砂紙打磨寬２０mm環帶，然后用磁性千分表分別架于五點上，打手動盤車，測量徑向圓跳動值．如檢查內芯管和外槍管彎曲度大于5mm，需進行校正或更換。內外槍管的外壁應光滑，不能有裂縫、砂眼及腐蝕。發現破裂和嚴重毛刺的需進行補焊或打磨。另外，外槍管法蘭接觸面應平整，不能有連貫麻點、局部腐蝕。徑向凹長度不超過接觸面徑向寬度的四分之一。如噴嘴頭有燒損變形和噴嘴沖損時，則更換噴嘴頭。密封盤根組件檢修對拆下的各部件進行檢查測量。內外軸套應平整且內孔無橢圓狀磨損，徑向磨損量不超過1mm，否則更換。外軸套鍵無咬痕和滾鍵狀，外軸套和軸套壓蓋鍵槽保證尺寸，壓蓋無變形。盤根組件內外側應加裝耐高溫的起支撐和導向作用的樹脂類硬環，中間加裝石棉或石墨盤根環。跨距梁檢修及整體更換請參閱元寶山發電廠編寫的《一號鍋爐檢修規程》。（二）水吹灰器檢修1、提動閥檢修清洗檢查拆下的各部件，清理除銹去除毛刺，對損傷件進行修復．對閥座和閥錐體進行研磨拋光．更換損傷的各密封墊和盤根。要求閥體無裂紋，砂眼深度不得超過0.5mm。閥桿光滑，閥桿最大彎曲值不得超過0.05mm。閥門研磨后用涂色法檢查密封線接觸情況，密封面上應無麻點和徑向劃痕，密封面光潔度符合要求。安裝后開啟自如，密封良好。動閥起閉裝置檢修解體后對各部件清洗，用目測或尺量的方法檢查各部件，對磨損嚴重及彎曲變形的需修復、校正或更換。要求框架軸無明顯彎曲，固定套不能串動，框架套組件在框架軸上轉動靈活，圓錐滾輪外表面連貫光滑，無螺旋狀磨損溝痕且轉動靈活。3、絲母、噴嘴及盤根組件檢修解體后對各部件進行清洗、檢查和測量，對損壞嚴重的需進行修復或更換。要求傳動絲母無嚴重磨損，梯形螺紋磨損最大不超過原厚度的三分之一，且絲母在絲桿上轉動靈活。噴嘴不得有熱變形、燒彎、噴嘴頭掉、腐蝕、結垢等現象。盤根底環和壓蓋無磨損，盤根緊度應以安裝后操作無水泄露、轉動輕便靈活為宜。4、止回彎管、內芯管和絲桿檢修對解體后各部件進行清洗、檢查和測量。要求止回彎管與提動閥和支架板焊接牢固，無滲漏。內芯管表面光滑，最大彎曲值小于0.03mm，橢圓度小于0.5mm，絲桿和絲母應保證節距為20mm。5、齒輪箱檢修解體后對各部件進行清洗、檢查和測量，損壞的部件進行修復或更換。要求骨架油封、齒輪及其輪轂等無嚴重磨損，牙齒磨損不大于原厚度的三分之一。銷、鍵配合緊密，無滾鍵和松動現象。大齒輪、齒輪箱及端蓋無裂紋和變形，整體無滲油現象，運行平穩無異音。6、整體更換和支撐架、墻盒檢修請參閱元寶山發電廠編寫的《一號鍋爐檢修規程》。爐墻、爐襯、保溫及密封第一節．爐墻一概述（一）大型鍋爐爐墻結構及特點４－１爐墻的典型設計結構隨著火電機組鍋爐容量的增大，鍋爐本體及墻體結構發生了很大變革，尤其是膜式水冷壁的應用，相當于對鍋爐膛構造了一道水冷鋼板的密封圍墻，從而也就改變了鍋爐爐墻的整個結構。因此，現代大型鍋爐爐墻的概念也應更新，從鍋爐整體來講，即應視為：膜式壁和絕熱（隔熱）層緊密結合而外飾防護板的復合結構。其耐火與密封的功能就完全由膜式壁受熱面和金屬密封構件來實現，通稱“膜式壁氣密性爐墻”。從這個概念出發，爐墻的主要功能應當是具有足夠的嚴密性和良好的絕熱性。同時，還應必須具備一定的機械強度，以承受爐內的爆燃壓力。圖4-1是國產300MW和600MW機組鍋爐爐墻的典型設計結構。當然，由于鍋爐本體自身構造的原因和運行條件的要求，在與火焰和高溫煙氣直接接觸的某些部位，仍需要敷設少量的耐火內襯。這些內襯材料的種類雖然為數不多，絕大多數是不定形耐火材料、（澆注料、搗打料、可塑料、噴涂料以及涂料抹料等），但也應當具有較高的耐火度、熱震穩定性和耐壓強度等的要求，并易于施工和檢修維護。膜式壁氣密性爐墻內壁的最高溫度，應取它們的鰭端（鰭片中間）溫度，它是作為正確可靠地選用爐墻內層絕熱材料的依據。而內壁的平均溫度，應取膜式壁整個結構的平均溫度，它是作為確定爐墻散熱密度和核算外表面溫度的依據。這些數據值均可從鍋爐熱力計算書中查找。由上所述，則爐墻的定義是：鍋爐的燃燒室（爐膛）和各部煙道，采用不同結構與外界隔開的圍墻。這些圍墻，統稱為爐墻。(二)常見問題及其改進爐墻絕熱層的設計一般應遵循兩條原則：一是所選擇的內層材料，其使用溫度必須大于膜式壁結構的最高溫度，防止絕熱材料的劣化變質；二是要有良好的結構，絕熱層與膜式壁要緊密結合，防止熱空氣的對流傳熱。國產和引進的大型鍋爐爐墻的設計，雖然注意了上述原則，但運行實踐表明，不夠完善。尤其是有的引進設備，爐墻內層選用了硬質硅酸鈣制品，它的缺點已在合理選用爐墻材料中講過了。也有的爐墻是在整個絕熱層中采用巖棉板，運行一個階段后，巖棉板變成了松散、發酥的棉狀物，保持不了它的體積密度，致使爐墻的散熱損失超標。因此，根據爐墻內層材料是以膜式壁最高溫度為選擇的原則，那么，大型鍋爐膜式壁的最高溫度就應當取其鰭片的中間溫度。從不同管距計算的數據可知，一般為450—500℃。而非高溫性樹脂粘結的巖棉制品，它們的一般使用溫度350℃。由此可見，爐墻內層絕熱材料，必須選用最高使用溫度≥500℃的礦物棉制品為宜。國產大型鍋爐爐墻的內層，應用了硅酸鋁棉板。因為它做為絕熱用的材料其使用溫度最低是800℃。它與巖棉制品共同組成內外層復合結構的絕熱層（如圖4—1所示）完全能夠適應爐墻溫度的需要。內層硅酸鋁棉板的厚度通常為20具體的改進分述如下：1.因為鍋爐本體設備的一些附件，是通過金屬箱直接焊在膜式壁上的，傳熱溫度較高，所以，對爐膛四角部位和燃燒器、吹灰孔及其它門、孔四周的內外絕熱層，應全部采用硅酸鋁棉制品進行隔熱。2.在早期引進的大型鍋爐上，也有采用不銹鋼絲網縫合的巖棉氈做為整個爐墻絕熱層的。因巖棉纖維本身的使用溫度可達到600℃能夠適應爐墻溫度的需要。但是，在檢修或改進中，應施加10—3.為防止熱空氣在膜式壁鰭片的外側空間通道中對流傳熱，一般在設計上是采取每隔一定距離或剛性梁與膜式壁之間，沿爐壁周圍增設阻熱帶，即用輕質絕熱澆注料將通道阻斷。但是，往往由于選材不當，結合不牢，施工粗糙等原因，發生空穴、酥松甚至還發生剝落的現象。這種措施，雖然避免了通道間的上下對流。可分段通道間的熱空氣還會從絕熱層的不嚴密處產生內外對流傳熱。為此，改進成沿整個鰭片外側空間通道粘貼硅酸鋁棉板條或填充其原棉的辦法來整體阻熱，效果良好。但必須貼緊并與管壁平齊。再者，關于剛性梁空間的填充問題，應將目前多數采用水泥珍珠巖的絕熱澆注料更換為硅酸鋁棉。但必須充滿壓實，不能虛松，如圖4—1所示。4.有一些引進的鍋爐對爐墻絕熱層的緊固方式不完善，只是用自鎖壓板壓緊。從實踐中發現，由于絕熱層在運行中經常受冷熱工況的影響，其材料自身組織結構也不同程度的脹縮，況且伴隨著爐墻的擅動影響，會使板松馳而失去了它們的緊固作用。如果壓板壓的過緊，則又會形成絕熱層局部凹陷而大面積鼓脹。應當如圖4—1所示，在絕熱層外面再敷設一層鍍鋅活絡鐵絲網，使整個絕熱層的緊力均勻，并將鐵絲網靠近剛性帶的端邊壓焊于梁緣上。這樣，即可鞏固住絕熱層的厚度穩定性，也保持了它們的良好絕熱性。5.大多數鍋爐爐墻的散熱損失和表面溫度偏高，除絕熱層自身的質量因素外；支承固定件的熱損失也不可忽視，從測試數據中可知，它們的熱損失約占總損失的20%以上。為此，建議在爐墻的技術改進中，在不影響總厚度的情況下，最好于外層鐵絲網上再敷設20mm二、爐墻的檢修（一）檢修環境1.爐墻檢修時，需按不同地區和鍋爐的布置（室內或室外），應采取防風、防寒、防雨雪等措施。2.冬季檢修時，施工場所周圍的環境溫度不應低于5℃3.露天檢修，風力大于6級以上時，應采取整體或局部擋風設施，確保安全作業和要求的環境溫度。4.檢修部位需要拆除或用水清洗時，不得損傷相鄰的爐墻、設備和污染環境。(二)檢修技術管理程序1.爐墻檢修前，應編制檢修任務書，其內容包括：檢修范圍、人員組織、工期圖表、工藝要求、質量標準、所用材料的技術條件、安全措施以及費用預算等。2.對大面積損壞和漏泄與散熱損失較嚴重的爐墻，應結合實際情況，必要時制訂技術改進方案。3.檢修過程中要進行工藝質量的監督檢查。4.當檢修工作結束和鍋爐運行正常后，按規定分別進行冷態和熱態的竣工驗收。(三)合理選用爐墻材料1.根據爐墻功能的要求，應選擇在最佳密度下，體積穩定性好和空氣透氣度較低的礦物棉軟質或半硬質絕熱材料。通常選用密度為150~200kg/m3的硅酸鋁棉氈（板）作內層和密度為110~130kg/m3巖棉（礦渣棉）板作外層。但不宜選用硬質硅酸鈣制品，雖然它的使用溫度能夠滿足要求，可是制品的密度較大，砌縫太多，強度不高。在爐墻長期運行擅動影響下，絕熱層將出現松動或破損現象，會使絕熱效果下降，也不利于檢修維護。更不宜選用泡沫石棉制品作外層：一則高溫后變硬發脆；二則石棉對環境與人體健康不利。如果選用玻璃棉板作外層時，也要慎重，要求它耐高溫（2.不定形耐火材料的配制，應選用高鋁水泥（鋁-50水泥或鋁-60水泥）、低鈣鋁酸鹽水泥（鋁－７０水泥）、磷酸鹽類及水玻璃等作膠結劑。一般不宜摻用化學促凝劑或防凍劑。3.檢修或更換爐墻結構中的支承固定件或密封構件（設計規定的除外）時，不要隨意用奧氏體鋼如1Cr18Ni9Ti等，因它們的線脹系數較大。一般膜式壁的鰭片、塞塊、梳形板（套）均選用與被焊管子相同的材質或線脹系數接近的耐熱鋼。爐墻常用金屬材料的使用溫度和線脹系數見表4-1。４－１爐墻常用金屬材料使用溫度與線脹系數值鋼種牌號最高使用溫度℃線脹系數α×１０－６℃碳素鋼４５０不銹鋼７００９００６００１０５０４．雖然碳素鋼的最高使用溫度為450℃，但在爐墻結構中，它的長期工作溫度最好控制在400℃以下，尤其不宜作為爐內高溫區域耐火內襯的鋼筋網架，因為它在高溫下會出現氧化脹粗，能導致耐火層的破壞。（四）膜式壁的檢修1.發現膜式壁鰭片間的焊縫有砂眼、裂縫或漏焊處應進行補焊，支承固定件損壞和間距不合適的均應更換與改正。2.檢查鍋爐冷灰斗、折焰角等斜面膜式壁與垂直管壁交接處的金屬密封構件，有被拉開或燒裂的應及時補焊或更換。如缺乏補償能力，也可改裝為脹縮節的結構。3.檢查鍋爐各門、孔和穿墻讓管處的鰭片，如有燒損、變形的在檢修時應該更換。4.檢修時要注意，膜式壁最頂端的鰭片上緣一定要高出頂棚管。否則，將會形成從爐頂周圍漏煙、漏灰的現象。5.檢修鍋爐兩側膜式水冷壁與包墻管鰭片的連接焊縫，必須焊透。不然，會被在鍋爐啟停過程中產生的熱應力拉裂。6.為連接剛性帶（梁）而焊在膜式壁上的肋板焊縫，如有開裂必須補焊。檢查鍋爐四角剛性帶水平位移的活動構件，是否能夠滑動，并保持完好。7.檢查為控制鍋爐膨脹中心導向裝置的膨脹間隙，是否有卡塞現象，并清理干凈。8.爐墻上的門、孔與吹灰器等裝置的穿孔較多，封閉不嚴會經常漏風、漏灰。檢修時，除加強密封外，可將多余的門、孔密閉為好。密封一概述（一）鍋爐密封設計及其結構1．設計要點大型鍋爐膜式壁的應用，確實解決了鍋爐大面積的氣密性問題。但是，鍋爐的受熱面不可能全是平壁膜式壁，整個水循環系統、過熱蒸汽系統都有大量的穿墻管穿過膜式壁。那么，穿墻管部位的雙向管排膨脹密封的處理，就成為鍋爐密封的關鍵。而鍋爐頂棚又是這些穿墻管最集中的區域。如何解決？實踐證明，只有依靠用金屬構件密封的方式，才能有效地解決這一難題。當然，鍋爐的密封設計是建立在膨脹中心的設立和可靠的應力分析計算基礎上。鍋爐的膨脹中心是人為地確定一個膨脹起點，用一套導向裝置來控制，使鍋爐無論在什么工況下，始終有一個位置不產生任何方向的位移。這個位置就叫做“鍋爐膨脹中心”。它是計算汽水系統膨脹的基準點，使整個鍋爐的膨脹成為有序的定向活動。通過應力分析計算，可以計算出鍋爐受熱元件任何一點的膨脹方向和膨脹量。有了這些計算，對鍋爐密土封設計的數據可信度大大提高。因此，鍋爐密封設計，也就成為大型鍋爐設計的重要的組成部分。現將密封設計中幾個重要的問題簡述如下：1）鍋爐膨脹中心的確立上面講了，鍋爐膨脹中心是由一套導向裝置確定的，是鍋爐密封設計的需要，也是鍋爐進行系統分析，然后進行密封設計的需要，也是鍋爐進行系統分析，然后進行強度計算的需要。膨脹中心的位置，要根據鍋爐布置的型式來決定，對懸吊式鍋爐，垂直方向總是在吊桿的固定螺母處。前后、左右方向的膨脹中心位置，一般來說，多在燃燒室中心線附近。2）熱應力問題密封構件的熱應力計算十分復雜，可用下列熱應力基本公式計算：ó=αEΔt式中α——金屬密封件的線脹系數；E——彈性模數；Δt——被計算物件之間的溫差。熱應力正比于線脹系數。因此