第一章鑄造流程：澆注一凝固一冷卻至室溫I、 鑄造：將熔融金屬澆注入鑄型，凝固后獲得一定形狀和性能鑄件的成型方法鑄造優點：（1）可以鑄出形狀復雜鑄件。（2）適應性廣，工藝靈活性大；（3）鑄件成本低缺點：（1）組織硫松，晶粒粗大，內部易產生縮孔、縮松，力學性能不高（2） 鑄件質量不夠穩定（3） 勞動條件差II、 合金的鑄造造性能鑄造性能：鑄造生產中所表現出來的工藝性能，它是合金流動性、收縮性、偏析和吸氣性等性能的綜合體現。（一） 合金的流動性（金屬自身的固有屬性）1、 流動性：熔融金屬的流動能力。是影響熔融金屬充型能力的因素之一。2、 流動性影響因素（1）合金種類。（灰鑄鐵流動性最好，鑄鋼的流動性最差）（2）化學成分和結晶特征。 （純金屬和共晶成分的流動性最好）（二） 合金的充型能力（固有屬性不能改變，人們更加注重充型能力）1、 充型能力：考慮鑄型及工藝因素影響熔融金屬的流動性。2、 充型能力的影響因素1）鑄型填充條件a、 鑄型的蓄熱能力（砂型鑄造比金屬型鑄造好）b、 鑄型溫度（提高鑄造溫度）c、 鑄型中的氣體（鑄造的透氣性）2）澆注條件：①澆注溫度②充型壓力（提高充型壓力）③鑄件結構III、 凝固方式1、逐層凝固方式：隨溫度的下降，固相層不斷加厚，直達鑄件中心。2、糊狀凝固方式：先呈糊狀而后凝固的方式3、中間凝固方式：界于逐層和糊狀凝固方式之間（多數合金為此種方式）W、鑄造合金的收縮①體收縮率②線收縮率㈠、收縮的三個階段液態收縮：金屬在液態時由于溫度的降低而發生的體積收縮凝固收縮：熔融金屬在凝固階段的體積收縮固態收縮：金屬在固態由于溫度降低而發生的體積收縮㈡、影響收縮的因素1、 化學成分（合金中灰鑄鐵收縮最小，鑄鋼最大）2、 澆注溫度（溫度越高，液體收縮越大）3、 鑄件結構與鑄型條件（三）、收縮對鑄件質量的影響1，形成縮孔和縮松。產生的原因：鑄件凝固過程中，其液態收縮和凝固收縮所減少的體積如果得不到及時的補充，則在鑄件最后凝固的部位形成一些孔洞。大而集中地孔洞叫縮孔，細小而分散的孔洞叫縮松。2，縮孔、縮松的防止措施采用定向凝固（是使鑄件按規定的方向從一部分到另一部分逐漸凝固的過程）原則合理確定鑄件澆注位置，內澆口位置及澆注工藝。V、 鑄造應力、變形和裂紋1、 鑄造應力的產生、熱應力一鑄件在凝固和冷卻過程中，不同部位由于不均衡的收縮而引起的應力（厚大部分受到拉伸，產生拉應力，細薄部分收到壓縮，產生壓應力）、固態相變應力③收縮應力2、 鑄造應力的防止和清措施：①、采用同時凝XX則；②、提高鑄型溫度；③、改善鑄型和型芯的退讓性；④、進行去應力退火（消除鑄造應力最徹底的方法）3、 變形：鑄造變形和切削加工變形4、 裂紋：熱裂和冷裂W、 鑄造合金的偏析（鑄件中出現化學成分不均勻的現象）、晶內偏析；②、區域偏折；③、體積質量偏析W、氣孔的分類：侵入性氣孔；析出性氣孔；反應性氣孔。（★★★析出性氣孔：它是溶解在金屬液中的氣體，在凝固時由金屬液中析出而未能逸出鑄件所產生的氣孔）⑶、砂型鑄造砂型鑄造一一用型砂緊實成型的鑄造方法，稱為砂型鑄造主要工序：制造模樣、制備造型材料、造型、造芯、合型、熔煉、澆注、落砂、清理、檢驗。一、 造型方法的選擇一） 手工造型：按模樣特征分：整模造型挖砂造型假箱造型分模造型活塊造型刮板造型二） 機器造型二、 鑄造工藝設計1鑄造工藝圖：它是表示鑄造分型面、澆冒口系統、澆注位置、型芯結構尺寸、控制凝固措施等的圖樣2鑄造圖（毛坯圖）3、鑄造方案的確定（1） 澆注位置的選擇澆注位置是澆注時鑄件所處的位置。 （目的是保證鑄件質量）分型面是指兩個鑄型相互接觸的表面（目的工藝操作方便）一般先從保證鑄件質量出發確定澆注位置，然后從工藝操作方便出發確定分型面（2） ★★★確定澆注位置應考慮以下幾個原則（P40,看圖?。。偈湛s大的及壁厚差較大鑄件，應按定向凝XX則，將壁厚及鑄件熱節置于上部或側部。②重要加工面，耐磨表面等質量要求較高部位應置于下面成側面。③具有大面積的薄壁部分放在鑄型下部，同時要盡量使薄壁部分處于垂直位置或傾斜位置。具有大平面鑄件，應將大平面朝下（3） ★★★分型面的選擇（P42,看圖）選擇分型面應考慮以下原則：、分型面盡量采用平面分型，避免曲面分型，或盡量選在最大截面上。

、盡量將鑄件全部或大部放在一個砂箱，防止錯箱、飛翅、毛刺等。、應使鑄件加工面和加工基準面處于同一砂箱中、盡量減少分型面數目。、鑄件的非加工表面上，盡量避免有披縫。、分型面的選擇應盡量與鑄型澆注位置一致。三、 鑄造工藝參數的選擇（1） ★★★加工余量：指為保證加工面尺寸和零件精度，在鑄件工藝設計時預先增加的而在機械加工時切去的金屬層厚度。（2） 起模斜度：為使模樣容易從鑄型中取出或型芯自芯盒中脫出，平行于起模方向在模樣或芯盒壁上的斜度。四、 零件結構的鑄造工藝性鑄造工藝性包括：鑄件結構的合理性；鑄件結構的工藝性；鑄件結構對鑄造方法的適應性。㈠★★★鑄彳 一（P64f圖 ）鑄件應有合理的壁厚2.鑄件壁厚應力求均勻鑄件壁的聯接形式要合理、不同壁厚應采取逐漸過渡形式；②、鑄件壁應盡量避免金屬積聚；③、轉角應設計成圓角，以避免熱節；④、壁的聯接應避免銳角4.盡量避免過大的水平面鑄件結構應避免冷卻收縮受阻和有利于減小變形五^★★鑄件結構的工藝性（P67看圖）（一） 、鑄件的外形設計①、應使鑄件具有最少的分型面；②、應盡量使分型面平直；③、避免外部側凹；④、改進妨礙起橫的凸臺，凸緣和肋條的結構；⑤、鑄件要有結構斜度（二） 鑄件內腔的設計、應使鑄件盡可能的用成少用型芯；②、鑄件的內腔設計應使型芯安放穩固，排氣容易，清砂方便；③、鑄件結構設計中應避免封密空腔第二章鍛壓鍛造尸鍛壓＜壓力加工鍛造尸鍛壓＜壓力加工Y軋制擠壓'沖壓拉拔自由鍛模鍛分離工序成行工序切斷沖裁V拉深彎曲落料沖孔I、鍛壓一一對坯料施加外力，使其產生塑性變形，改變尺寸，形狀及性能，用以制造機

械零件、工件或毛坯的成形加工方法，是鍛造和沖壓的總稱。屬于壓力加工X疇壓力加工還包括軋制、擠壓、拉撥等壓力加工的基礎：塑性變形㈠、鍛造流線一一金屬的脆性雜質被打碎，順著金屬主要伸長方向呈碎粒狀或鏈狀分布;塑性雜質隨金屬變形沿主要伸長方向呈帶狀分布，鍛后金屬組織就具有一定的方向性。又稱為纖維組織。它使金屬呈現異向性。㈡、鍛造比——鍛造時變形程度的一種表示方法。y>1通常用變形前后截面比，長度比或高度比來表示㈢、★★★設計和制造零件時應遵循的原則：使零件工作時，最大正應力與流線方向重合，最大切應力與流線方向垂直， 并使流線分布與零件的輪廊相吻合，盡量不被切斷。㈣金屬的鍛造性能：指金屬經受鍛壓加工時成形的難易程度的工藝性能衡量指標：塑性、變形抗力。（塑性高，變形抗力小，鍛造性能好）它決定于金屬的本質和變形條件：A金屬的本質1、化學成分：純金屬一般具有良好的鍛造工藝性能（合金元素使合金鍛造性能下降）2、金屬組織：純金屬及固溶體鍛造性能好（而碳化物的鑄造性能差）B變形條件1、變形溫度：變形溫度低、金屬的塑性差，變形抗力大。2、變形速度：單位時間內的變形程度（一般采用速度較小的變形速度）對塑性：壓應力數目越多，塑性越好；拉應力數目越多，塑性越差3、應力狀態V對變形抗力：同號應力狀態下變形抗力大于異號狀態下變形抗力。- 即同號難以滑移，異號容易滑移4，坯料的表面質量：表面粗糙或有劃痕、裂紋變形中會產生應力集中，使缺陷擴展開裂。W、金屬的塑性變形規律1、 體積不變條件；2、 最小阻力定律：如果物體在變形過程中其質點有向各種方向移動的可能性，則物體各質點將向著阻力最小的方向移動自由鍛V、 繪制自由鍛件圖應考慮以下因素：加工余量、鍛造公差、鍛造余塊W、 選擇變形工序1、基本工序2、輔助工序3、修整工序基本工序：鐓粗、拔長、沖孔、芯棒拔長，馬杠擴孔、彎曲、切斷、錯移、扭轉、鍛接。、軸桿類：拔長空心類鍛件：鐓粗、沖孔、馬杠擴孔、芯棒拔長餅塊類鍛件：鐓粗、帶孔件需沖孔W、★★★自由鍛的結構工藝性（P96看圖）模鍛1、分類：單模膛模鍛和多模膛模鍛

2、飛邊槽：由飛邊橋和飛邊倉組成（終鍛模鍛中才有飛邊槽）⑶、沖壓（薄板沖壓）1） 沖裁：不僅工件帶有毛刺，而且斷面有三個特征區：塌角、光亮帶和斷裂帶2） 沖裁間隙：凹、凸模工作部分水平投影尺寸之差稱為沖裁間隙z3） 凸模、凹模尺寸的確定：落料時凹模刃口尺寸等于落料件尺寸，凸模尺寸為凹模尺寸減去z沖孔時凸模尺寸等于孔的尺寸，凹模尺寸為凸模尺寸加z4） 拉深系數：拉深變形后制件的制件與其毛坯直徑的比值。m=d/D伽、彎曲彎形時應注意的幾個問題：A、內彎曲半徑rmin，限定最小彎曲半徑B、彎曲線與坯料流向方向要垂直C、坯料有無表面缺陷，劃傷、毛刺等。D、彎曲回彈第三章焊接I、 焊接：通過加熱或加壓，或兩者并用，在用或不用填充材料，使工件達到結合的一種方法。（定義）II、 焊接的方法分類：熔焊、壓焊、釬焊1?焊接的實質：使兩個分離的物體通過加熱成加壓，或兩者并用的方法，來克服阻礙原子結合的因素以達到二者永久牢固連接。，在氣體介質中產生的強裂而持2.焊接電弧：具有一定電壓的兩極間或電極與母材間久的放電現象。，在氣體介質中產生的強裂而持焊接電弧分陰極區，陽極區和弧柱區，其中弧柱區溫度最高III、 焊縫區的金屬組織與性能1焊縫金屬區；2熔合區；（力學性能差）3熱影響區a過熱區（危險較大，力學性能差）；b細晶區（正火區）：力學性能優于母材c不完全重結晶區（部分相變區）d再結晶區：焊前未經冷加工變形的焊件不存在再結晶區W、焊接裂紋與焊接變形形式：離焊縫近的溫度高的受到拉應力，離焊縫遠的溫度低的，受到壓應力V、 焊接變形的矯正1、機械矯正法2、火焰矯正法W、 焊條1、焊條的組成和作用組成：藥皮（①透氣，保護作用；②冶金作用；③穩弧、脫渣作用）焊芯（①填充材料；②導電電極）：直接影響焊縫質量。3、焊條的分類①酸性焊條：工藝性能好，焊接質量好，力學性能不高（多用酸性）堿性焊條：力學性能高，工藝性差。埋孤焊：電孤在焊劑層下燃燒進行焊接的方法氣體保護電孤焊：氬孤焊、二氧化碳氣體保護焊⑶、釬焊：采用比母材熔點低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點，低于母材熔化溫度，利用液態釬料潤濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴散實現連接焊件的方法。釬焊種類：1、 硬釬焊：適用于受力較大及工作溫度較高的焊件。如自行車車架，切削道具2、 軟釬焊：（松香）用于受力不大或工作溫度較低的工件，如電子器件，儀表，儀器㈠、焊接性的評定1、用碳當量法估算鋼材的焊接性CE、ce越高，鋼材的焊接性越差。、3ce<0.4%熱影響區淬硬及冷裂傾向不大，焊接性優良；、3ce=0.4-0.6%時，熱影響區的淬硬及冷裂傾向逐漸增大，焊接性較差；、3ce>0.6%時，熱影響區的淬硬及冷裂傾向嚴重，焊接性很差。㈡、焊接性試驗伽、鑄鐵補焊方法：（1）避免白口和裂紋的措施：a,使焊縫金屬緩慢冷卻，調整熱循環，使碳元素可以自由地游離出來。b，調整焊縫金屬的化學成分，加入硅鋁元素促進石墨化c，同時，焊接過程中采用工藝措施，減小焊接應力，防止裂紋產生（2）鑄鐵補焊方法：熱焊法（500-700°C）、半熱焊法（400C）、冷焊法（低于400°C）IX、 有色金屬的焊接：首選氬孤焊（銅及銅合金）X、 ★★★焊接接頭設計P167看圖★★★焊接結構的工藝性 P169看圖第一章金屬切削加工的基本知識切削運動：切削過程中刀具和工件間的相對移動。包括 ①主運動（只有一個）②進給運動（剩余的）★★★典型車床的切削運動I、 切削用量三要素切削速度vc：切削刃上選定點相對于工件主運動的瞬時速度。（影響切削溫度）進給量f:刀具在進給方向上相對工件的位移量，可用刀具或工件每轉或每行程位移量來表述和度量（影響表面粗糙度）背吃刀量a：在通過切削刃基點并垂直于工作平面上測量的吃刀量。（影響切削力）pII、 刀具材料1、 高速鋼（鋒鋼、風鋼）：特別適合制作形狀復雜的切削刀具①通用型高速鋼②高性能高速鋼2、 硬質合金（熔點高、硬度高、化學穩定性好、熱硬性好）III、 車刀的組成（三面、兩刃、一尖組成）p7、前刀面——切屑流過的刀面、主后刀面一一刀具上同前刀面相交形成主切前刃的后面、副后刀面一一刀具上同前面相交形成副切削刃的后面、主切削刃；⑤副切削刃⑥、刀尖一一主切削刃與副切削刃連接處相當少的一部分。㈠、主切削平面PS:通過主切削刃選定點與主切削刃相切并垂直于基面的平面㈡、基面P:過切削刃上選定點的平面，它平行或者垂直于刀具在制造、刃磨及測量時r適合于安裝或定位的一個平面或軸線，一般垂直于假定的主運動方向。㈢、正交平面PO——過主切削刃選定點并同時垂直于基面和切削平面的平面、前角ro——前面與基面間的夾角、后角ao——后面與切削平面間的夾角、主偏角Kr——主切削平面與假定工作平面之間的夾角、副偏角K「一一副切削刃與假定工作平面之間的夾角、刃傾角入S——主切削刃與基面間的夾角W、切屑的形成過程㈡實質：金屬切削過程是多余金屬材料受擠壓--變形一斷裂而形成切屑的過程。㈢、切屑的種類：由材料的塑韌性決定帶狀切屑一一頂面毛茸、底而光滑，連綿不斷。Ra值小節狀節屑一一鋸齒形，底面有裂紋。Ra值增大崩碎切屑一一呈不規則碎塊。Ra值增大㈢、積屑瘤（定義）：在一定切削速度下，切削塑性材料時，常發現靠近刀具主切削刃前面上附著一少塊很硬金屬，這塊金屬稱積屑瘤。1、 積屑瘤的形成（原因）：切屑沿刀具前面流出時，在高溫與高壓作用下，與前面接觸的切屑底層受到很大的摩擦阻力，致使底層金屬流速降低，產生滯流現象，形成“滯流層”，當前面對滯流的摩擦阻力超過切屑本身的結合力時，便粘附在前面上，形成積屑瘤。2、 積屑瘤的形成主要取決于切削溫度，只有在中溫（ 300-380°C）時，才有積屑瘤。2、積屑瘤對切削過程的影響能對刀具起保護作用，增大實際工作前角，使切削力減小，對 粗加工有利但積屑瘤時有時無，易引起振動、精加工時應避免形成積屑瘤。V、 刀具磨損的形式1.后面磨損；2.前面磨損；3.前、后面同時磨損W、 刀具壽命的概念：指刀具從開始切削到達磨鈍標準為止的總切削時間。 （切屑速度對其影響最大）刀具總壽命：刀具壽命與磨刀次數的乘積等于刀具總壽命。切削熱由切屑、工件、刀具以及周圍的介質傳出。⑶、工件材料的切削加工性 （指材料被切削加工的難易程度）1、評價指標 用公式K=V/（V）jK 性能越好K:材料的相對切削加工性c60 c60rr（Vc60）j:材料的標準切削速度，即 45鋼（正火）時刀具壽命為 60min的切削速度Vc60:被切削材料允許的切削速度。即刀具壽命為 60min允許的切削速度伽、刀具角度的合理選擇1、前角Yo增大Y」 使刀具鋒利，減小切削力和切削熱，過大時，但切削刃變弱，散熱和受力狀態變差，容易崩刃，壽命降低。2、后角a af切削刃鋒利，工件表面彈性恢復小，減小摩擦，但 a過大，將削弱刀頭強度，使散熱條件變差，降低刀具壽命，并使重磨量和重磨時間增加，增加刀具費用。3、主偏角K主要影響切削層截面的形狀以及切削分力 F與F的比例。4、副偏角K「它和Kr一起影響已加工表面的粗糙度，當Kr、K：減小時，已加工表面殘余面積的高度小，也對刀具強度散熱條件刀具壽命有影響。5、 刃傾角七主要影響刀尖的強度和排屑的方向。入s=0，切屑垂直于主切削刃方向流動入s<0，切屑流向已加工表面，適于粗加工入s>0，切屑流向代加工表面，適于精加工IX、 切削液（冷卻、潤滑、洗滌、排屑、防銹）1、分類：一般分三類水溶液（冷卻排屑）、乳化液（冷卻有一定潤滑）、切削油（冷卻排屑效果差潤滑好）2、 作用：降低切削溫度減小刀具磨損，抑制積屑瘤的生長，改善加工質量和提高生產率（冷卻、潤滑、洗滌、防銹作用）注意：1,粗加工時，為了降低溫度，用水溶液或乳化液（?。痪庸ぃ瑸樘岣呒庸べ|量和刀具壽命，選用以潤滑為主的切削油或者高濃度乳化液。2，切削脆性材料，一般不用切削油。精刨床、攻螺紋和鉸孔可以用煤油。加工有色金屬不用切削液，以免腐蝕。3、 使用硬質合金刀具，一般不用切削液。4、 磨削時一般采用冷卻、排屑性能好的乳化液或水溶液。X、 金屬切削機床型號的編制方法類代號：CXBMZ,TYSLG結構特性代號：重控輕仿換，高密自簡半，柔速顯如：CM6123類代號結構特性代號組代號 系代號主參數第二章外圓加工I、外圓的技術要求主要有（1）、尺寸精度；（2）、形狀精度；（3）、位置精度及跳動；（4）、表面質量II、外圓的主要加工方法：車削、磨削、及研磨、超精加工、拋光等⑴車削加工的一般階段：粗車（IT13-IT11）:Ra:50um-12.5um（較大的ap，較大的f，較低的vc）半精車（IT10-IT9）Ra6.3um-3.2um精車（IT8-IT7）Ra1.6um-0.8um（較小的ap，較小的f，高速或者低速）精細車（IT6-IT5）Ra:0.4um-0.1um 一般適合技術要求高的有色金屬的加工⑵、車削加工的工藝特點：①、容易保證零件各加工面的位置精度；②、生產率較高；③、生產成本較低；、適合加工的材料廣泛III、磨削加工的方式粗磨外圓：IT8-IT7。精磨外圓： IT6方法：（1）縱磨法（2）橫磨法&深磨法4、無心外圓磨削外圓磨削的工藝特點精度高表面粗糙度數值小；磨削溫度高；（水溶液或乳化液稀）適宜磨削高硬度材料；④背向力大第三章孔的加工方法加工孔的方法主要有：鉆-擴-鉸、鏜、磨、拉、研磨和珩磨等?？椎募夹g要求：（1）、尺寸精度；（2）、形狀精度；（3）位置精度；（4）、表面質量I、 鉆孔的工藝特點（IT13-IT11，粗加工）a=D/2p（1） 、容易“引偏”1?引偏的原因：1）鉆頭細長剛性差；2）鉆頭的兩條主切削刃制造和刃磨時，很難作到完全一致和對稱，導致作用在兩條主切削刃上徑向分力大小不一；3）鉆頭橫刃處的前角呈現大的負值，且橫刃是一小段與鉆頭軸線附近垂直的直線刃，因此鉆頭切削時，橫刃實際不在切削，而且擠刮金屬，導致橫刃處的軸向分力很大。2.防止引偏的措施：1）預鉆錐形定心坑； 2）用鉆套為鉆頭導向；3）刃磨時，盡量使兩個主切削刃對稱一致（2） 排屑困難（3）冷卻困難II、 擴孔鉆刀具結構上和鉆頭相比的有利因素有（IT10-9半精加工）:擴孔刀背吃刀量小得多氣二（D-d）/2，由此帶來的好處：1）切屑窄：易排屑、不易刮傷已加工孔孔壁）切屑少：螺旋槽，可做得較淺較窄，鉆芯較粗，刀體剛度好，能采用較大的切削用量。3） 切削刃不必自外緣延續到中心，避免橫刃的不良影響。（無橫刀）4） 螺旋槽較窄，允許在刀體上開出較多的刀齒（3-4個）III、 鉸孔的工藝特點（IT9-IT7）（1）鉸孔的余量?。?）鉸削速度低（3）適應性差（4）需施加切削液（鋼件：孚L化液；鑄件：煤油）鉆一擴一鉸是一種典型的孔加工方案，多在鉆床上和車床上進行、也可在銑床和鏜床上完成W、鏜孔多在車床或鏜床上進行車床鏜孔：回轉體上的孔（盤套類）；鏜床鏜孔：箱體上的孔鏜刀及鏜孔的工藝特點a單刃鏜刀鏜孔1） 鏜不通孔，刀頭傾斜安裝；鏜通孔時，刀頭垂直于鏜桿軸線安裝2） 單刃鏜刀鏜孔特點①應性廣；②可校正原孔的軸線歪斜；③制造、刃磨簡單方便；④生產率低b浮動鏜刀鏜孔特點：①工質量較高；②生產率較高；③刀具成本較高；④與鉸孔相似，不能校正孔的軸線歪斜V、磨孔的方法可在內圓磨床上或外圓磨床上磨孔（IT7）（】）★★★磨孔與鉸孔或拉孔相比較1）可磨淬硬孔，這是磨削最大優勢；2）不僅能保證孔本身的尺寸精度和表面質量，還

可以提高孔軸線的直線度；3）同一個砂輪，可以磨削不同直徑的孔；4）生產率低（?）★★★磨孔與磨外圓比較1）表面粗糙度Ra值大原因：砂輪受孔徑限制，直徑小，故線速度低；砂輪與工件接觸面積大，且深入車孔內，切削液不易進入磨削區，冷卻潤滑效果差。2） 生產率低拉孔：適用于大批量生產加工。第四章平面加工加工平面的方法：銑削、刨削、磨削、插削、拉削、刮削、研磨和車削等平面的技術要求：（1）形狀精度（2）位置精度（3）表面質量I、 刨削運動1）牛頭刨床：刨刀直線運動為主運動，工件隨工作臺的間歇移動為進給運動。適于中小型零件的加工2）龍門刨床：工作臺帶動工件作往復運動為主運動，刀具的間歇移動為進給運行適于大型零件或者多件的加工II、 刨削工藝特點1）適應性較好，費用低，機床結構簡單，操作方便。）生產率較低，有空行程。）加工質量較低。（IT9-IT8但是刨削的直線度高）III、 插床與插削平面（立式牛頭刨床）主要用于加工內平面如鍵槽、六方孔等1.孔內鍵槽只能用插削。2.銑削平面的方式及特點端銑的加工質量好于周銑；端銑的生產率高于周銑；周銑的適應性好于端銑（多端銑）.銑削與刨削特點比較方式刨銑加工質量一般一般適應性差廣生產率低高刀具與機床費用低高磨削平面：周磨的精度高，生產率低；端磨的精度低，生產率高第五章齒輪齒形加工齒輪的加工一般分為兩個階段：齒坯加工、齒形加工。I、 齒形加工按照齒形的形成原理分為：成形法（仿形法）：是用與被加工齒輪齒槽法向截面形狀相符的成形刀具加工齒形的方法。銑齒展成法（X成法、包絡法）：是利用齒輪刀具與被切齒輪的嚙合運動關系，在專用的齒輪加工機床上切出齒輪齒形的方法。滾齒和插齒II、 滾齒的原理及滾刀（滾刀為高速鋼）滾齒過程相當于一對交錯軸斜齒輪相嚙合的過程。滾齒運動①主運動；②分齒運動；③垂向進給運動W、插齒原理：插齒是按照一對圓柱齒輪相嚙合的原理進行加工的插齒運動：主運動，分齒運動，圓周進給運動，徑向進給運動，讓刀運動V、 齒輪坯的安裝（定位方法）：①內孔和端平面定位；②外圓和端平面定位W、 剃齒、珩齒、磨齒是齒輪常用的精加工方法剃齒原理：利用的是一對交錯軸斜齒輪的加工原理第九章機械加工工藝過程概論I、工藝過程：在生產過程中，直接改變生產對象的形狀、尺寸、表面相對位置和性質等，使其成為成品和半成品的過程。分為熱加工工藝過程，機械加工工藝過程和裝配工藝過程㈠工序：指一個（或一組）工人，在一個工作地對同一個（或幾個）工件所連續完成的那一部分工藝過程（三不變一連續）。（工序是工藝過程的基本組成部分，也是安排生產計劃的基本單元。）安裝㈡工步：在加工表面，加工工具，轉速和進給量都不變的情況下所連續完成的那一部分工序㈢生產類型：單件生產、成批生產（小、中、大批生產）、大量生產III、工件的安裝方法㈠、直接找正安裝：先將工件粗略地夾持在機床上，然后選擇工件上的某個表面作為找正面，再用一些工具找正工件的位置，最后將工件夾緊（效率低，單件小批生產）㈡、劃線找正安裝：預先在毛坯的待加工面上劃出輪廓線和找正線，作為找正的依據，然后用劃線盤來找正工件在機床上的正確位置，找正之后再夾緊。（單件小批生產及大型零件的粗加工）㈢、夾具安裝：工件直接安裝在專門的夾具中，無需進行找正就可迅速地保證工件對機床和刀具的正確相對位置。（大批大量生產）W、基準1、 設計基準：零件圖樣上采用的基準。2、 工藝基準：工藝過程中所采用的基準。（1） 定位基準：在加工過程中用作定位的基準。（2） 測量基準：測量時所用的基準。（3） 裝配基準：裝配時用以確定零件或部件在機器中位置的基準。★★★定位基準的選擇粗基準的選擇原則（1）選擇不需加工的表面為粗基準；（2）若零件上所有表面均需加工，則應該選擇加工余量和公差最小的表面作為粗基準；（3）選擇光潔、平整、面積足夠大、裝夾穩定的表面作為粗基準；（4）粗基準不宜重復使用精基準的選擇1基準重合原則：設計基準作為定位基準。2基準統一原則：盡可能在多數工序中采用此基準作為定位基準，稱為“基準統一”可以各個工序中采用的夾具統一，可減少設計和制造夾具的時間和費用，提高生產率。3互為基準原則：為了獲得均勻的加工余量及較高的相互位置精度，可采用互為基準，反復加工的原則4自為基準原則：當精加工或光整加工工序要求余量