TSGD0001-2009

壓力管道安全技術監察規程

----工業管道

TSG_D0001安裝部分第四章安裝(57---95)第一節基本要求(57---61)第二節焊接和熱處理(62---72)第三節現場制作和安裝(73----81)第四節焊接接頭的外觀檢查和無損檢測(82---87)第五節耐壓試驗和泄漏試驗(88---95)TSG_D0001安裝部分書面告知,接受監督檢驗58第五十八條管道施工前，安裝單位應當填寫《特種設備安裝改造維修告知書》，向管道安裝工程所在地負責管道使用登記的質量技術監督部門（以下簡稱使用登記機關）書面告知，并且按照規定接受監督檢驗。無損檢測機構不隸屬安裝單位，并且不是由安裝單位直接委托的，也應當在檢測前，書面告知管道安裝工程所在地的使用登記機關，并且按照規定接受監督檢驗。TSG_D0001安裝部分編制工藝文件第五十九條管道安裝施工前，安裝單位應當編制管道安裝的工藝文件，如施工組織設計、施工方案等，經使用單位（或者其委托方技術負責人）批準后方可進行管道安裝工作。管道的安裝質量應當符合GB/T20801以及設計文件的規定。TSG_D0001安裝部分監督檢驗,出具證書和報告60第六十條監督檢驗機構應當按照壓力管道安裝監督檢驗規則的規定進行監督檢驗。管道安裝完工后，監督檢驗機構應當及時出具安裝監督檢驗證書和報告，作為管道安裝工程竣工驗收和辦理使用登記的依據。TSG_D0001安裝部分安裝質量證明文件61第六十一條管道安裝工程竣工后，安裝單位及其無損檢測單位應當將工程項目中的管道安裝及其檢測資料單獨組卷，向管道使用單位（或者其委托方技術負責人）提交安裝質量證明文件，并且由管道使用單位在管道使用壽命期內保存。TSG_D0001安裝部分安裝質量證明文件61安裝質量證明文件至少應當包括下列內容：(一)管道安裝質量證明書，其內容和格式參照附件D；TSG_D0001安裝部分安裝質量證明文件61(二)管道安裝竣工圖，至少包括管道軸測圖、設計修改文件和材料代用單等；(三)管道軸測圖上標明管道受壓元件的材質和規格、焊縫位置、焊縫編號（區別現場固定焊的焊縫和預制焊縫）、焊工代號、無損檢測方法、局部或者抽樣無損檢測焊縫的位置、焊縫補焊位置、熱處理焊縫位置等，并且能夠清楚地反映和追溯管道組成件和支承件；TSG_D0001安裝部分安裝質量證明文件61(四)管道元件的產品合格證、質量證明書或者復驗、試驗報告（由使用單位或其委托方采購的管道元件除外）；(五)管道施工檢查記錄、無損檢測報告、檢驗和試驗報告；提交安裝質量證明文件時，同時還需要提交安裝監督檢驗報告。TSG_D0001安裝部分第二節焊接和熱處理(62---72)安裝制作的焊接和熱處理特征單面焊全位置無試板現場和予制局部熱處理(區域,熱電偶,冷卻)TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)1.GB/T20801.4-2006安裝第7～9章是對工業金屬壓力管道焊接和熱處理的基本要求:2.焊接工藝評定;(管規62)

焊工技能評定;TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)

焊接工藝及焊工管理(62)第六十二條所有管道受壓元件的焊接以及受壓元件與非受壓元件之間的焊接，必須采用經評定合格的焊接工藝，施焊單位必須嚴格對焊接工藝的管理。管道受壓元件的焊接工藝評定應當符合有關安全技術規范及其相關標準的規定。焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經過施焊單位焊接責任工程師審核，質量保證工程師批準，并且存入技術檔案。TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)

焊接工藝及焊工管理(62)JB4708焊接工藝評定a.根據JB4708規定的重要因素和補加重要因素（有沖擊韌性要求時）核定其適用的范圍。對其中的不符合項應采取追加試驗和評定的方法，或重新進行焊接工藝評定。b.JB4708僅將焊接接頭的拉伸、冷彎和/或沖擊性能作為評定的依據;TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)

焊接工藝及焊工管理(62)c.管道材料和服役條件對焊接接頭提出其它要求時,如硬度限制、晶間腐蝕試驗、相比例、焊縫金屬成份、低溫沖擊、步冷及回火脆性試驗、鐵素體數等要求時,這些要求必須納入焊接工藝評定的附加要求。TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)

焊接工藝及焊工管理(62)d.還應根據材料(包括焊接材料)、焊接工藝和服役條件的具體(特殊)情況,重新審視JB4708中的非重要因素及覆蓋范圍,必要時應調正(縮小)覆蓋范圍或將原JB4708中的某些非重要因素添加為重要因素,以保證焊接工藝規程的可靠性和對應性,如低溫鋼焊接時的線能量,同一材料分類中鍛軋材料與鑄造材料分別評定等。TSG_D0001安裝部分管道焊接和熱處理(管規62--72)

焊接工藝及焊工管理(62)焊工應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》考試合格，取得相應的合格項目TSG_D0001安裝部分焊接材料管理(管規63)第六十三條用于管道受壓元件焊接的焊接材料，應當符合有關安全技術規范及其相關標準的規定。焊接材料應當有質量證明文件和相應標志，使用前應當進行檢查和驗收，不合格者不得使用。施焊單位應當建立焊接材料的保管、烘干、清洗、發放和回收管理制度。

TSG_D0001安裝部分焊接儀器儀表的標定64第六十四條焊接設備的電流表、電壓表等儀器儀表，以及規范參數調節裝置應當定期檢定和校驗，否則不得用于管道受壓元件的焊接TSG_D0001安裝部分焊接環境65第六十五條對施工現場的焊接環境應當進行嚴格控制。焊接的環境溫度應當保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能操作不受影響。焊件表面潮濕，或者在下雨、下雪、刮風期間，其焊工及其焊件無保護措施時，不得進行焊接TSG_D0001安裝部分焊縫位置、坡口及清理、組對、預熱;(管規66)

第六十六條管道焊接接頭的位置，坡口的加工、清理與檢驗，焊件組對，焊前預熱等，應當符合GB/T20801的規定。管道焊接接頭的設置應當便于焊接和熱處理，并且盡量避開應力集中區。焊口組對時，除設計文件規定的管道預拉伸或者預壓縮焊口外，不得強行組對。TSG_D0001安裝部分TIG根焊67應當采用TIG根部焊道焊接，且表面不得有電弧擦傷。

GC1級管道;設計溫度低于或者等于-20℃的管道，淬硬傾向較大的合金鋼管道，不銹鋼有色金屬管道TSG_D0001安裝部分Ti焊接68第六十八條鈦材焊接前和焊接過程中應當防止坡口污染。焊縫每焊完一道均應當進行表面顏色檢驗，表面顏色不合格者應當立即除去，重新焊接。表面顏色檢驗可參照相關標準執行。TSG_D0001安裝部分焊工標記69第六十九條焊接接頭焊完后，應當在焊接接頭附近做焊工標記。對無法直接在管道受壓元件上作焊工標記的，可以采用管道軸測圖上標注焊工代號的方法代替。TSG_D0001安裝部分焊縫返修70第七十條不合格焊接接頭的返修，應當符合以下要求：(一)返修前進行缺陷產生的原因分析，提出相應的返修措施；(二)補焊采用經評定合格的焊接工藝，并且由合格焊工施焊；TSG_D0001安裝部分焊縫返修70(三)同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數超過2次時，必須考慮對焊接工藝的調整，重新制定返修措施，經過施焊單位技術負責人批準后方可進行返修；(四)返修后按照原規定的檢驗方法重新檢驗，并且連同返修以及檢驗記錄（明確返修次數、部位、返修后的無損檢測結果）一并記入技術文件和資料中提交給使用單位；(五)要求焊后熱處理的管道，必須在熱處理前進行焊接返修，如果在熱處理后進行焊接返修，返修后需要再做熱處理。TSG_D0001安裝部分熱處理,工藝及記錄71第七十一條應當按照設計文件和GB/T20801的要求，①對管道受壓元件在彎曲和成形后(CS—19mm;AS---DN100,13mm;高溫SS,Ni---10%)②焊接接頭在焊后進行熱處理(GB20801.4表6)。③熱處理單位在熱處理前應當編制熱處理工藝。④熱處理設備應當配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且經計量檢定合格。

TSG_D0001安裝部分熱處理后硬度檢驗71第七十二條熱彎和熱成形的管道受壓元件、消除應力熱處理的焊接接頭，熱處理后應當檢測硬度值。硬度檢測的數量、部位以及結果應當符合設計文件或者GB/T20801的規定。GB20801.4表6TSG_D0001安裝部分焊接檢查(82---87)設計文件中的焊接技術條件是焊接施工檢查的依據,應包括:

焊接工程所必須遵循的標準、規范;

對材料、焊接結構的要求;

焊縫坡口形式;

焊接方法、焊接材料;

焊前預熱、焊后熱處理;

焊接檢驗TSG_D0001安裝部分焊縫的VT,硬度和NDT檢查(82---87)1.管道焊縫的檢查，采用VT、RT、UT、PT和MT等方法。2.所有管道焊縫(除GC3對接環縫)應先進行100%目視檢查VT3.焊縫處材料厚度超過30mm時,可采用UT可代替RT;4.厚度不超過30mm時,如采用UT代替RT,應取得業主的批準。TSG_D0001安裝部分(八)管道焊縫的VT,硬度和NDT檢查5.焊縫經熱處理后要進行焊縫和熱影響區的硬度檢查，以核查熱處理的效果。檢查范圍包括焊縫及熱影響區，熱影響區的硬度檢查應盡可能接近焊縫的邊緣。TSG_D0001安裝部分焊縫的VT(82)第八十二條所有管道的焊接接頭應當先進行外觀檢查，合格后才能進行無損檢測。焊接接頭外觀檢查的檢查等級和合格標準應當符合GB/T20801的規定TSG_D0001安裝部分焊縫的VT(82)GB20801.5表2表面線性缺陷:不允許表面氣孔:不允許外露夾渣:不允許咬邊:不同檢查等級,不同焊縫,有不同要求余高:檢查等級Ⅴ,要求較低(比Ⅰ～Ⅳ)TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)第八十四條管道受壓元件焊接接頭表面無損檢測的檢測等級、檢測范圍和部位、檢測數量、檢測方法、合格要求應當不低于GB/T20801和JB4730-2005《承壓設備無損檢測》的要求。TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)焊縫NDT檢查等級

1.檢查等級取決于:①管道級別(和劇烈循環工況);②材料類別和公稱壓力;2.危險性程度愈大的工況，要求進行的檢查項目、比例、要求愈高。TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)㈠管道NDT焊縫的檢查等級劃分為Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ、Ⅴ五個等級:㈡按管道級別和劇烈循環工況確定的管道檢查等級：

GC3級應不低于Ⅴ級；

GC2級應不低于Ⅳ級；

GC1級應不低于Ⅱ級；劇烈循環工況應不低于Ⅰ級。TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)㈢按材料類別和公稱壓力確定的管道檢查等級如下：⑴不低于Ⅳ級除GC3級管道外，公稱壓力不大于PN50的碳鋼管道（本標準無沖擊試驗要求）的檢查等級應不低于Ⅳ級；TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)⑵除GC3級管道外，下列管道的檢查等級應不低于III級：①公稱壓力不大于PN50的碳鋼（本標準要求沖擊試驗）管道；②公稱壓力不大于PN110的奧氏體不銹鋼管道。TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)⑶下列管道的檢查等級應不低于Ⅱ級：①公稱壓力大于PN50的碳鋼（本標準要求沖擊試驗）管道；②公稱壓力大于PN110的奧氏體不銹鋼管道；③低溫含鎳鋼、鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道；TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)⑷下列管道的檢查等級應不低于Ⅰ級：①鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼管道；②公稱壓力大于PN160的管道。TSG_D0001安裝部分TSG_D0001安裝部分焊縫NDT檢查(84)

表注①根據業主或工程設計要求，可采用較嚴格檢查等級代替較低檢查等級；②角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補強和支架的連接焊縫；③支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫；TSG_D0001安裝部分PT,MT(83)第八十三條有延遲裂紋傾向的材料應當在焊接完成24h后進行無損檢測。有再熱裂紋傾向的焊接接頭，當規定需要進行表面無損檢測（磁粉檢測或者滲透檢測，下同）時，應當在焊后和熱處理后各進行1次。(AS,347H)

PT或MT的驗收標準應不低于JB/T4730規定的Ⅰ級。TSG_D0001安裝部分NDT抽檢84第八十四條被檢焊接接頭的選擇應當包括每個焊工所焊的焊接接頭，并且固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40％。TSG_D0001安裝部分RT和UT(85)第八十五條管道受壓元件焊接接頭射線檢測和超聲檢測的等級、范圍和部位、數量、方法等應當符合以下要求：(一)名義厚度≤30mm的管道，對接接頭采用RT，如果采用UT代替RT，需要取得設計單位的認可，并且其檢測數量應當與射線檢測相同，管道名義厚度＞30mm的對接接頭可以采用UT代替RT；TSG_D0001安裝部分RT和UT(85)(二)DN≥500mm的管道，對每個環向焊接接頭進行局部檢測，

DN＜500mm的管道，可以根據環向焊接接頭的數量按照規定的檢測比例進行抽樣檢測，抽樣檢測中，固定焊焊接接頭的檢測數量不得少于其數量的40％；(三)進行抽樣檢測的環向焊接接頭，包括其整個圓周長度，進行局部檢測的焊接接頭，最小檢測長度不低于152mm；TSG_D0001安裝部分RT和UT(85)(四)被檢焊接接頭的選擇，包括每個焊工所焊的焊接接頭，并且在最大范圍內包括與縱向焊接接頭的交叉點，當環向焊接接頭與縱向焊接接頭相交時，最少檢測38mm長的相鄰縱向焊接接頭。TSG_D0001安裝部分RT和UT(85)㈤RT和UT驗收標準：①環焊縫的檢測應符合JB/T4730-2005對壓力管道環焊縫的檢測要求;②縱焊縫的檢測應符合JB/T4730-2005對鍋爐和壓力容器對接焊縫的檢測要求;③角焊縫及T型接頭的超聲波檢測應符合JB/T4730-2005對鍋爐壓力容器角焊縫及T型接頭的檢測要求；TSG_D0001安裝部分RT和UT(85)④100%RT的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級合格;⑤抽樣或局部RT的焊接接頭按JB/T4730-2005的III級合格；⑥100%UT的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅰ級合格;⑦抽樣或局部UT的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級合格。TSG_D0001安裝部分焊接接頭的RT和UT抽查(1)本標準對檢查比例分為100%檢查、抽樣檢查和局部檢查三種。(2)抽樣檢查:是指在一“批”管道中,對某一具體檢查項目的某一百分數進行全部檢查。如：對一“批”管道的100只焊口抽20只進行100%RT檢測。(3)局部檢查:是指在一“批”管道中對某一具體項目的每一件進行規定的部份檢查。如：對一“批”大口徑管道的所有環焊縫進行RT檢測，其檢查比例為焊縫總長的20%。TSG_D0001安裝部分焊接接頭的RT和UT抽查(4)如GC2管道5%環焊縫的隨機抽查RT,是指的具有代表性的焊縫。例如：一批有100條焊縫，有6名焊工工作，每條焊縫只用一名焊工，則對于GC2管道，至少應檢查6條焊縫，即6%。(5)隨機檢查不能檢查出每一個缺陷，但它是焊縫質量控制的一種手段。隨機檢查的有效性在于焊工只知道他所焊的焊縫要被檢查，但他不知道要被檢查的是哪一條焊縫。TSG_D0001安裝部分焊接接頭的RT和UT抽查(6)縱焊縫承受的應力為環焊縫的2倍，縱焊縫的檢查要從嚴;

現場制作的板焊菅縱焊縫應作RT檢查，其檢查比例應使焊縫系數等于或大于0.90,因此縱焊縫的隨機抽查RT應不低于10%,而對環焊縫一般只做5%RT隨機抽查(7)若焊縫抽查均通過，則這條管道已經符合規范要求;

在額外的檢查中發現了缺陷，缺陷應予清除，但這條管道依然符合規范要求。TSG_D0001安裝部分焊接接頭的RT和UT抽查(8)累進倍增檢查適用于所有的隨機抽查。例如：有一件有缺陷，則從該批同一焊工焊接的焊縫中再取2件檢查。如再取的2件中有一件有缺陷，則再取2件。如又發現缺陷則整批報廢或作100%檢查，或重新制作該條焊縫。TSG_D0001安裝部分返修86第八十六條無損檢測發現的超標缺陷，必須進行返修，返修后應當仍然按照原規定的無損檢測方法進行檢測。對規定進行抽樣或者局部無損檢測的焊接接頭，當發現不允許缺陷時，應當用原規定的無損檢測方法，按照GB/T20801的規定進行累進檢查。未進行無損檢測的管道焊接接頭，安裝單位也應當對其質量負責。TSG_D0001安裝部分NDT記錄保存87第八十七條實施無損檢測的檢驗檢測機構必須認真做好無損檢測記錄，正確填寫檢測報告，妥善保管無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底片）、超聲自動記錄資料，無損檢測檔案、底片和超聲自動記錄的保存期限不得少于7年。7年后如果使用單位需要，可以轉交使用單位保管。TSG_D0001安裝部分TSG_D0001安裝部分第三節現場制作和安裝73--81第七十三條需要在現場制作的管道元件，應當按照本規程和GB/T20801的有關規定進行加工制作、焊接、熱處理、檢驗和試驗1.切割與坡口制備2.標記移植3.彎管4.板焊管5.斜接彎頭6.翻邊接頭7.夾套管8.支吊架TSG_D0001安裝部分現場制作的管道元件73

彎管PIPE進行彎管后作VT檢查;①不得有裂紋和明顯失穩。②彎曲點內側皺褶峰、谷之間的高度按GB/T20801.4-2006的要求。③管壁減薄量不得大于如下值：彎曲半徑大于或等于5倍管徑時，不得大于10%；彎曲半徑大于或等于3倍管徑時，不得大于21%;④彎曲成形后的周長頸縮測定，不得大于4%。TSG_D0001安裝部分現場制作的管道元件73

彎管TUBE彎曲和成形后，管壁減薄量不得大于如下值：彎曲半徑大于或等于5倍管徑時，不得大于12%；彎曲半徑大于或等于3倍管徑時，不得大于22%;彎曲半徑小于3倍管徑時，不得大于37%。TSG_D0001安裝部分現場制作的管道元件73

彎管1.彎管后,任何一個橫截面的最大和最小直徑之差:

內壓管子，不得大于名義外徑的8%；外壓管子，不得大于名義外徑的3%。2.冷彎作業應在金屬轉變溫度范圍以下進行,如有必要,應作熱處理。3.彎管不得在金屬溫度低于0℃以下進行。4.熱彎應按照批準的程序進行(如有必要,應作熱處理)。5.管子縱焊縫不得位于彎曲平面的30度以內。TSG_D0001安裝部分現場制作的管道元件73

板焊菅

(1)板焊菅及其縱焊縫制作檢查程度應符合設計要求。(縱焊縫焊縫系數)(2)板焊菅的縱焊縫應作RT檢查，其檢查比例應使焊縫系數等于或大于0.90。（3）板焊菅的制作檢查應符合GB/T20801.4-2006的要求。(6.4)TSG_D0001安裝部分復檢74第七十四條管道元件在安裝前應當按照設計文件和GB/T20801的規定進行材質復檢、閥門試驗、無損檢測或者其他的產品性能復驗，不合格者不得使用TSG_D0001安裝部分管道組成件復檢741.管道組成件標記和質量證明文件的驗收

低溫沖擊韌性試驗。

晶間腐蝕試驗報告。

數據如不符或有異議時，應進行必要的補充試驗。

有監督檢驗證明，可減少檢查和驗收的頻率或數量。TSG_D0001安裝部分管道組成件復檢742.外觀檢查對于管道組成件及管道支承件的材料牌號、規格和外觀質量，應進行逐個目視檢查并進行幾何尺寸抽樣檢查。

3材質檢查PMI

對于合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法進行材質抽樣檢查，抽樣數量取每批(同爐批號、同規格，下同)的5%且不少于一個管道組成件。(超低碳,化分,LTCS)TSG_D0001安裝部分閥門試驗744.閥門壓力試驗和密封試驗：①GC1級閥門，應逐個壓力試驗和密封試驗。②GC2級閥門，查10%，且不得少于一個。③GC3級閥門，查5％，且不得少于一個。④公稱壓力小于等于PN100、且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統進行壓力試驗，密封試驗可采用色印方法。⑤安全閥的啟閉試驗應不少于3次，并應填寫安全閥整定記錄。⑥帶夾套的閥門進行夾套壓力試驗時，其試驗壓力應不小于1.5倍的夾套公稱壓力。TSG_D0001安裝部分管子和管件PT,MT(74)5管子和管件外表面磁粉或滲透檢測：①GC1級管道中設計壓力大于或等于10MPa的管子和管件；②GC1級管道中輸送極度危害介質的管子和管件。③每批應抽樣5%，且不得少于一根（個），檢測結果不得有線性缺陷。TSG_D0001安裝部分高壓螺栓和螺母硬度檢查746.高壓螺栓和螺母硬度檢查對于設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道用高壓螺栓和螺母，每批應抽取２根（個）進行硬度檢驗。TSG_D0001安裝部分夾套管75第七十五條夾套管的內管必須使用無縫管，內管管件應當使用無縫或者壓制對焊管件，不得使用斜接彎頭。當內管有環向焊接接頭時，該焊接接頭應當經100％射線檢測合格，并且經耐壓合格后方可封入夾套TSG_D0001安裝部分標記76第七十六條管道元件在施工過程中應當妥善保管，不得混淆或者損壞，其標記應當明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道元件，在儲存期間不得與碳鋼接觸。管子在切割和加工前應當做好標記移植。TSG_D0001安裝部分安裝組對質量77第七十七條管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或者加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或者不同心等缺陷。法蘭接頭的安裝應當符合本規程第五十三條第（七）項的規定。管子與設備的連接應當在設備安裝定位緊固地腳螺栓后自然地進行。TSG_D0001安裝部分管道裝配要求771.法蘭接頭裝配前，螺栓和螺母中的螺紋不得有缺口、毛刺、砂粒、切屑、臟污和受到良好潤滑。螺栓應完全旋入螺母。TSG_D0001安裝部分法蘭接頭77旋緊螺栓前檢查法蘭密封面任一直徑方向的間隙偏差不得大于法蘭外徑的0.5%,法蘭螺栓孔的對準偏差不得大于3mm。TSG_D0001安裝部分法蘭接頭77密封面如有破損，應予修理，或更換法蘭。以交錯對稱方式逐步旋緊螺母，每次旋緊力矩不得大于要求總力矩的三分之一,詳見本指南附錄M。安裝法蘭連接接頭時，兩法蘭接觸面之間所用墊片數量不得多于1個。鍍鋅法蘭在鍍鋅完成后必須對密封面進行整修，使達到所要求的適當表面粗糙度。TSG_D0001安裝部分

法蘭接頭77螺紋連接件或螺栓用潤滑劑應適合于其工作條件，不得對工作介質或管道材料起有害化學作用。需作密封焊接的螺紋連接接頭不得涂有潤滑劑。如設計要求螺紋連接的管道作密封焊接，則密封焊縫應覆蓋全部螺紋。TSG_D0001安裝部分機械連接接頭772.機械連接接頭裝配前,應檢查管子(TUBE)擴口接頭的擴口密封面有無缺陷。如制造商說明書中要求螺母按照規定圈數旋緊，則應計算旋緊圈數。螺紋件在裝配前應檢查螺紋是否潔凈、完整和符合有關標準。TSG_D0001安裝部分焊接錯口校準77

管道焊接前的校準,不要引起有害應變。錯口校準允許多大？取決于該管道系統自身的柔度。TSG_D0001安裝部分TSG_D0001安裝部分“應變敏感管道”(mm),組對時的允許錯口管道系統封閉點的裝配允差。如表要求，對接焊縫、承插焊縫以及法蘭所形成的封閉管道。“應變敏感”的管道系統，即與泵、小型透平機、壓縮機等回轉機械，以及與未經應力分析的容器和儲罐的接管相連接的管道系統。表中列出的管道長度為要求的最小管道總長，它必須是處于垂直于某一錯口方向，使管子得以安全地冷拉校準的長度。TSG_D0001安裝部分DN管道接頭組對時的允許錯口，mm2.55.17.610.212.715.217.820.322.925.430.535.640.645.750.8“應變敏感管道”的最小管道總長,mm1516762377289633533749411544204755502953045791627967067102749820185926523231374941764603496853045608591364927010749879558382252103295736274206469451515547594362796644725478338382890093884025293566435950295639618766757132755979858717941810088106981127750280430784877563963096858746879868443890097541054611278119481261965310943895364618769187589819987789296981410729116131240513167138688034134846591371327650838290529662102711082011856128021368514508153001003871548667057772868695101027210973116431225313441145081551416459173431504694664481389418105151152112466133201411214874163071761718837199642106120053647589929610729120701316714203151791612316977185922008621488227992401825060048473103931197813411146911584916946179831895820756224332398725451268223006522923511308130451459916002172821847019599206342261624444261212770629200350682796621185713685153001676418105193542051321640237132560327371290173048040073151033312680146301636717922193542069521945231342532827371292603108932613450777210972134411551417343190192051321945232862453626883290173108932918347475008168115521417316367182882002521640231342453625877283463048032614347473657655085651213114843171601917121000227072426225725271272971832004344423627138404600896112679155141792220025219452371325328268832834631089335283596638100408436509327131981615418653208482282924658263652798029474323083474737185396244175770096621368516764193542164023713256032737129018304803352836271387094114843281750100281417317343200252240224536264872834630053316993474737490399284236744805TSG_D0001安裝部分“非應變敏感管道”(mm),組對時的允許錯口

適用于管道系統中非應變敏感的封閉點。TSG_D0001安裝部分DN管道接頭組對時的允許錯口，mm2.55.17.610.212.715.217.820.322.925.430.535.640.645.750.8“非應變敏感管道”的最小管道總長

,mm15118816762042237726512895313933523566374941154420475550295303201310185922862651295632303505374939624175460249685303560859132514932103256029563322362739324206445046945151554759436279664440176824383078356639924267472450295334563860966675713275597925501981280433523993441948765273563859746309688874677985844389006521943108381043894907536457916187658369187589819987789296981480240834134175484653945913640068277254765083829052966210271108201002743387047855486612667057254777282298686950910271109721164312252150332246935760664474378138880894189997105151127712466133191402114874200381053646583758985039296100581072911399120091316714203151791612316977250423660047345850394791039311216119171271013411146911584919461798318958300460265227985923510332113081222213045138381460016002172821840195072063535048466888838296621082011856128011368514508153001676418105193542042121640400518173518961103321155112679136851463015514163671792219354206952194623134450548677729509109721225213441145081551416459173431901920513219452328624536500579181681002811551129231417315300163671734318288200252164023342453625877550606585641051512131135631484616032171601819619171210002331724262257252712760063408961109721267914142155141676417922190192002521945237132532826883283466506583932611430131971475216154173431865319781208482282924658263652798029474700682796621185613685153001676418166187452051321640237132560327371290173048075070711002812252141731584417343187452002521244224022453626487283463005331699TSG_D0001安裝部分管道裝配檢查77改變管道標高時，不得影響管道坡度、高點排氣和低點排液的要求。管道安裝完工時，檢查管道竣工圖是否記錄在設計文件上。TSG_D0001安裝部分管道裝配檢查77管道的現場安裝除應滿足規范、對準、和坡度要求外，其軸向位置的安裝公差:

對安全要求高的管道GC1,2為150mm或D/2,取小者；對安全要求較低的管道GC3為300mm或D/2,取小者。安裝公差不得影響管道組成件和配件的位置順序或中心線的長度。TSG_D0001安裝部分管道裝配檢查77閥門和其他管道組成件的安裝方位按設計文件或制造商要求。保溫層按規定安裝。在管道、管道組成件或管道支撐件中不得有明顯缺陷、漏裝件或損壞件。TSG_D0001安裝部分管道補償裝置的安裝和調整79第七十九條管道支、吊架以及管道補償裝置的安裝和調整應當按照GB/T20801和設計文件的規定進行。補償裝置應當按照設計文件的規定進行預拉伸或者預壓縮，固定支架應當在補償裝置預拉伸或者預壓縮前進行固定。遵照制造廠家和設計單位編制的關于伸縮接頭的安裝說明書。一切工廠裝配好的拉桿、托架和其他緊固裝置放置到位待用，一直到管道系統封閉完工為止。TSG_D0001安裝部分管道補償裝置的安裝和調整79管道安裝的冷緊量和冷緊方向應符合設計值。管道的支撐部位、支撐模式和拘束方向應按照設計圖樣規定。按照設計圖樣規定，檢查管道坡度方向以及設計圖樣上指定的管道坡度。TSG_D0001安裝部分埋地管道的回填78第七十八條埋地管道的回填必須在耐壓試驗、泄漏試驗和防腐層檢測合格后進行，并且按照隱蔽工程進行驗收。TSG_D0001安裝部分靜電接地要求80第八十條有靜電接地要求的管道，應當測量各連接接頭間的電阻值和管道系統的對地電阻值。當電阻值超過GB/T20801或者設計文件的規定時，應當設置跨接導線（在法蘭或者螺紋接頭間）和接地引線。對于不銹鋼管道和鈦管道，跨接導線或者接地引線不得與鈦管道與不銹鋼管道直接連接，應當采用鈦板及不銹鋼板過渡。TSG_D0001安裝部分不銹鋼和有色金屬管道81第八十一條不銹鋼和有色金屬管道的制作和安裝應當按照GB/T20801、相關專業標準和設計文件的規定進行。TSG_D0001安裝部分第五節耐壓試驗和泄漏試驗88--95第八十八條管道的耐壓試驗應當在熱處理、無損檢測合格后進行。耐壓試驗一般采用液壓試驗，或者按照設計文件的規定進行氣壓試驗。如果不能進行液壓試驗，經過設計單位同意可采用氣壓試驗或者液壓—氣壓試驗代替。脆性材料嚴禁使用氣體進行耐壓試驗。對于GC3級管道，經過使用單位或者設計單位同意，可以在采取有效的安全保障條件下，結合試車，按照GB/T20801的規定，用管道輸送的流體進行初始運行試驗代替耐壓試驗。TSG_D0001安裝部分耐壓試和泄漏試驗881.液壓試驗(耐壓試驗)2.氣壓試驗(耐壓試驗)3.液壓—氣壓(耐壓試驗)4.耐壓試驗的替代試驗(100%RT,MT+柔性分析+敏感性泄漏試驗)5.初始運行試驗(耐壓試驗)6.泄漏試驗(氣密性試驗？,敏感性泄漏試驗)TSG_D0001安裝部分TSG_D0001安裝部分耐壓試和泄漏試驗882.管道系統試驗方法的選擇

GC3–初次運行試驗或液壓試驗

GC2–液壓或氣壓試驗,或水/氣壓試驗,或替代試驗,GC1–液壓或氣壓試驗或水/氣壓試驗，再加泄漏試驗;

或替代試驗。TSG_D0001安裝部分2.管道系統試驗方法的選擇(2)液壓試驗優先考慮。(3)液壓試驗不可行時,可考慮氣壓試驗。(4)液壓試驗在以下情況下為不可行：

a.管道不能承受水或其他試驗介質的重量；

b．管道所輸送的液體與任何一種試驗液體都不相容。(5)壓力試驗完成后，可根據規范要求或設計要求,進行泄漏試驗。TSG_D0001安裝部分壓力試驗和泄漏試驗

替代試驗92在下列情況下替代試驗可代替水壓或氣壓試驗：①水壓試驗會破壞襯里或內部的隔熱層;②由于水壓試驗殘留的水份導致產生有害、有腐蝕性物質,使工藝過程不能進行;③由于試驗時的低溫可能出現脆性斷裂危險時；④業主確定氣壓試驗會出現不應有的危害，可能導致釋放系統中存蓄的能量;

TSG_D0001安裝部分替代試驗92

替代試驗包括以下全部試驗項目：①對管道系統按本規范GB/T20801.3-2006進行柔性分析；②對不能進行壓力試驗的環縫、縱縫和螺旋焊縫作100%RT；③對其他所有焊縫，包括結構連接焊縫，作100%PT或MT；④作敏感性泄漏試驗。TSG_D0001安裝部分敏感性泄漏試驗93敏感性泄漏試驗1）試驗要求在設計文件中明確；2）試驗壓力不小于105KPa或25%設計壓力中的較小值；3）應將試驗壓力逐漸增加至0.5倍規定的試驗壓力或170KPa（取較小值），然后進行初檢，再分級逐漸增加至試驗壓力，每級應有足夠的保壓時間以平衡管道的應變。TSG_D0001安裝部分敏感性泄漏試驗93使用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏率10E-3atm.ml/sec氦10E-5Pa.M3/sec10%He+90%N210E-6Pa.M3/sec肥皂泡水中氣泡氨滲透TSG_D0001安裝部分液壓試驗89第八十九條液壓試驗應當符者合以下要求：(一)一般使用潔凈水，或其他合適的無毒液體，可燃液體閃點不得低于50℃；奧氏體不銹鋼管道，水中氯離子含量不得超過0.005%，(50ppm)(二)試驗的時液體溫度不得低于5℃，并且高于相應金屬材料的脆性轉變溫度；TSG_D0001安裝部分液壓試驗89(三)系統中任何一處的液壓試驗壓力均不低于1.5倍設計壓力，①當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按管子許用應力折算,但不大于6.5②試驗壓力折算不導致產生超過管道材料屈服強度的應力,試驗壓力也應不大于試驗溫度下1.5倍管道元件額定值;③如沒有指定最高試驗壓力，則試驗壓力不得大于最低試驗壓力的110%。④管道和壓力表之間的高差靜壓頭，計入試驗壓力TSG_D0001安裝部分液壓試驗89(四)承受外壓的管道，其試驗壓力應當為設計內、外壓差的1.5倍，并且不得低于0.2MPa；(真空)(五)當管道與容器統一進行液壓試驗:管道試驗壓力小于或者等于容器的試驗壓力時，應當按照管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于容器的試驗壓力，同時容器的試驗壓力大于或者等于管道試驗壓力的77％時，經過設計單位同意，可以按容器的試驗壓