從“我怎樣才干勝利〞到“我怎樣才干不斷勝利〞處理方案--6Sigma

——全球化企業(yè)的管理革命1987Motorola1988TexasInstrument1993ABB(AseaBrownBoveri)1994AlliedSignal〔即：Honeywell)1995GE…..美國及大多數(shù)世界500強(qiáng)公司Kodak,FordMotor,IBM,Dupont,3M,Siemens,Nokia,Sony,Toshiba,Honda,Canon,Hicathi,LG….

6Sigma–制造業(yè)Motorola:--銷售添加5倍，利潤每年添加20%，累計(jì)節(jié)省140億美圓(1987-1997)Honeywell:--1999年節(jié)省6億美圓，飛機(jī)發(fā)動機(jī)設(shè)計(jì)到認(rèn)證合格從42個月縮短為33個月GE：--1997年收益7億美圓，1998年收益15億美圓，1999年收益20億美圓,每年毛利穩(wěn)定在15%，估計(jì)2002年收益可達(dá)50億美圓6Sigma--效力業(yè)GE：--金融效力業(yè)務(wù)：由一位普通律師〔6Sigma指點(diǎn)者〕指點(diǎn)將合同的評審流程程序化，使買賣能更快完成，每年為公司節(jié)省約100萬美圓--動力系統(tǒng)部門：一個6Sigma小組僅經(jīng)過更好了解顧客〔設(shè)備公司〕的需求，改善隨機(jī)器攜帶的闡明書，就很益處理了同設(shè)備公司的摩擦，雙方每年能節(jié)約幾十萬美圓--照明部門：一個6Sigma小組勝利改善了同最大的客戶—沃爾瑪之間的支付關(guān)系，票據(jù)錯誤和雙方爭論減少了98%，加快了支付速度，每年可節(jié)約幾十萬美圓6Sigma--效力業(yè)潛力宏大美國：效力業(yè)提供80%的就業(yè)崗位在效力部門，由于質(zhì)量低劣呵斥的損失〔返工、錯誤、方案流產(chǎn)等〕通常占總支出的50%〔消費(fèi)部門只占10%-20%〕只需不到10%的“業(yè)務(wù)周期〞時間用于真正重要、對客戶有用的義務(wù)，其他只是花在等待、返工、繞圈子、檢查等一些不重要的活動中6SIGMA--培育世界級企業(yè)——涵義：每一百萬個/次產(chǎn)品〔活動〕中只需3.4個次品(缺陷〕即：99.9997%合格率99%合格的實(shí)踐意義每小時遺失20，000封郵件重要機(jī)場每天有兩次班機(jī)不準(zhǔn)時到達(dá)每周有5，000件外科手術(shù)失敗每月大約停7小時每年有200，000件藥品處方錯誤不同業(yè)績目的所達(dá)的結(jié)果99%合格率6Sigma郵局每寄出30萬封信3000件寄錯1件寄錯每50萬電腦啟動4100次死機(jī)<2次死機(jī)每周播出電視節(jié)目1.68小時播放故障1.8秒播放故障什么是--“Sigma〞Sigma用來描畫任一過程參數(shù)的平均值的分布或離散程度Sigma表示缺陷發(fā)生的頻度，Sigma取值越高，過程不良品率越低飛鏢團(tuán)體錦標(biāo)賽了解“6Sigma〞了解“6Sigma〞6Sigma用來描畫工藝或過程中一些數(shù)值的平均值分布情況對于商業(yè)和制造業(yè)，6Sigma可以度量其運(yùn)轉(zhuǎn)形狀的好壞運(yùn)用6Sigma作為質(zhì)量規(guī)范時，其根本量度單位是：每百萬個樣品〔活動〕中次品的個數(shù)〔DPMO〕目前各公司的Sigma程度3Sigma與6Sigma概念比較3Sigma與6Sigma概念比較“6Sigma〞值得投入嗎？

--GE(通用電氣〕的結(jié)果1995方案做6sigma,提出200個工程19963000個工程，每個工程平均7個月完成，培訓(xùn)3萬員工，投入2億美圓，獲得與質(zhì)量有關(guān)的1.7億美圓報答19971.1萬個工程，每個工程平均5個月完成，每個工程平均節(jié)約7-10萬美圓，投入3.8億美圓，報答7億美圓19983.7萬個工程，投入4.5億美圓，報答15億美圓19994.7萬個工程，投入5.5億美圓，報答20億美圓“6Sigma〞值得投入嗎？質(zhì)量和本錢間的關(guān)系

—TexasInstrument6Sigma成果TexasInstrument6Sigma:結(jié)論6Sigma已接近零缺陷越高的Sigma，節(jié)約的費(fèi)用越高，越低的質(zhì)量本錢：-1989年，質(zhì)量本錢占總本錢32%，-1993年，質(zhì)量本錢占總本錢8%推行6Sigma，公司進(jìn)入不斷改良提高的良性循環(huán)6Sigma：優(yōu)點(diǎn)不用添置設(shè)備，經(jīng)過對人員的有效培訓(xùn)，然后結(jié)合嚴(yán)厲挑選的改良工程，按照6Sigma方法進(jìn)展改良，最終到達(dá)提高質(zhì)量，降低本錢，提高企業(yè)市場競爭力的目的。注重6Sigma工程的經(jīng)濟(jì)性，由6Sigma專家、財(cái)務(wù)部門、及公司高層指點(diǎn)一同思索并審查該工程的投入與收益從“TQM〞到“6SIGMA〞TQM(全面質(zhì)量管理）6SIGMA1缺少整合將公司和個人結(jié)合起來2領(lǐng)導(dǎo)層的冷漠領(lǐng)導(dǎo)帶頭3模糊的概念一個不斷重復(fù)、簡單的循環(huán)4不清晰的目標(biāo)明確、清晰的目標(biāo)5對技術(shù)的狂熱采用適合環(huán)境的工具6不能消除各部門隔閡優(yōu)先考慮跨部門、流程管理7無效的訓(xùn)練綠帶、黑帶、黑帶大師8以產(chǎn)品質(zhì)量為中心注重所有業(yè)務(wù)流程6Sigma組織構(gòu)造“6Sigma〞方法6Sigma----研討過程變量與過程才干之間相互關(guān)系，即經(jīng)過對過程才干的丈量，確定過程所處形狀，再經(jīng)過比較分析，找出影響過程才干的主要變量，用過程優(yōu)化方法找出其變化規(guī)律，再對其予以消除或控制，再經(jīng)過“M-A-I-C〞循環(huán)，使過程才干不斷提高并最終到達(dá)或超越6Sigma程度6Sigma第一步驟：全企業(yè)及整個供應(yīng)鏈的“文化大革命〞6Sigma文化的六大主題對顧客真正的關(guān)注由數(shù)據(jù)和現(xiàn)實(shí)驅(qū)動的管理對流程的關(guān)注、管理、提高自動管理無邊境的協(xié)作對完美的盼望；對失敗的容忍實(shí)施6Sigma：階段一：預(yù)備*區(qū)分中心流程和關(guān)鍵顧客*定義顧客需求*評價當(dāng)前公司績效*區(qū)分優(yōu)先次序，分析和實(shí)施改良*擴(kuò)展并整合6Sigma管理系統(tǒng)實(shí)施6Sigma：階段二：強(qiáng)化*制定6Sigma方案*全面宣傳6Sigma*挑選6Sigma專員*培訓(xùn)實(shí)施6Sigma：階段三:實(shí)施*建立工程小組*工程執(zhí)行：“D-M-A-I-C〞步驟“D-M-A-I-C〞步驟：Define:工程選擇定義：選擇質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)〔CTQ)作為改良的對象Tools:運(yùn)用工具-客戶需求圖〔CNM)-質(zhì)量功能分布〔QFD)-標(biāo)桿〔Benchmark)-工程管理〔PMP)“D-M-A-I-C〞步驟：Measurement:丈量丈量過程才干，確定改良的目的，檢查丈量系統(tǒng)的才干1.確定CTQ2.確定表現(xiàn)的規(guī)范3.驗(yàn)證丈量系統(tǒng)

“D-M-A-I-C〞步驟：Measurement:丈量Tool:運(yùn)用工具-質(zhì)量功能分布〔QFD)-潛在失效方式及后果分析〔FMEA)-量具反復(fù)性和再現(xiàn)性分析〔GR&R)“D-M-A-I-C〞步驟：Analysis:分析調(diào)查缺陷的緣由，選擇主要的緣由為行動目的

4.明確工藝/過程的才干5.設(shè)立短期任務(wù)目的6.找出變差來源“D-M-A-I-C〞步驟：Analysis:分析Tools:運(yùn)用工具-流程分析〔ProcessMapping)-過程才干分析〔CapabilityStudy)-因果分析〔Cause&EffectAnalysis)-潛在失效方式及后果分析〔FMEA)-假設(shè)檢驗(yàn)〔HypothesisTest)“D-M-A-I-C〞步驟：Improvement:改良設(shè)計(jì)方案并進(jìn)展實(shí)驗(yàn)，找到改良的方法7.挑選潛在的失效因子8.開掘變量之間的關(guān)系9.建立新的工藝窗口“D-M-A-I-C〞步驟：Improvement:改良

Tools:工具-公差限制(ToleranceLimits)-假設(shè)檢驗(yàn)(HypothesisTest)-實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)“D-M-A-I-C〞步驟：Control:控制對改良后的工藝/過程進(jìn)展控制10.驗(yàn)證丈量系統(tǒng)11.調(diào)查新的工藝才干12.實(shí)施過程控制“D-M-A-I-C〞步驟：Control:控制Tools:運(yùn)用工具-量具反復(fù)性和再現(xiàn)性分析〔GR&R〕-統(tǒng)計(jì)過程控制〔SPC〕-防錯技術(shù)〔Mistake-proofing〕