PAGEPAGE1《生產運作管理》課程設計1采用累計編號法編制CWJ產品全年的投入產出計劃南方工程機器有限公司擬采用累計編號法編制2012年度CWJ型產品的投入產出計劃，該產品2012年度各月的商品出產計劃見表1：表1CWJ型產品2012年度各月出產計劃月份123456789101112產品出產量方案1252525252525252525252525產品的加工工藝流程及各環節的生產周期如圖1所示：240225210195180165150135120105907560453015鑄件90冷作90裝配60鍛件90油漆30沖壓90一金工90二金工90圖1CWJ型產品加工工藝流程及各環節生產周期1.1計算各生產環節的投入產出提前期知識準備：生產提前期是指產品（毛坯、零部件）在各個工藝階段出產或投入的日期比成品出產的日期應提前的時間。產品裝配出產日期是計算提前期的起點，生產周期和生產間隔期是計算提前期的基礎。 公式為：車間投入提前期=該車間出產提前期+該車間生產周期； 前后批量相等時：車間出產提前期=后一車間投入提前期+車間之間保險期； 前后批量不等時：車間出產提前期=后續車間投入提前期+車間之間保險期+前后車間生產間隔期的差； 由以上可以得出：裝配車間出產提前期=0，保險期=0；裝配車間投入提前期=裝配車間生產周期=60（天）二金工車間出產提前期=裝配車間投入提前期=60（天）二金工車間投入提前期=二金工車間出產提前期+二金工車間生產周期=60+90=150（天）一金工車間、沖壓車間、冷作車間的出產投入提前期與二金工車間相同；油漆車間出產提前期=沖壓車間投入提前期=150（天）油漆車間投入提前期=油漆車間出產提前期+油漆車間生產周期=150+30=180（天）鍛件車間出產提前期=冷作車間投入提前期=150（天）鍛件車間投入提前期=鍛件車間出產提前期+鍛件車間生產周期=150+90=240（天）鑄件車間的出產投入提前期與鍛件車間相同。各車間出產投入提前期如表2所示：表2各車間出產投入期的計算車間出產提前期（天）投入提前期（天）鍛件車間150150+90=240鍛件車間150150+90=240冷作車間6060+90=150油漆車間150150+30=180沖壓車間6060+90=150一金工車間6060+90=150二金工車間6060+90=150裝配車間00+60=60二金工車間投入累計號=2310+25+25+25=2385一金工車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2310一金工車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2385沖壓車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2310沖壓車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2385冷作車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2310冷作車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2385油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=2385油漆車間投入累計號=2385+25=2410鍛件車間出產累計號=冷作車間投入累計號=2385鍛件車間投入累計號=2385+25+25+25=2460鑄件車間出產累計號=鍛件車間出產累計號=2385鑄件車間投入累計號=鍛件車間投入累計號=24601.3.3三月份各車間的出產投入累計編號裝配車間出產累計號=2210+25+25+25=2285裝配車間投入累計號=2285+25+25=2335二金工車間出產累計號=2335二金工車間投入累計號=2335+25+25+25=2410一金工車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2335一金工車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2410沖壓車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2335沖壓車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2410冷作車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2335冷作車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2410油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=2410油漆車間投入累計號=2410+25=2435鍛件車間出產累計號=冷作車間投入累計號=2410鍛件車間投入累計號=2410+25+25+25=2485鑄件車間出產累計號=鍛件車間出產累計號=2410鑄件車間投入累計號=鍛件車間投入累計號=2485其他月份的計算以此類推。1.3.4編制各車間投入產出計劃表由以上計算得到的數據可列出全年各車間投入產出計劃表如下：表1全年各車間投入產出計劃表月份123456789101112本月計劃任務252525252525252525252525本月出產累計223522602285231023352360238524102435246024852510鑄件投入2435246024852510出產2360238524102435246024852510鍛件投入2435246024852510出產2360238524102435246024852510冷作投入2360238524102435246024852510出產2285231023352360238524102435246024852510油漆投入238524102435246024852510出產2360238524102435246024852510沖壓投入2360238524102435246024852510出產2285231023352360238524102435246024852510一金工投入2360238524102435246024852510出產2285231023352360238524102435246024852510二金工投入2360238524102435246024852510出產2285231023352360238524102435246024852510裝配投入2285231023352360238524102435246024852510出產2235226022852310233523602385241024352460248525102對加工車間一工段設備重新進行布置材料：該公司某機器廠加工車間一工段承擔機加工生產任務，最近由于生產任務的改變，零件在各工序之間的流轉也發生了變化，現有設備的平面布置不合理，零件流轉路線長，因此決定調整現有設備的平面布置，使零件在各設備之間流轉的距離最短，原有設備的布置順序和工段所生產零件的工藝路線如圖2和圖3所示：AABCDEFGHIJA：毛坯庫；B：銑床；C：1號車床；D：鉆床；E：刨床；F：磨床；G：2號車床；H：鋸床；I：鉗臺；J：檢驗。圖2原有設備布置序號零件號工藝流程1A1008A—H—C—D—B—I—J2A1009A—G—F—I—J3A1203A—H—C—G—F—I—J4A1204A—H—C—B—D—I—J5A1205A—D—C—D—G—B—G—F—I—J6A1310A—G—F—I—J7A1312A—E—B—I—J8A1313A—G—I—J9B101A—H—C—D—G—F—B—I—J10B2103A—I—E—B—J11B2105A—C—D—I—J12B2106A—I—C—J13C1108A—C—B—I—J14C1109A—I—C—I—J圖3工藝流程路線圖2.1編制零件的綜合工藝路線圖由圖三可以編制零件的綜合工藝路線圖如下表所示： 零件機床1234567891011121314A毛坯庫B銑床C車床1D鉆床E刨床F磨床G車床2H鋸床I鉗臺J檢驗零件的綜合工藝路線圖2.2繪制原零件加工的從至表和改進后的零件從至表 當進行多品小批量的生產時，由于各加工對象的工藝路線不同，要在物流方向不完全一致時，布置生產設置的平面位置就尋求最短的運輸距離，也就對應最短的總運費。原零件加工的從至表至從ABCDEFGHIJ合計A毛坯庫21134314B銑床11417C車床1241119D鉆床11226E刨床22F磨床145G車床21517H鋸床44I鉗臺211215J檢驗合計796257415146969改進的方向是通過改變排列順序以減少運輸次數，方法是使表中運輸次數大的數字盡量靠近對角線，因為越近對角線的格位里，運輸距離就越短。如下為改進后的零件加工從至表:改進后零件加工的從至表至從AHCDEBIJGF合計A毛坯庫42113314H鋸床44C車床1421119D鉆床11226E刨床22B銑床14117I鉗臺211215J檢驗G車床21157F磨床145合計6962515147569692.3零件移動總距離計算表原零件運輸總距離計算表次別前進后退原始格數對角位上各次數之和1（4+12）=162（2+1+1）=83（1+2+4）=214（1+1）=85（1+2）=156（3+1）=247（4+1+1）=568（3+1）=3290=0格數對角位上各次數之和1（2+1+5）=821=232=64（1+1）=85（1+4）=2562=1270=080=090=0小計187小計61零件移動總距離187+61=248（單位距離）改進的零件運輸總距離計算表次別前進后退改進格數對角位上各次數之和1（4+4+4+4+5+12）=332（2+1+1）=83（1+2+2+2）=214（1+1）=85（1+2）=156（3+1）=2470=083=2490=9格數對角位上各次數之和11=12(1+1+1)=63(4+1+2)=214（2+1）=1250=060=070=080=090=0小計142小計40零件移動總距離142+40=182（單位距離）分析：通過計算結果比較可知，改進后的設備排序可使零件總移動距離減少，減少量為：248-182=66單位距離，可見改進后的工藝流程是能夠節省運輸距離，減少輔助工作時間的。2.4改進后的設備布置圖按照我改進后的設計，設備的擺放順序為AHCDEBIJGF,如下圖所示：AAHHCCDDEEBBIIJJGGFFA：毛坯庫；B：銑床；C：1號車床；D：鉆床；E：刨床；F：磨床；G：2號車床；H：鋸床；I：鉗臺；J：檢驗。3編制產品A、B的物料需求計劃——MRPCW6163型系列產品中，主要生產A、B產品，A、B產品分別由C、D、E、F、G、H等零部配件裝配而成，其產品結構層次如圖4所示。目前的存貨量、訂購時的交貨期限如下表4所示：表2A、B、C、D目前的存貨量、訂購時的交貨期限項目存貨量訂購交貨期項目存貨量訂購交貨期A202周E30002周B102周F20002周C301周G6004周D401周H4003周該產品已與用戶簽訂交貨合同。產品A、B的交貨量如下：方案9產品A第8周300第12周200產品B第9周300第12周2003.1MRP知識準備根據任務要求，計算A、B的物料需求計劃-MRP。現對MRP知識作以介紹：MRP是對訂貨點法的改進。是20世紀60年代發展起來的一種計算物料需求量和需求時間的系統。其目標主要有以下：1、及時取得生產所需的原材料和零部件，保證按時供應用戶所需產品；2、保證盡可能低的庫存水平；3、計劃生產活動與采購活動，使各部門生產的零部件、采購的外協件與裝配的要求在時間和數量上精確銜接。MRP的結構為：一．MRP的輸入：1）主生產進度計劃（MPS：MasterProductionSchedule）按圖編制的制品需要計劃；2）獨立需求（IndependentDemand）；3）物料清單（BOM:Billsofmaterials），產品結構文件；4）庫存文件：主要包括當前庫存量、計劃入庫量（在途量）、提前期、訂購（生產）批量、安全庫存量。二．MRP的輸出：1）主報告（Primaryreports）包括：生產指令、訂貨指令、訂單更改指令或報告等；2）輔報告（Secondaryreports）包括：預測庫存和需求報告、生產和訂貨差異報告，指出嚴重偏差的例外報告。3.2MRP的計算產品的物料需求計劃MRP如下表：（由于題意理解問題，個人將B的物料需求也算出了）品名周次123456789101112TA總需求3002002周存貨量20202020202020凈需求280200收貨280200訂貨280200B總需求3002002周存貨量1010101010101010凈需求290200收貨290200訂貨290200C總需求2804001周存貨量3030303030凈需求250290400收貨250290400訂貨250290400D總需求2505604004001周存貨量40404040凈需求210560400400收貨210560400400訂貨210560400400E總需求42011202908008002002周存貨量3000300030002580146014601170370凈需求430200收貨430200訂貨430200F總需求2105602805804004004002周存貨量20002000200017901230950370凈需求30400400收貨30400400訂貨30400400G總需求8604004周存貨量600600600600600600凈需求260400收貨260400訂貨260400H總需求4302003周存貨量400400400400400400凈需求30200收貨30200訂貨302004一季度裝配車間的出產計劃安排在CWJ6163型產品中，其中的204-1零件組中的代表件A的有關期量標準如下表所示：表3代表件A的有關期量標準車間投入批量投入(出產)間隔期生產周期(天)裝配車間455機加車間121545毛坯車間243020根據上述期量標準，裝配車間的出產計劃安排如下表所示：一季度裝配車間的出產計劃安排日歷時間一月二月三月投入出產510152025305101520253051015202530裝配出產4444444444444444444812162024283236404448525660646872投入機加出產投入毛坯出產投入注：表中分子為每日出產值，分母為累計值。5運用PERT和橫道圖進行時間——資源的優化在初始方案制定以后，通常需要對計劃進行調整，使方案不斷優化。內容包括：縮短工期，以符合規定完工時間的要求，即時間優化；尋求總費用最低的最佳工期，即時間費用優化；工期基本不變，使資源利用最經濟合理，即時間資源優化。本題即是對時間資源的優化設計。5.1繪制網絡圖5.2進行作業計劃的初步安排及優化優化思路:（1）時間-資源優化的目標是，在資源限定的條件下，并在所要求的工期內，使資源達到充分而均衡的利用。處理這種問題的思路是，首先保證關鍵活動需要的資源量，然后，利用時差，將那些與關鍵活動同時進行的活動推遲，以消除負荷高峰期，使資源的總需要量降低到其供應能力的限度之內。A工序的最遲開始時間LS=LF-T=5-3=2,調整人員安排時，可將A工序的開始時間在0～2時刻之間進行調整，以避免人員過于集中在同一工作日。采用增加人員壓縮工期的辦法，將G工序的三天壓縮到兩天，即相當于將第四天的九個人工作量分派到這一工序的后兩天，第五天加五人，第六天加四人。工序i~jtijESijLFijST