第＋一章食品安全的微生物指標和質控制體系第＋一章食品安全的微生物指標和質控制體系1第一節食品安全的微生物指標一、食品微生物指標的設定二、食品微生物指標及其檢驗（一）菌落總數測定（二）大腸菌群檢測（三）致病菌檢驗（四）霉菌和酵母菌測定第二節食品安全的HACCP質量控制體系

第一節食品安全的微生物指標2一、食品微生物指標的設定食品中微生物的污染食品微生物危害變質食源性疾病如何避免食品中微生物的危害對微生物數量的限定對微生物種類的限定食品微生物指標的設定對終產品的衛生監督管理生產過程的衛生質量控制的監測手段HACCP質量控制體系一、食品微生物指標的設定食品中微生物的污染HACCP質量控制3食品微生物指標的設定指標微生物（indicatormicroorganism）定義：在常規衛生監測中，用以反映檢品衛生狀況及安全性的指示性微生物。設定指標微生物的原因微生物（包括致病和非致病的）種類繁多，不可能一一檢測環境中致病微生物往往數量少，檢測困難，需要用相對易于檢測的微生物來間接反映食品微生物指標的設定指標微生物（indicatormicr4指示微生物的選擇①全部食品中可檢測存在的微生物，并可通過檢測的微生物評價食品的質量；②微生物的生長和數量應與產品質量有一定直接的互為對立的關系；③易于檢測和計數，并可從其他微生物中明確地區分開所要檢測的微生物；④在短時間內可以有檢測結果；⑤微生物生長不應受食品微生物群落中其他成分的負面影響。檢測簡便：（易檢出，易定量計數。）指示性好：（與食品衛生狀況與安全性的相關性好。）指示微生物的選擇①全部食品中可檢測存在的微生物，并可通過檢測5指示微生物的種類：反映微生物綜合污染：細菌、霉菌和酵母菌落總數反映微生物污染來源：糞便污染指示菌（大腸菌群、糞大腸菌群）大腸菌群，包括腸肝菌科的埃希氏菌屬、枸椽酸桿菌屬、腸桿菌屬和克雷伯氏菌屬。幾乎都來自人或溫血動物的糞便，因此可作為糞便污染食品的指示菌，食品中檢出大腸菌群表示食品受到人與溫血動物糞便的污染。腸道致病菌與大腸菌群的來源，在外環境中生存的時間基本一致，只是致病菌數量少，檢出率低，因此，大腸菌群也可作為腸道致病菌污染食品的指示菌。

不得檢出的致病微生物食品安全的微生物指標和質控制體系課件6食品微生物指標及其檢驗細菌菌落總數大腸菌群致病菌:腸道致病菌、致病性球菌金黃色葡萄球菌霉菌和酵母菌計數霉菌分類鑒定真菌毒素檢測食品微生物指標及其檢驗細菌菌落總數7樣品的采集(sampling)樣品種類大樣（一整批樣）、中樣（200g,食品各部分的混合樣）、小樣（檢樣，25g）。樣品的采集(sampling)樣品種類8采樣數量（samplingrate）由食品的種類和總量大小而定采樣數量（samplingrate）由食品的種類和總量大小9肉類生肉：取屠宰后兩腿內側肌或背最長肌100g/只熟肉：醬鹵制品，熏肉及灌腸取樣應不少于200g，燒烤制品應取樣50cm2熟禽：每份樣品1只肉松：每份樣品200g香肚：每份樣品1個要在容器的不同部位采取肉類生肉：取屠宰后兩腿內側肌或背最長肌100g/只要在容器的10樣品的處理

(treatmentofsample)以無菌操作，將檢樣25g置于滅菌生理鹽水或其它稀釋液中處理，做成1︰10的均勻稀釋液.

樣品的處理(treatmentofsample)以11意義：判定食品被污染的程度預測食品耐存放的程度和期限豬肉的細菌總數在5000—10000個／g時沙門氏菌污染率為11．7％，當在10000—20000個／g時，污染率為19．14％，而在50000～100000個／g時，污染率超過57．4％意義：12方法：傾注平板法。培養基一般加了顯色劑TTC,使菌落呈紅色25ml225ml,方法：傾注平板法。培養基一般加了顯色劑25ml225ml,13細菌菌落總數測定規定為:食品檢樣經過處理，在一定條件下培養后，1g、lml或cm2食品檢樣中所含有的菌落數。（本方法只包括一群在營養瓊脂上生長發育的嗜中溫性、需氧的菌落總數。）報告：cfu/每單位樣品量，如：cfu/g、cfu/ml、cfu/cm2。(cfu，colonyformingunit)注意：細菌菌落總數，不能說細菌總數細菌菌落總數測定規定為:食品檢樣經過處理，在一定條件下培養后14大腸菌群(coliformgroup)

概念：大腸菌群系指一群能在37℃、24h內發酵乳糖產酸產氣，需氧或兼性厭氧的革蘭陰性無芽孢桿菌。種類

：總大腸菌群、耐熱大腸菌群（糞大腸菌群）大腸菌群(coliformgroup)

概念：大腸菌群系指15大腸菌群的衛生學意義：是常規檢測的衛生指示菌，飲用水、生活用水、各類產品（食品、藥品、化妝品等）都要進行檢測，推斷檢樣中有無被腸道致病菌污染的可能。測定方法：多管發酵法、濾膜法、紙片法。大腸菌群的衛生學意義：是常規檢測的衛生指示菌，飲用水、生活用16大腸菌群檢測：檢測：37℃生長：培養于這個溫度下24h內發酵乳糖產酸產氣：培養基中加乳糖，24小時內觀察是否產酸產氣需氧或兼性厭氧：一般孵箱可革蘭陰性無芽孢桿菌：革蘭染色，光鏡下觀察測定方法：多管發酵法、濾膜法、紙片法。一般采用100克或100毫升食品中的最近似數(MPN，MaximunProbableNumber)來表示（多管發酵法）。大腸菌群檢測：17MPN法利用統計學的方法對樣品中的微生物計數。方法是把樣品分成多個小份，根據小份樣品待檢微生物（大腸菌群）出現的陽性情況來推斷樣品中的菌數。MPN法利用統計學的方法對樣品中的微生物計數。方法是把樣品分18

37℃24h

37℃24hG-桿菌，無芽孢orpositive

37℃24h多管發酵法:乳糖發酵試驗分離培養證實試驗出報告：根據陽性管數，查MPN檢索表37℃24h37℃G-桿菌，無芽19FanhuiFanhui20致病菌檢驗指腸道致病菌和致病性球菌（11種），我國規定金黃色葡萄球菌、沙門氏菌、志賀氏菌、溶血性鏈球菌進行常規檢測。我國規定致病菌“不得檢出”11種：沙門氏菌、志賀氏菌、變形桿菌、金黃色葡萄球菌、肉毒桿菌、副溶血性弧菌、致病性大腸桿菌、蠟樣芽胞桿菌、溶血性鏈球菌、李斯特菌、彎曲菌等致病菌檢驗指腸道致病菌和致病性球菌（11種），我國規定金黃色21奶粉中金黃色葡萄球菌的檢驗樣品25g+225ml滅菌生理鹽水5ml7.5%NaCl肉湯37℃Baird—Parker瓊脂平板

37℃24h涂片、染色、鏡檢觀察菌落形態生化試驗甘露醇試驗血漿凝固酶試驗24h報告結果制樣增菌鑒定分離奶粉中金黃色葡萄球菌的檢驗樣品25g+225ml滅菌生理鹽水22霉菌和酵母菌計數傾注平板直接計數霉菌和酵母菌計數傾注平板23直接鏡檢計數法郝氏計測玻片（血球計數板）霉菌：顯微鏡按放大率90～125倍調節標準視野，使其直徑為1.382mm。觀察視野霉菌菌絲其長度超過標準視野(1.382mm)的1/6或三根菌絲總長度超過標準視野的1/6（即測微器的一格）時即為陽性（＋），否則為陰性（一）。按100個視野計，其中發現有霉菌菌絲體存在的視野數，即為霉菌的視野百分數。酵母菌：直接鏡檢計數法郝氏計測玻片（血球計數板）24真菌的分類鑒定真菌的分類鑒定則主要是依據形態特征，包括繁殖器官的形態、構造、孢子形態、大小、顏色、表面特征、著生形態及數目等。真菌的分類鑒定真菌的分類鑒定則主要是依據形態特征，包括繁殖器25糧食內部常見產毒霉菌的初步鑒定

糧食內部常見產毒霉菌的初步鑒定

261、酵母菌yeast

形態：多為圓形或卵圓形單細胞。有時出現大小細胞相連的假菌絲。菌落：與細菌相仿，但較細菌菌落大、較厚、外觀較稠、較不透明。顏色有乳白色、礦燭色，少數紅色，個別黑色。真菌形態：1、酵母菌yeast形態：多為圓形或卵圓形單細胞。有時出272、霉菌mould形態：由菌絲和孢子組成。孢子為繁殖體。2、霉菌mould形態：由菌絲和孢子組成。孢子為繁殖體。28菌落：菌落大，疏松，呈絨毛狀、絮狀、蜘蛛網狀。菌絲和孢子產生不同色素，使菌落正反面呈現不同的顏色。菌落：菌落大，疏松，呈絨毛狀、絮狀、蜘蛛網狀。菌絲和孢子產生29青霉青霉30曲霉曲霉31曲霉曲霉32串珠鐮刀菌串珠鐮刀菌33第二節食品安全的HACCP質量控制體系HACCP的基本概念HACCP體系的七項基本原理例子:第二節食品安全的HACCP質量控制體系HACCP的基本概34HACCP的基本概念HACCP(hazardanalysisandcriticalcontrolpoint)即“危害分析與關鍵控制點”，是一個保證食品質量與安全的預防性管理系統。它運用食品加工、微生物學、質量控制和危險評價等有關原理和方法，對食品原料、加工工序以及最終食用產品等過程實際存在和潛在性的危害進行分析判定，找出對最終產品質量有影響的關鍵控制環節，并采取相應控制措施，使食品的危險性減少到最低限度，從而達到最終產品有較高安全性的目的。HACCP的基本概念HACCP(hazardanalys35食品安全的微生物指標和質控制體系課件36HACCP的起源20世紀60年代，美國的拜爾斯堡（Pillsbury）公司承擔太空計劃中宇航食品的開發任務。在開發過程中，研究人員認識到，基于傳統的質量控制技術和最終產品檢驗的檢查系統，在食品生產中并不能提供充分的安全措施來防止污染。為了盡可能減少風險，確保食品安全，他們不得不大量地對最終產品進行檢測。這樣除了費用昂貴以外，每生產一批食品的很大部分都必須用于檢驗，用于檢驗的產品越多，最終可提供的宇航食品就越少。為了解決這一問題，他們提出應該建立一個預防性體系，在生產系統中對生產全過程實施危害控制，從管理控制上來保證食品安全。因此，Pillsbury公司率先提出了HACCP概念（雖然當時不是這樣命名的）。Pillsbury公司在正確使用這一預防性體系之后生產出了高度安全的食品。由于實施了HACCP管理，使得該公司除了對加工過程中的關鍵工序和環節進行監測之外，只需對少量的成品做檢驗就可以了。盡管當時的HACCP只有三個原理，但從那時起，Pillsbury的預防性體系作為食品安全控制的有效方法被廣泛認可。HACCP的起源20世紀60年代，美國的拜爾斯堡（Pills37HACCP體系的七項基本原理原理1：進行危害分析(hazardanalysis,HA)并確定預防措施(preventivemeas-ures)，危害分析與預防控制措施是HACCP原理的基礎，也是建立HACCP計劃的第一步，應根據所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，結合工藝特點，進行詳細的分析。原理2：確定關鍵控制點(criticalcontrolpoint,CCP)，即確定能夠實施控制且可以通過正確的控制措施達到預防危害、消除危害或將危害降低到可接受水平的CCP,例如加熱、冷藏、滅菌、特定的消毒程序等。原理3:確定CCP的關鍵控制限值(criticallimit)，即指出與CCP相應的預防措施必須滿足的要求，例如溫度的高低、時間的長短、pH的范圍以及鹽濃度等。HACCP體系的七項基本原理原理1：進行危害分析(haza38原理4:建立監控程序（monitoring)，即通過一系列有計劃的觀察和測定（例如溫度、時間、pH值、水分等）活動來評估CCP是否在控制范圍內，同時準確記錄監控結果，以備用于將來核實或鑒定之用。原理5：建立糾正措施（correctiveactions），如果監控結果表明加工過程失控，應立即采取適當的糾正措施，減少或消除失控所導致的潛在危害，使加工過程重新處于控制之中。原理6：建立有效的記錄保存體系(record-keepingprocedures)，監測記錄應包括體系文件，HACCP體系的記錄，HACCP小組的活動記錄，HACCP前提條件的執行、監控、檢查和糾正記錄等。原理7：建立驗證程序(verificationprocedures)，用來確定HACCP體系是否按照HACCP計劃正確運轉，或者計劃是否需要修改，以及再被確認生效使用的方法、程序、檢測及審核手段等。原理4:建立監控程序（monitoring)，即通過一系列有39例子：HACCP在瓶裝飲用水生產中的應用某市,瓶(桶)裝水,由于部分企業在生產過程中缺乏有效的安全控制，衛生管理不到位，產品抽檢合格率一直較低，在50％～70％之間徘徊，不合格的原因主要是微生物超標。市疾控于2005年5月開始在瓶裝飲用水生產過程中進行危害分析關鍵控制點(HACCP)系統的試點應用，現報告如下。例子：HACCP在瓶裝飲用水生產中的應用某市,瓶(桶)裝水,40對象為了保證選擇的試點企業具有代表性，在全面了解樂清市境內幾十家瓶裝飲用水生產企業基本情況的基礎上，綜合平衡，最終確定一家持有有效衛生許可證，已通過OS認證，中等生產規模的企業做為研究的試點。對象為了保證選擇的試點企業具有代表性，在全面了解樂清市境內幾41步驟按照WHO／FAO食品法典委員會推薦的((HACCP原理及其應用準則》和衛生部《食品企業HACCP實施指南》，結合瓶裝飲用水生產實際建立和實施HACCFP體系。包括①組建HACCP工作小組；②進行產品描述并確定預期用途；③繪制生產工藝流程圖并現場驗證；④進行危害分析(原理一)；⑤確定關鍵控制點(原理二)；⑥確定每一個關鍵控制點的關鍵限值(原理三)；⑦建立每個關鍵控制點的監控體系(原理四)；⑧建立關鍵控制點偏離關鍵限值時的糾偏措施(原理五)；⑨建立驗證程序(原理六)；⑩建立文件記錄保持系統(原理七)步驟按照WHO／FAO食品法典委員會推薦的((HACCP原理42方法過程水、成品水菌落總數和大腸菌群的測定參照GB／T4789．21—2003《食品衛生微生物學檢驗冷凍飲品、飲料檢驗》進行。灌裝車間空氣菌落總數測定參照GB／T16294—1996《醫藥工業潔凈室(區)沉降菌的測試方法》。瓶、瓶蓋的細菌總數測定參照GB／T18204．2—2OOO《公共場所茶具微生物檢驗方法細菌總數測定》。方法過程水、成品水菌落總數和大腸菌群的測定參照GB／T47843結果：1、瓶裝飲用水生產工藝流程現場驗證后的流程包括①粗濾和超濾：淺層地下水經粗濾和超濾主要去除懸浮顆粒及大直徑微生物；②活性碳吸附：主要吸附異味及部分有機物；③臭氧消毒：合理掌握水流速和臭氧流量就可以達到滅菌的目的；④CIP管路消毒清洗：CIP(cleaninplace)即原位清洗，通過洗滌、消毒液和水的循環沖洗，去除密閉的設備和管路中的雜質和微生物；⑤瓶和瓶蓋的清洗消毒：用二氧化氯消毒液浸泡消毒后，臭氧水沖洗；⑧灌裝與旋蓋：灌裝和旋蓋均在全自動灌裝車間完成。灌裝車間為萬級凈化車間，灌裝局部達到百級。結果：1、瓶裝飲用水生產工藝流程現場驗證后的流程包括442、危害分析根據工藝流程圖，評估在生產過程中所用的原料、產品加工的每一步驟所用的設備、清洗消毒劑、終產品及儲存和銷售方式等可能出現的潛在危害，對每一個危害發生的可能性及其嚴重程度進行評價，最終確定出對終產品的安全性有重要意義的危害因素。我市瓶裝飲用水的主要危害因素是微生物，產生的原因是各生產環節的污染及消毒不徹底等。2、危害分析根據工藝流程圖，評估在生產過程中所用的原料、產453建立HACCP工作計劃在危害分析的基礎上，按照“關鍵控制點決定樹”方法中關鍵控制點的確定原則和思路，查閱有關文獻、資料，結合危害分析的結果，確定瓶裝飲用水生產的關鍵控制點和關鍵控制限值[，引。同時通過制定關鍵限值監控體系、糾偏措施、驗證程序和文字記錄系統，建立起HACCP工作計劃，見表1，并按此計劃在瓶裝飲用水生產中實施應用HACCP。3建立HACCP工作計劃在危害分析的基礎上，按照46食品安全的微生物指標和質控制體系課件47食品安全的微生物指標和質控制體系課件484關鍵控制點的驗證為了獲得評價HACCP系統的運行和應用效果的客觀數據，需要有針對性的對該企業實施HACCP管理前后各生產環節的相關指標進行監測，以證明關鍵控制點的監控效果。該企業既往產品檢測報告中不合格項目絕大多數是菌落總數超標，沒有致病菌、霉菌和酵母菌不合格，因此監測指